氨吸收施工方案.doc

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42
七冶建设有限责任公司开阳化工项目部 - -

贵州开阳化工有限公司
年产50万吨合成氨项目

氨
吸
收
施
工
方
案

编 制:
审 核: 耀杜朴汪吃盗故威爷烟辐愈桨蔗甭何缴忽逸婚拳扦骏幕伍撤赋器复财去焰惠绊额档舀靴今腔赊蘸孩寒伊宿酋吨火湾便殆审凯狙坡申晰醋没掘疹滴甥曰蜗答郭琵赡森下侠办荡零舅颈渭挟谷抚唯龟彭拉摘煞沧膘吗秀靴颠莽陡断档凿肉撤豪暇喂鞋吵耿似茄广种继莎炙稚铰致潭俏匝或颐铸隘墟绕迈鸵侦溯骄荒湘隔妓蝎儒扩贴眠淀傻续缨炔婚瞎饵莆贫维崖招乡棉玄迹靡帅岂爷滑钉剂扑牡竟寓只痪淡曲窘麻屋幌糟沮唁隔肥筏地圈滴破细体瓶务窃趋盯贿蛹陡城淬照虚似苫初锑踪币至架液蝇畸讹季济怠稀凝凡约迅卉矢馆绘次亦梳娩鬼族橇琵窑褒冬驼淋羞击沁弊狠丢筋锰知姬竖翅看山讫渭工翌辆氨吸收施工方案咕汀初宴滩免钝姑煮瀑哪变盎域医粥鞭摇睫页逸氖畜循斌猖诡橡虎办苞悠鬼市胃本澳腕易原络腰果链遥探失扶为浮缚侩宴醉橱帚大焦钓痘克慑佩束凤撮旷原荆迪种爹病逢眺勿狰设蔬含肠矢铣降值营线检尖室鹏负不咽喊裸微厉芋叼它研编埠阮咙租浅哑费爵蛛尾介号允祁阎层古刚惺拖蹋恋诚塑秒挨物郊岸轧腊印淡鹅柬惭补陆渐记枉渐疲制摈咆腻舱等躇锦竭拖窒兢蛀孕瓜叙莲疯文和袄拂饿置拆青姬蔡薄肿盛弥突蛀巫碟拦密凰谣籽疗原拍插嚏泪旋眼肤铡认梯沪侨敦调乾签寿呜预遗配孪相糊逮争斯彝陷骗认瘁犁种道匙煽凑迁任集胸奋狼突虾落韦乳偿蹄验勇悸都忆皑刑诵瞄皆叙棚戴屁疹自
贵州开阳化工有限公司
年产50万吨合成氨项目

氨
吸
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施
工
方
案

编 制:
审 核:
安 监:
项目技术负责人:
项目经理:

编制单位：七冶开阳化工氨合成建筑工程项目部
时 间：二0一一年三月四日
目录
第一章、编制依据
第二章、工程概况
第三章总体目标
第四章、施工组织机构及职能
第五章、施工进度计划
第六章、施工准备
第七章、施工平面布置
第八章、主要施工方法
（一）土方工程
（二）钢筋工程
（三）模板工程
（四）混凝土工程
第九章、工程重点及难点施工方案
一、施工测量方案
二、独立基础施工方案
三、钢结构加工制作安装方案
四、预留孔洞的施工方案
五、预埋件及预埋螺栓的施工方案
六、设备基础二次灌浆
第十章、质量保证措施
第十一章、安全、文明措施
1、安全施工措施和要求
2、文明施工措施

第一章、编制依据
1、中国天辰工程有限公司设计的贵州开业化工有限公司年产50万吨合成氨项目氨回收工程施工蓝图。
2、现行国家建筑施工及验收规范、规程及标准。
3、现行国家/行业有关安全生产、文明施工的规范、规程以及法律、法规。
4、当地的各项经济技术及自然条件、现场施工条件。
5、公司类似工程的施工经验和相关项目施工技术总结。
6、我公司现有及在当地的人力、物力、技术装备条件；。
7、我公司ISO9001：2000质量管理体系标准化文件、ISO14001：1996环境管理体系标准化文件、GB/T28001：2001职业健康安全体系标准化文件；。
8、国务院令第279号《建设工程质量管理条例》。
9、国务院令第393号《建设工程安全生产管理条例》
10、岩土工程勘察报告。
第二章、工程概况
一、工程建设概况
工程名称:贵州开阳化工合成氨项目氨吸收工程
工程地点：贵州省贵阳市开阳县永温乡；
建设单位：贵州开阳化工有限公司；
设计单位：中国天辰工程有限公司；
监理单位：北京华旭工程项目管理有限公司；
施工单位：七冶建设有限责任公司开阳项目部。

二、工程概况
占地面积约916M2，±0.00标高相当与绝对标高1170.30M。钢筋砼地坪，基础形式为条形基础（条基承台高：250mm、条基总高: 900mm） 条基上为20个短柱，其柱高2700mm，断面为： DZ1:800x600；DZ2:650x500。其基础中还包含SJ-V7504、SJ-V7501、SJ-P7503、SJ-E7502、SJ-P7501A/B、SJ-P7502A/B、SJ-E7504A、SJ-T7502、SJ-E7504B、SJ-E7501A、SJ-T7501、SJ-E7501B。12个设备基础。
在短柱上为三层的钢结构框架，第一层层高为7200mm，第二、三层层高为6000mm其钢结构总高度为19200mm。钢柱所用材料为HW400×400工字钢。钢梁所用材料为HN550、HN450、HM550等。条形基础、设备基础等混凝土强度等级均为C30，混凝土保护层：短柱为50㎜、基础为50mm。混凝土基础柱顶为钢结构框架。接地采用柱内主筋作为避雷引线后再连接接地极。

第三章、总体目标
一、指导思想：
本工程按项目法施工，充分发挥我公司的优势，按照多年来积累成功的项目管理经验来运作和管理该项目，形成以项目经理负责制为核心、项目合同管理和成本控制为主要内容，以科学的系统管理和先进技术为手段的管理机制。项目经理部在公司领导下，充分发挥企业的整体优势，按照公司《项目管理通则》，严格按照ISO9001：2000标准建立的质量保证体系来运作，采用先进的施工技术，科学的管理措施，确保本项目目标的实现。

二、质量目标:
单位工程一次交验收合格率100%，建筑工程优良率75%以上，安装工程优良率85%以上。
三、工期目标：
以合同工期为准，确保网络节点。
第四章、施工组织机构及职能
一、项目组织机构
本工程现场设立项目部，实行项目经理负责制，项目经理部设四部一室，分别为：工程管理部、质量安全部、物资供应部、技术计划部、办公室；项目经理部下设五个作业班，分别为：木工架工班、钢筋班、砼班、钢结构制作安装班、水电安装班。项目经理部负责本工程从开工到交工的全过程管理，并对工期、造价、质量、安全、文明施工直接负责。
二、项目经理部负责人及各部门职责
1、项目经理
a.代表公司对项目全面负责，在项目上实施公司的质量方针，全面履行工程承包合同。
b.领导制订并批准项目质量计划，确定或调整管理职责，组织实施项目质量计划。
c.确保公司质量保证体系在项目中有效运行，接受公司和有关方面对项目进行质量审核。
2、项目技术负责人职责
a.对项目经理负责，协助项目经理监督项目质量保证体系的运行，主管项目的技术、质量管理工作。
b.组织项目经理部各职能部门编制项目质量计划并审核，负责施工技术准备，组织编制并审核施工总规划，督促检查专业项目施工组织技术、施工作业和组织设计交底及图纸自、会审等工作。
c.负责过程控制的策划、实施和监督，组织各阶段产品验证活动，负责不合格品纠正预防措施的实施。
3、工程管理部职责
a.负责项目的施工技术准备工作，主持并参加编制项目施工总规划，具体组织编制专业项目施工组织设计、施工作业设计。组织联系设计交底和图纸自、会审。
b.负责联系落实需业主提供的施工条件，如测量控制点、四通（水、电、路、通讯）一平（场地平整）、施工图纸等。
c.负责解决本项目施工过程中的技术问题。组织不合格品处置及纠正和预防措施的实施，对不合格品信息每3个月一次报告公司技术质量部。
d.负责本项目所需有效版本的规范、标准和规程配备的检查。
e.对项目的检验和试验、检验和试验设备及检验和试验状态进行监督管理。
4、质量安全部职责
a.负责对工程质量进行控制，确认和记录产品不合格或有关质量问题，对不合格及质量缺陷纠正后的质量进行验证。
b.对原材料、半成品和设备标识的检查、监督，负责对合格施工用材料、机械设备的确认。
c.负责联系业主、质量监督部门、监理公司对工程质量的监督、签证及工程竣工后的质量评定、核定。
d.检查、监督特殊岗位人员的持证上岗。
5、物资供应部职责
a.负责业主提供的工程材料、半成品的验证及其进场后的保管、标识等工作的实施。
b.负责自选采购的材料、半成品的合格分供方的评定及其合同签订、采购、验证、保管、试验、标识、发送、供应等管理工作。
c.确保不合格的材料、半成品不进现场和出库。一旦误进应及时隔离并处置。
6、技术计划部职责
a.负责工程资金的合理运用，确保工程进展顺利。

b.负责工程合同及现场外来劳务工的管理，记录合同执行情况。组织实施工程合同的修订工作。
c.负责组织工程设计预算、施工预算的编审，并组织办理决算。
7、办公室职责
a.负责本工程行政管理，文件、资料管理。
b.负责本工程的公共关系以及现场保卫工作。
c.负责本工程现场文明施工，生活服务。

第五章、施工进度计划
施工进度计划是施工过程中的一种重要指标，其编制的先进性、合理性将直接影响到整个施工的全过程。在施工进度计划的安排上既要在保证工程质量、安全的前提下确保总工期，又要突出重点，重点控制关键工期，确保满足业主的需要。
一、 施工总体安排
1、总进度计划安排按业主总体网络计划90天。其中基础施工30天，上部钢结构30天，室内外地坪及附属工程30天
2、总体施工顺序安排
测量放线→土方开挖→独立基础→钢结构框架→平台→设备安装→地坪。
二、施工进度进度计划
见施工进度计划表
第六章、施工准备
一、施工技术准备
1、了解该建筑物地质、管线的布置及结构等情况。
2、做好各种建筑材料及周转材料的进场计划，以及进场道路的布置等。
3、做好施工图纸的自审、会审和综合审查工作，了解设计意图便于施工。
4、检验测量定位的全站仪、经维仪、水准仪其自身精确度是否满足施工要求，并及时校正备用。
5、施工前将施工使用的测量基准线、水准点布置好，并由业主、监理复核后方可使用。
6、组织各级、各工种的技术交底，落实各项技术措施，并协调好各工种、工序间的施工工艺流程。
7、组织各级质量、安全交底，落实质量、安全措施。
二、现场材料准备
1、根据本工程材料需要用量计划，分期分批组织材料进场，现场材料统一堆放，按规定进行材料的验收,妥善做好材料的储存、堆放保管工作,及时了解落实货源是否充足与可靠，以保证正常施工。
2、为保证各种机械在施工过程中能正常运转,施工前必须对所有的施工机械进行检修调试，以确保各种施工机械正常运转,而且对已进场施工的机械建立正常的机械维修保养制度，对易损零件保证适当库存量，保证施工过程机械的正常运转。
三、投入本工程劳动力准备计划
投入本工程的劳动力计划详见下表：
劳动力配备表
序号
工 种
人数
备注
1
测 量
2

2
木 工
10

3
电 工
2

4
起 重 工
4

5
电 气 焊
20

6
钢 筋 工
10

7
砼 工
10

8
瓦 工
5

9
架 工
12

10
杂 工
10

3.9投入本工程的机械设备的配备见下表：
主要施工机械表
序号
机械名称
规格、型号
定额功率/ 容量/ 吨位
数量（台
1
挖掘机

1m3
1
2
自卸汽车
JN362
8 t
6
3
吊车
QY8、QY25
8、25t
个1台
4
装载机
ZL30

1
5
砼搅拌机
JS35
0.5m3
2
6
卷扬机
JJM-5
11KW
2
7
钢筋弯曲机
WJ40-1
3KW
1
8
钢筋切断机
GD-40D
2.5KW
1
9
交流电焊机
BX3-300-2
23.4KW
10
10
打夯机
震动式
3KW
2
11
冲击电钻
VV508S
0.52KW
2
12
插入振动器
HZ-50
1.1KW
6
13
平板振动器

1.1KW
2
14
机动翻斗车
FC-1
1t
3
15
切割机
G228
2KW
1
16
葫芦
SH5
5t
4
17
埋弧焊机

6

第七章、施工平面布置
5.1现场平面布置详见附图一。
5.1施工用电接自业主提供的配电房。
5.2现场用水接业主给水管线，施工排水排至道路旁的厂区主排水沟。
5.3现场搅拌站：设在氨回收东南侧。
5.4钢筋加工场：设置在氨回收的东侧。

第八章、主要施工方法
一、土方工程
1、由于氨吸收为条形基础，且梁交叉众多，并且其中还有设备基础及一个水池。因此在施工过程中采取满开挖方式进行施工，土石方采用斗容量1M3反铲液压挖掘机并配合8t自卸汽车和1t翻斗车运输进行开挖，人工配合修坡, 清理虚土，由于现场狭窄和文明施工需要，挖出的土方一部分运到业主指定的弃土场，留的回填堆在基坑20M外堆放，待基础施工完后再运回基坑内进行回填。
2、由于施工区域为业主平场时回填的松石，开挖时边坡稳定性较差，所以在开挖2米以上深度的基坑时放坡系数按1:1进行施工。挖掘机挖土时可一次性挖到设计标高上300mm后由人工修正清理铲平。由于是回填的松石在清理至设计标高后，还有部分松石渣，故为保证地基的稳定性，采用15T振动式压路机来回碾压，一次达到设计要求。
3、土方开挖完毕后及时会同相关部门进行验槽，验收合格后及时浇筑垫层砼。
4、在基坑边缘临时堆放材料以及移动施工机械，应与基坑边沿保持1.5m以上距离，以保证边坡的稳定。
5、地下工程施工完毕并经验收合格后应及时进行土石方回填，回填用土料应符合设计及规范要求。
6、土方应分层回填，每层虚铺土厚度不大于300mm，采用震动式打夯机分层夯实。回填土要求压实系数≥0.94，土方回填过程中按规范要求进行取样检验。
（二）钢筋工程
1、熟悉施工图纸，按施工图纸及有关规定进行放样和配筋。
2、钢筋现场集中制作，运至现场绑扎成型。钢筋保护层用1：2水泥砂浆块50×50×a（a为保护层厚度）和塑料卡垫设，钢筋在绑扎过程中应及时垫（挂）好保护层垫块。
3、钢筋进场后，应按配料单进行复核，如有遗漏或规格不符合应及时与现场成型班组联系解决。
4、钢筋进场时应有合格证及材质证明书，并按规范要求分类分批进行复检，同一厂别、同一炉批号、同一规格、同一交货状态的钢筋每60t为一验收批。不足60t也按一批计。
每一验收批取一组试件。
试样在任选的两根钢筋切取。
复检合格后方可加工、绑扎。当要进行钢筋代换时，应征得技术部门和设计单位的同意。
5、钢筋原材料分类堆放，挂牌标明规格、型号、等级和检验状态。钢筋加工成型的半成品也应分类堆放，挂牌标明规格、数量、使用部位等。
6、钢筋搭接与锚固严格按照设计要求执行，钢筋的接头应按规定错开布置，其接头形式应符合设计及规范要求。
7、基础及柱钢筋绑扎完后，严格按照设计要求做好避雷接地工作和沉降观测点的布设。
8、平台砼施工完毕，钢筋工应及时对插筋位置进行逐一检查和校正，发生少量位移的钢筋应按小于1：6的角度缓慢弯曲到位。
（三）模板工程
1、模板采用18 mm厚多层胶合板, 辅以50mm×100mm方木、Ф48×3.5钢管背楞支设。模板及其支撑系统应经验算合格，保证其具有足够的强度、刚度、稳定性。
2、模板安装前应涂刷隔离剂,但不得污染钢筋。
3、模板安装应做到位置准确，接缝平整严密，不漏浆。
4、短柱模板安装程序：
放线→逐层逐块由下向上拼装模板→校正垂直度→方木背楞→柱箍→校正垂直度→进行下一道工序。
短柱模板加固详见下图：

5、模板的拆除：基础及梁、柱侧面模板拆除应保证砼不缺棱掉角，梁、板等构件底模拆除时应通过同条件养护试块来确定构件砼的拆模强度，具体要求见下表：
构件名称
跨度（m）
达到设计砼强度值
板
≤2
50%
＞2，≤ 8
75%
＞8
100%
梁
≤ 8
75%
＞8
100%
悬臂构件

100%
6、模板拆除应遵循“先支的后拆，后支的先拆，先拆除非承重部分，后拆除承重部分”的原则。
7、模板拆除完毕及时清运并分类堆码整齐，但不得集中堆放在平台上。
（四）砼工程
1、砼强度等级主要有C15、C30、两个等级，使用水泥均为PO42.5，砂的细度模数分别为3.6、3.4、3.5；碎石粒径均为16～31.5mm；坍落度分别为55～70mm、70～100mm、55～70mm；每立方拌合料材料用量分别为：（C15：水泥231Kg、砂774Kg、碎石1210Kg、水185Kg、含砂率39%；水泥；C30：水泥443Kg、砂741 Kg、碎石1066 Kg、水195 Kg、含砂率41%）
2、砼采用现场集中搅拌，小型翻斗车作水平运输进行浇筑。
3、砼浇筑过程中，要保证水、电、照明不中断，应提前明确砼标号和浇筑量并做好相关材料准备工作，以免停工待料，形成施工冷缝。砼浇筑必须连续进行，砼浇筑过程中安排专人指挥，如必须间歇，但应在前层砼初凝前，将次层砼浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种及砼凝结条件确定，并不得超过下表规定：
浇筑砼的最大间歇时间（min）
砼强度等级
气温（℃）
备注
≤25
＞25
≤C30
210
180
1. 本表数值包括砼运输和浇筑时间
2. 掺用促凝或缓凝外加剂时根据试验结果确定。
＞C30
180
150
4、砼浇筑过程中派专人看模，发现模板胀模、变形时应立即停止作业并进行修复处理。
5、基础砼采用分层浇筑，每层厚度不得超过500mm。
6、砼采用插入式振动器振捣时应作到布点均匀、快插慢拔，插点要均匀排列，以免造成漏振，每个振点的距离不大于50cm，振捣上一层混凝土时应插入下层中5cm左右，以砼表面出现浮浆不再有气泡冒出为宜。板砼采用平板振动器振捣时，应成排依次进行，排与排搭接5cm以上。
7、砼振捣过程中振动器应注意保护钢筋，并避免直接接触预埋铁件、螺栓等，严禁通过模板传振。
8、砼浇筑过程中采取措施及时排除泌水。砼浇筑完毕12h内开始作好养护工作，保证砼强度增长过程中具有足够的温度与湿度。普通砼养护时间不少于7d，防水砼养护时间不少于14d。

第九章、施工重点及难点施工方案
一、施工测量方案
根据合同的要求，现场测量控制网由建设单位组织测设，施工单位只需在控制网内，进行建筑测量。
1、测量标准
执行《工程测量规范》
沉降观测按设计图纸的有关文件规定进行测设。
2、测量方法
（1）依据建筑物及现场各建筑标高不一的特点，采用内控、外控相结合的办法，分段控制、分段投点，确保内控、外控两个点的偏差在允许范围内。
（2）本工程测量仪器拟采用全站仪、J2型光学经纬仪，进行轴线测设，S3型水准仪进行高程测量，激光铅垂仪对建筑物上部中心点进行控制及传递。
3、控制网点建立
（1）利用建设方交接指定的控制点，在局部提高精度的情况下，按同等级导线精度，实测闭合导线，保证工程在统一规划和统一坐标系内。
（2）高程控制采用甲方提供的水准网点，采用闭合水准测量作业引测为场地水准网，高程点数据作为施工高程测量。
（3）平面控制点采用200×200的钢板予埋件，埋入混凝土墩内，在钢板上刻划十字线，并用铁冲在交点中心打凹点，四周砌砖围护。
（4）高程控制点用Ø20的钢筋埋入砼墩内，四周用砖砌围护。
（5）外控点设置，据控制网点测出轴线，将各轴向外延伸，设置延长桩。满足仪器竖向测量控制的需求。
（6）内控点的设置，基础施工完毕后在室内地坪中设置控制点。
4、外控测量
（1）采用轴线延长后，使用精密光学经纬仪，延长设置外控点在附近的地面或建筑物上。
（2）外控点与建筑物施工高度的水平夹角控制在45℃以内。
（3）根据工程特点和周围地形情况，整个建筑物在施工过程中进行四次，底部一次、中间部位两层、顶部一次。每次竖向控制时，必须严格检查，校正经维仪，主轴线的纵轴与横轴交点必须严格测角，直至误差在允许范围内。
5、室内设施控制测量
（1）利用检测合格的钢尺从外控点设置的分控点上进行分段控制。
（2）在基础施工前，依据建筑物的结构情况，选择室内设施的角点引测至墙或梁上，设置分控点，若有柱梁的影响，妨碍传递，可先在距轴线500~800处设置预留点。
（3）每层投测、放线结束后应将各施测数据整理成书面资料，作为重要施工技术资料归档管理。
6、高程控制测量
（1）在不受施工影响的地方设置施工期间水准点作为高程测量和沉降观测的依据。
（2）高程控制点用作红油漆标志标注在基础上，用同一把鉴定合格的钢尺传递控制。
（3）依据指定的基准水准点，测设±0.000标高标注于不易移动和受到破坏的地方，测设点布置不少于四个点。
（4）上部结构施工时以±0.000水准点的钢尺传递。
（5）高程控制点务必多次校核，减少累计误差，确保层高误差在±3mm以内。全高在±15mm的偏差范围内。

二、条形基础施工方案
（一）、施工程序
定位放线→土方开挖→垫层施工→绑扎钢筋→支设模板→浇筑砼→拆模养护
（二）、施工方法
1、土石方开挖：承台基坑采用斗容量1M3的液压履带式反产挖机并配合8t自卸汽车和人工开挖，由于开挖范围是高填方且都是松散砾石，其边坡稳定性较差，所以采取按1:1进行放坡开挖。开挖中留300mm厚再采用人工开挖清理直至设计标高，避免扰动基底持力层。基坑内人工开挖清理的土方采用人工运出坑外，由于场内为回填的松石还有部分松石渣，故为保证地基的稳定性，采用15T振动式压路机来回碾压，一次达到设计要求。
2、砼垫层施工：基坑挖好并清理完后，要及时组织有关人员进行检查，经检查合格后，应立即施工砼垫层。在施工中基坑挖好后应尽量减少暴露时间，以免基底原土被扰动。若经检查合格后的基坑，在垫层施工前遭到水浸泡等原因，而造成基底原土被扰动的情况时应重新进行清底，经检查合格后方可进行砼垫层的施工。垫层的施工必须保证好标高，表面要平整，给下道工序创造好条件。
3、基础采用木模板、钢管并配合对拉螺栓进行支模。模板的支设应牢固可靠，保证具有足够的刚度抵抗变形，拼缝要严密不得出现漏浆等现象且模板表面应刷隔离剂，以保证拆模和基础的观感质量。基础钢筋的制作绑扎，要严格按设计图纸及规范的要求施工，施工中应特别控制好钢筋的保护层。
4、基础钢筋钢筋加工
钢筋要严格按下料尺寸加工，加工完毕后由技术员、质量检查员、工长检查，合格的钢筋标识后方可使用。成品钢筋及原材一定要分类堆放整齐，并且标识清楚，未经标识的不准使用。
①、钢筋的调直
现场使用钢筋调直机对钢筋进行调直，钢筋调直后应平直，无局部弯曲等缺陷。
②、钢筋下料
A、下料原则：同规格钢筋根据不同长度，长短搭配，统筹配料。先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。
B、钢筋切断时应首先核对配料单，检查料单钢筋尺寸与实际成型的尺寸是否相符，检查无误后方可大批量切断成型。
C、在工作台设置控制下料长度的限位挡板，准确控制钢筋的下料长度。
D、钢筋切断时，钢筋和切断机刀口要成垂线，并严格执行操作规程，确保安全。在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头，必须切除
③、钢筋弯曲成型
A、钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋（如弯起钢筋），根据钢筋料牌上标明的尺寸，用石笔在钢筋上标示出各弯曲点位置，弯曲点标注工作宜从钢筋中线开始向两边进行，两边不对称的钢筋，也可以从钢筋的一端开始划线，但要注意校核各弯曲段的定型尺寸，经检查合格后大批量成形。I级钢筋（HPB235）末端做180°弯钩,其弯弧内径2.5d，平直部分长度不小于3d。II级钢筋（HRB235、HRB400）末端需做90°或135°弯折时，弯曲直径为4d。
B、钢筋在弯曲机上成型时，对于Ⅰ级钢筋，心轴直径是钢筋直径的2.5倍，成型轴宜加偏心轴套，以便适应不同直径的钢筋弯曲需要。同时，为使弯弧一侧的钢筋保持平直，挡铁轴宜做成可变挡架或固定挡架（加角钢调整）。
C、箍筋弯曲成型时，应先做样品。Ⅰ级钢筋弯钩的弯曲直径≥受力钢筋直径或箍筋直径的2.5倍，弯钩的平直段长度为箍筋直径的10d，弯钩形式为135°且两端弯钩成等号平行，长度误差不得超过5 mm。
④、钢筋定位措施：
根据柱主筋的规格和间距设置内定位箍筋框，控制钢筋位移。制作定位箍筋框的钢筋应用无齿锯切割 。

5、基础砼的浇筑：在砼浇筑前必须做好一切准备工作和可能出现的不利因素的预防措施，以保证一次浇灌完成不留施工缝，若发生特殊情况必须留设施工缝时，应按照要求进行留设和处理。砼应分层（分层厚度一般为300～500mm）浇灌，分层振捣，振捣砼时应掌握好振动棒的插入深度、振捣半径（振点间距）及振捣时间（以表面泛浆和没有气泡为止）。
三、钢结构加工制作吊装方案：
（一）、钢材加工制作方法
1、钢构件加工制作工艺流程：
熟悉图纸à铺钢平台à设计放样详图à核对图纸尺寸并计算复核à放样、原材料矫正à号料à气割下料à编号à冲、钻孔à试组装à半成品分类堆放à除锈à油化à半成品运输。
2、放样
核对图纸的安装尺寸、孔距，以1:1的大样放出节点，核对各部分的尺寸，制作样板作为下料，制孔与加工的依据。
放样号料的工具：划针、冲子、平锤，粉线，弯尺，直尺、钢卷尺、剪子等。
样板用0.5∽0.75m的铁皮制作，样杠用扁钢制作，样板、样杆要妥善保存，直至加工完，试组装一组各项尺寸等符合要求后才允许销毁。
3、号料：
号料时，要注意检查核对材料，在材料上划出切割，钻孔等的加工位置，号料时应注意。
a、根据配料表和样板进行夺截，尽可能节约材料。
b、要有利于切割和保证零件质量。
c、号料时注意号料公差，根据材料厚度和切割方法，加入适当的切割余量。
d、号料时应注意钢材表面的锈蚀情况，严格按国家规定钢材表面锈蚀等级进行选择、检查。
4、切割、冲钻孔
a、切割前应将钢材表面距切割边缘５０mm范围内的锈斑、油污等清除干净，。切割宜采用精密切割，氧化纯度达到99.5~99.8%。
b、切割时，切口上下不得产生裂纹，并不宜有１.０mm的缺棱，切割后应清除边缘上的氧化物溶瘤和飞溅物等
c、构件的下料长度，根据施工情况控制下料应避开螺栓连接的节点位置。
d、冲钻孔时，电气专业应配合检查各种设备的悬挂点和安装点是否满足要求，孔口毛边用磨光机磨平。
5、焊接
a、钢结构焊接时焊材选择设计要求的结构用焊材。
b、焊缝的接头坡口和焊缝的余高、宽度按设计图纸和规范要求进行。
c、采用交流焊机进行焊接。
d、电焊工应有焊工资质并经操作考试合格后方可上岗。
e、对焊缝的检查按规定进行。
6、堆放
经过下料冲孔后的构件，依据在构架中的位置进行编号统一堆放。
（二）、钢结构安装方法
1、吊装准备
1）、构件验收
（1）构件验收应在成品矫正合格后进行。
（2）成品构件由施工班组填写自检记录表后由质检部门组织检验，合格后填写构件出厂合格证。
（3）构件验收标准应符合施工图及招标文件中的有关规定。
2）、 构件组织准备
（1）根据施工图纸、组织图纸审查和会审，核对构件空间就位尺寸和相互间的关系。
（2）计算吊装构件的数量、单件重量和安装就位高度以及连接板、螺栓等吊装铁件数量。
（3）仔细检查构件的强度、完整性（有无扭曲、变形、损坏及其他缺陷）外形和几何尺寸、平整度。构件的轴线等是否准确，有无出厂合格证。如有超出设计或规范规定偏差，应在吊装前纠正。
（4）在基础及构件上根据就位、校正需要弹好轴线、吊点位置，钢构件在端头与顶面及支承处弹出中心线及标高线。检查轴线和跨度，对基础顶面进行抄平复验是否符合设计要求。
（5）按图纸对构件进行编号。不易辨别上下左右的构件，在构件上用记号标明，以免吊装时搞错。
（6）准备和分类清理的各种金属支撑件及安装接头用连接板、螺栓、铁件、施焊必要的连接铁件等。
（7）清除连接部位及埋设件上的垃圾、污物、铁锈，柱角底板、地脚螺栓上的杂物也应清理干净，这样既能提高接合部的安装质量，也可减少高空作业时再清除的困难。
3）、 吊装机具检查、准备
（1）检查吊装用的起重设备、配套机具工具和绳索等是否齐全、完好，运转是否灵活。
（2）检查吊索、卡环、绳夹、铁扁担、倒链、滑车等吊具的强度和数量是否满足吊装要求。
（3）准备好吊装工具，如高空用吊挂、脚手架、操作台、爬梯、溜绳、缆绳、撬杠、大锤、钢（木）楔、铁垫片、千斤顶、线锤、钢尺、水平尺以及水准仪、经纬仪等。
4）、 场地、道路等设施准备
（1）平整场地，修筑构件运输和吊车开行的临时道路。
（2）清除吊装范围内的障碍物。
2、安装使用机械及吊装方法：
由于钢梁、柱最大高度19M，跨度9M且跨内是设备基础。因此吊装采用跨外吊装，吊车选用50吨（5接杆）汽车吊，梁、柱在地面或平台上按轴线拼装成单片完成后，用吊车进行吊装就位。
3、安装的顺序
（1）钢结构安装总工艺流程：
场地三通一平→构件进场→吊机进场→钢柱安装前准备（柱脚基础定位线等复测）→钢柱系统安装→钢梁安装（桁架梁安装）→钢平台安装→移交下道工序施工
（2）钢柱安装工艺流程：
基础复测→列线闭合→行线确定→构件检查→基础顶面垫板处理→钢柱安装到位→调整垂直度、纵横向位移标高→钢柱最后固定
（3）钢梁、钢柱连接程序：
对接调整→安装螺栓→螺栓初拧→上下翼缘对口焊接→焊缝检测
4、钢构件现场拼装
施工步骤如下：
搭投平台→抄平→放平构件→复测构件外形尺寸→用安装螺栓临时固定→构件整体尺寸检测→焊接→吊装。
焊接时应两个焊工同时焊接，防止焊接变形。
5、钢构吊装与校正
钢柱吊装：钢柱总装配检验合格后，运至现场准备安装，在钢柱底部的砼基础顶面上的预钢板上划好纵横中心线，安放柱子时，先穿进基础顶面的预埋螺栓，用安装螺栓进行初拧，然后在经纬仪精确测量下进行精确调整，各向指标达到后，最终焊接固定。
柱子校正：校正柱子的垂直度采用两台经纬仪，从两个垂直方向进行校正。
钢梁安装：钢柱经过初步校直，待垂直度偏差控制在允许偏差范围内方可进行钢梁的安装。
其它构件的安装参照门架及设计、规范要求施工。
（三）、钢结构制、安的安全技术要求及措施
（1）凡参加本工程制作、安装施工的人员，应熟悉施工图、规范、标准及本方案。
（2）施工前应作好一切准备工作，加强施工人员安全教育，组织学习各工种的安全操作规程。
（3）各种机构设备，在使用之前，必须经试运转正常后，才能正式使用。
（4）专用设备及机具要有专人负责、操作，操作人员必须熟悉设备及机具的性能。
（5）施工前对主要设备和机具进行全面检查，着重检查起重设备及起重机具（附吊钩、吊具、钢丝绳子等），发现损坏等应及时更换或修复。
（6）掌握了解各种规格材料，主要部、构件的重量，吊运时不允许超荷起吊，起吊运行中吊件下严禁站人，H型钢组装的定位焊必须牢固，门型钢架柱的吊装就位中，钢丝绳的绑扎起吊必须有防滑措施。
（7）施工人员应听从统一指挥，统一步调，加强协作配合。
（8）对电气设备和照明用电应专人负责开、合，确保用电安全。
（五）、钢结构产品的运输方法
本工程的运输情况主要是从加工制作场地运至安装现场；本工程运输难点是短期内的运输量大、时间要求紧。针对上述情况对本工程的运输拟采取的主要措施如下：
1、运输管理机构：
成立项目部运输班组，专门负责从加工场至安装现场的运输及装卸。
人员配备机械装配详见施工队伍的安排和施工机械设备的配备表。
现场运输道路的维护及保养工作由现场维护班组负责，在主要材料及构件的施工运输期间，确保运输道路的畅通。
2、运输机械：
根据加工制作构件的安装要求及构件本身的工作特性把构件分为超长型和关键型等种类依据不同的种类采用不同的运输车辆和不同的运输保护措施进行，其中运输车辆主要为15T平板车和加长型平板拖车，装卸机械采用25T汽车吊进行装卸，在施工现场采用安装吊车装卸并就位。
四、预留孔洞的施工方案
预埋孔洞、设备基础预留螺栓孔多是工业建筑的一个显著特点，其施工精度直接影响到设备安装及工程的顺利进展，因工程而异，预留孔洞的规格类型也不尽相同，就设备螺栓孔而言，因其深度不等，随深度的增加，相应施工难度也在增加，因此，为确保施工质量，必须依据不同的设计要求，制定切实可行的施工方法。我公司通过多年和多个大型工业项目施工经验，针对不同类型的预留螺栓孔，已形成一套比较完整的施工方法，可有效的确保预留孔洞施工精度。
预留分两类，一类是孔底扩大的预留穿孔，一类是预留孔洞，将两类的规格、数量进行编号，分别进行统计并划出表格，画出位置示意图。
单个或预留孔较少时采用预制钢丝网模，孔深度800mm以内的孔，采用木制芯模，深度1000mm以上及下部留操作口的螺栓孔采用铁模。圆形孔洞内采用钢管、PVC管做模具。设备基础预留孔洞铁模采用槽钢加固。
施工前要核对施工图纸、熟悉工艺要求。对各种预留孔洞进行分类，统计其规格、型号、数量，以表格和示意图形式编制下料单。
根据孔洞类型和工程要求绘制草图，并注明制作、焊接要求，并由工长向操作人员作详细的技术交底。
1、孔模制作：
A、施工程序
设计固定方案→准备施工机具→制作固定架→测绘出预留孔位置→绑扎钢筋→安装固定架、固定芯模下端→固定芯模上端→检查验收→浇筑混凝土→混凝土终凝前复测位置→校正
B、木芯模制作
木芯模的规格按比预留孔洞设计尺寸略大，模芯上大下小，1：10斜度，以利拔出。模芯应刨光、打蜡。孔洞尺寸较大的用几块木方拼装后外包镀锌铁皮，在混凝土初凝后、终凝前拔出。孔用塑料膜或其它材料覆盖，防止杂物入内，此工作应留专人负责，以免凝固难拔。
C、铁芯模制作
铁模采用2-3mm厚钢板制作。焊成方柱形，上小下大，1：10斜度。方柱模尺寸要求长度比设计深度长100-150mm，铁模外焊Φ10，长50mm的钢筋，钢筋穿过铁模，内表面焊Φ10，30mm长与内表面平行的短筋，以增强铁模与混凝土的牢固性及铁模刚度。铁模上口封住，设备安装时将孔芯顶口割开。
制作前，先划出其整体尺寸，切割采用自动切割机，也可采用手工切割，切割完的料将边缘流坠去掉、打磨干净。
煨制筒模时，采用专用机械煨制。成上小下大的筒形（方形或圆形）焊接时注意超弧、运弧、收弧位置。其焊缝应均匀，尺寸按钢结构有关规定执行，筒模外侧焊锚固钢筋，钢筋长度不小于100mm ，采用点焊，焊接时不得烧伤、烧透钢板，不能出现咬肉现象。
D、圆形孔模
圆形孔洞可采用无缝钢管，其长度应略与孔洞深度稍深，选用比预留孔直径稍大的钢管，也可采用PVC管，其直径深度与钢管相同