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1、 目录 二、钢结构施工部分 第一章…………………………加工依据 第二章 ………………………十字柱和H型钢梁加工制作流程 第三章………………………十字柱和H型钢梁加工控制点分析 第四章…………………………管桁架的加工流程 第五章………………………管桁架加工控制点分析 第六章………………………………降低成本缩短工期措施 第七章 ………………………………劳动力计划及保证措施 第八章 ……………………………工程质量控制及管理措施 第九章…………………………… 安全文明施工的保证措施 第十章……………………… 网络进度计划及工期保证措施 第十一章 ………………………………………
2、季节施工措施 第十二章………………………………………施工平面布置 第一章 加工依据 一、依据的技术标准、规范 （1）设计及招标文件中注明的各项技术规范与标准 （2）国家、行业及地方的现行相关标准 《钢结构工程施工质量验收规范》 GB 50205－2001 《建筑钢结构焊接规程》 JGJ 81-2002 《钢结构制作安装施工规范》 YB 9254－95 《涂装前钢材表面腐蚀等级和涂装等级》 GB 8923 《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》 GB 11345 《钢熔化焊对接接头射线照相和质量等级》 GB3323 《钢
3、结构工程施工技术标准》 ZJQ08-SGJB 205-2005 《结构用无缝钢管》GB/T 8162－2008 《碳素结构钢》GB/T 700－2006 《熔化焊用焊丝》GB/T 14957-1994 《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T 8110-2008 《厚度方向性能钢板》GB/T 5313-85 《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副》 GB/T 3632～2008 《钢结构防火涂料》GB 14907 《钢结构防火涂料应用技术规范》CECS 24 《工业建筑防腐蚀设计规范 GB50046 《钢制压力容器焊接工艺评定》JB 4708
4、 第二章 十字柱和H型钢梁制作流程 十字柱和H型钢梁制作流程 第三章 十字柱和H型钢梁加工控制点分析 3.1 拼板前的准备工作： 3.1.1 清理现场，将有碍拼接的材料、杂物清除干净，场地不得有积水。 3.1.2 按拼板任务单及领料单领取所需拼接的钢板，根据排版图对所领取的材质、厚度、尺寸、板数进行认真的核对。 3.1.3 吊运钢板至拼接场地，为防止钢板弯折变形，必须使用专用吊具。 3.1.4 操作工应按拼接图要求，对钢板进行划线，拼接后长度方向的余量为60mm，并经检验员检查合格。在拼接前，如其中一部分钢板事先需下料的，则应对此钢板按
5、拼接图要求进行划线并下料。 3.1.5 翼板拼接长度不应小于2倍板宽，腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。翼、腹板均要拼接时，要注意不要拼在同一截面上，拼接焊缝至少相互错开200mm以上。且错开加劲板和节点100mm以上。 3.1.6 拼板焊接头坡口加工采用半自动切割机对坡口进行加工；埋弧焊对接接头的基本形式及尺寸要求见下图。 3.1.7气割时，应控制切割工艺参数，具体见表3.1-1。 3.1.8按坡口位置划出基准线，调整割嘴位置，使割嘴始终对准基准线，并保持割嘴与钢板的角度（坡口角度）。 3.1.9 钢板的切割线与号料线的允许偏差应符合下列规定：手工切割：±1.
6、5mm，半自动切割：±1.0mm 3.1.10 平板拼接坡口形式按图一规定执行。 3.1.11坡口面及坡口两侧50mm范围内（待焊接区域）必须打磨干净并保持干燥，不得有油、锈和其它污物。 图一 表3.1-1 气割工艺参数 钢板厚度（mm） 割嘴号码 切割氧压力（MPa） 丙烷压力（MPa） 气割速度（mm/min） ＜10 1A＃ 0.5～0.6 0.03 700～450 10～20 2A＃ 0.5～0.6 0.03 550～340 20～40 3A＃ 0.5～0.6 0.03 450～300 40～60 4A＃ 0.5～
7、0.6 0.03 380～250 60～100 5A＃ 0.5～0.6 0.03 300～180 100～150 6A＃ 0.5～0.6 0.04 220～100 3.1.12气割表面质量要求见表3.1-2。 表3.1-2 气割表面质量要求 表面割纹深度（G值） 平面度公差（B值） 上边缘溶化程度（S值） ≤100μm 板厚t＞25 ≤1.0%×t 上缘有圆角 咬边宽度≤1.0mm 板厚t≤25 ≤2.0%×t 注：(1)表面割纹深度（G）表示：指切割面波纹峰与谷之间距离(取任意五点的平均值)。 (2)平面度(B)：指
8、沿切割面方向垂直于切割面上的凹凸程度，按照切割面钢板厚度(t)计算。 (3)上边缘熔化程度（S）：指气割过程中烧塌情况，表明是否产生塌面及开成间断后连续性的熔滴及熔化条状物。 3.1.13领取定位焊需要的焊条(碱性焊条应按规定烘焙好)或焊丝，领取埋弧自动焊所需的焊丝和已烘焙好的焊剂，焊条和焊剂的领用量应控制在每班的用量内，由钢板的材质和厚度决定，具体规定如下： 定位焊用的焊条、焊丝牌号规格（表3.1-3） 表3.1-3 定位焊使用的焊条、焊丝牌号 钢板 手工电弧焊焊条 CO2气保焊焊丝 牌号 规格（mm） 牌号 规格（mm） 牌号 规格（mm） Q235 全
9、部 J422 φ3.2；φ4.0 ER50-6 φ1.2 Q345 δ≤20 J502 φ3.2；φ4.0 ER50-3 φ1.2 Q345 δ＞20 J506 φ3.2；φ4.0 ER50-3 φ1.2 3.1.14埋弧焊要的焊丝的牌号和规格，具体规定如表3.1-4。 表3.1-4 钢板 半自动弧焊焊条 焊剂 牌号 规格（mm） 牌号 规格（mm） 牌号 规格（mm） Q345 全部 YH-H08MnA φ4.0 HJ431 14-40目 3.1.15埋弧焊用焊丝还需盘至焊机专用盘中，盘丝过程中应进行去油处理，盘好丝
10、的焊丝盘上应粘贴标签（标签内容有焊丝牌号、规格和检验编号等内容）。 3.1.16焊剂烘焙参数： 焊剂（HJ431）烘干参数：烘干温度250℃，保温时间2h。 焊条EXX03烘干参数：烘干温度150℃，保温时间1～1.5h。 焊条EXX15、EXX16烘干参数：烘干温度350℃，保温时间1.5～2h。 3.2拼接钢板的装配： 3.2.1对需拼接的钢板吊至焊接位置。 3.2.2装配构件允许错边量 （1）其中错边量S应按表1-8规定控制。 （2）为保证焊接后钢板尽可能平整，对于单V型坡口的拼板，装配时应有适当的反变形。 （3）定位焊：定位点焊须由合格焊工担任，焊接方法为手工电弧焊
11、或CO2气保焊。采用的焊条或焊丝按相关匹配规定，定位点焊长度为30～50mm，间隔300-600mm。 （4）钢板拼缝两端装焊引弧板和熄弧板，其材质、厚度和坡口形式应与焊接拼板相同，其长度应大于或等于100mm，其宽度应大于或等于80mm。 3.2.3装配完成后，操作工在自检合格后须经检验员检验合格后方可进入正式焊接。 3.2.4焊接（正面焊缝） （1）将焊接小车轨道放置在待拼接缝一侧，其距离应满足焊嘴处于焊缝中心为准，且必须与焊道保持平行。 （2）将焊接小车放置在轨道上，并装好焊丝盘，倒入焊剂。焊丝下送至焊缝处，调整焊丝校直机构，保证焊丝处于校直状态。调整焊头使焊丝处于焊缝中心位置
12、 （3）松开离合器，手推焊车沿着焊缝中心来回试走一次，保证焊丝在小车正常行走焊丝始终处于焊缝中心位置。具体可调整轨道的放置来纠正。 （4）合上离合器，让小车空走一段距离，测定焊接速度，并把焊接速度调整到规定的数值。 （5）焊接工艺参数严格按表1-7规定数值执行。 （6）将焊接小车推到焊接起始位置，引弧板中部，闭合离合器，下送焊丝，并使焊丝刚刚接触钢板为止。 （7）打开焊剂下送阀片，使焊剂下送，覆盖焊接部位。 （8）按下焊接启动电流，开始自动焊接。 （9）立即观察焊接电流，电弧电压的实际情况，并及时调整到位。 （10）随时观察机头上焊丝的位置对准是否对准焊前（应在焊头前设置指向
13、针），若焊丝有偏移，则应及时通过微调旋钮调整，并随时注意焊接电缆拖动是否受阻，并及时排除。 （11） 当焊至拼接焊缝端部时，应关闭焊斗闸片，停止下送焊剂，继续焊至熄弧板中部处，按下停止焊接按扭，焊接终止。 （12） 松开离合器，将焊接小车推至轨道另一端，待焊缝稍许冷却后，收集表面未熔化的焊剂，并经过筛，倒回漏斗中。 （13） 敲去熔渣，并对焊道表面质量进行目测检查，无异常，则重复1.3.8-1.3.15的操作，进行第2到焊缝的焊接，直至焊满。 （14） 正面焊缝焊完后，焊工应自检焊缝表面质量，达到合格标准。焊缝表面质量合格应符合如下要求： （15）普通碳素结构钢应在焊接冷却到工作环
14、境温度，低合金钢应在焊后24小时后方可进行外观检验。 （16）焊接工件外观检验。一般肉眼或量具，也可用放大镜检查，必要时进行磁粉或渗透探伤。焊接焊缝应均匀，不得有裂纹、夹渣、焊瘤、咬边、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷。焊接区无飞溅残物。 （17）焊缝表面质量要求见表1-8。 （18）对接焊缝外形尺寸允许偏差见表1-9。 3.2.5反面焊缝焊接 （1）钢板翻身。用行车和扁担吊把钢板从一侧吊起并翻身、吊装。翻身时，要注意人身安全，并防止钢板折弯。 （2）按1.3.6规定要求进行碳弧气刨的焊缝，对背面待焊焊缝进行碳弧气刨清根，具体碳弧气刨的深度和宽度按1.3.6执行。 1）碳弧气刨
15、应采用直流电源，反接电极（工件接电源负极） 2）碳棒直径为φ6.0mm～φ8.0mm。 3）为避免产生“夹碳“和“贴渣“，除采用合适的刨削速度外，还应使碳棒与工件间有合适的倾斜角度，具体推荐角度如表1-5。 表1-5 碳棒与工件间的倾斜角度 刨槽深度（mm） 2.5 3 4 5 6 7-8 碳棒倾角 25° 30° 35° 40° 45° 50° 4）操作时，应先打开气阀，使喷口对准刨槽，然后再引弧起刨，具体气刨工艺参数推荐见表1-6。 表1-6 气刨工艺参数 碳棒直径（mm） 电弧长度（mm） 压缩空气压力（帕） 极性 电流（A） 气
16、刨速度（m/min） φ6 1-2 0.39-0.59 直流反接 280-300 0.5-1.0 φ7 1-2 0.39-0.59 直流反接 300-350 1.0-1.2 φ8 1-2 0.39-0.59 直流反接 350-400 1.0-1.2 5）碳棒气刨后表面应彻底清除刨渣，并进行打磨，清除表面渗碳层。 表1-7 焊接工艺参数 钢板厚度（mm） 接头形式 焊接顺序 焊丝 直径（mm） 焊接参数 备注 焊接电流（A） 电弧电压 焊接速度（m/min） 4.5.6 不需要坡口 正 φ3
17、2 475-500 28-30 0.9-0.84 反 φ4.0 475-500 28-30 0.9-0.84 8 正 φ4.0 440-480 30 0.5 反 φ4.0 480-530 31 0.5 10 正 φ4.0 530-570 31 0.63 反 φ4.0 590-640 33 0.63 12、14 正 φ4.0 530-570 31 0.63 背面清根深度：4mm 反 φ4.0 680-720 34 0.41 16 单面坡口 正 φ4.0 620-650 34
18、 0.45 焊2层 背面清根深度：4mm 反 φ4.0 680-720 35 0.42 18 正 φ4.0 620-650 34 0.40 焊2层 背面清根深度：4mm 反 φ4.0 680-720 35 0.42 20 正 φ4.0 620-650 34 0.35 焊2层 背面清根深度：4mm 反 φ4.0 680-720 35 0.42 22 正 φ4.0 620-650 34 0.45 焊2层 背面清根深度：4mm 反 φ4.0 680-720 35 0.42 24 双面坡口 正 φ4.0
19、 620-650 34 0.42 焊2层 背面清根深度：4mm 反 φ4.0 640-670 34 0.40 28 正 φ4.0 620-650 34 0.40 焊2层 背面清根深度：4mm 反 φ4.0 640-670 34 0.38 30 正 φ4.0 620-650 34 0.38 焊2层 背面清根深度：4mm 反 φ4.0 640-670 34 0.38 32 正 φ4.0 640-670 34 0.38 焊2层 背面清根深度：4mm 反 φ4.0 660-690 3
20、4 0.38 ≥36 按专门作业交底执行 表1-8 焊缝质量外观检验要求 缺陷名称 焊缝表面质量要求 一级焊缝 二级焊缝 三级焊缝 气孔 不允许 不允许 直径≤1.0mm气孔在100mm长度范围内不超过5个 咬边 不要求修磨的焊缝 不允许 深度不超过0.5mm，累计总长度不超过焊缝长度的10% 深度不超过0.5mm，累计总长度不超过焊缝长度的20% 要求修磨的焊缝 不允许 不允许 表1-9 对接焊缝外形尺寸允许偏差 项目 示意图 允许偏差（mm） 一级焊缝 二级焊缝 三级焊缝 焊缝余高c b＜20 1.5＋0.5-1
21、0 1.5±1.0 2.0±1.5 b≥20 2.0＋1.0-1.5 2.0±1.5 2.0＋1.5-2.0 焊缝错边d d＜0.1t且≤2.0 d＜0.1t且≤2.0 d＜0.1t且≤2.0 本工程使用的埋弧焊机 设备名称 自动埋弧焊机 型号 MZ-1000 数量 二台 制造年份 2009年12月 焊丝直径：Φ3-5A 焊接电弧电压；30-44V 送丝速度：17-41.5V 焊接速度：60-550A 输出电压范围：17-41.5V 适用焊丝直径:实芯Φ1.2mm/Φ1.4mm/Φ1.6mm、药芯Φ1.2mm/Φ1.4
22、mm/Φ1.6mm 3.2下料 3.2.1翼板、腹板等主件下料。 3.2.1.1等宽度的翼腹板的下料在多头火焰型钢切割机上进行，不等宽度的翼腹板在数控或半自动切割机上下料。 3.2.1.2气割前的准备工作。 检查工作场地，将有碍于切割的杂物清理干净。工作场地附近不得有易燃易爆的物品。 3.2.1.3对火焰切割设备的检查： （1）检查气源与切割设备间的胶管连接有无漏气，气源是不正常。 （2）检查射吸式割矩是否正常，各割矩的风线是否笔直而清晰的圆柱体，否则应采用通针清理割嘴的内孔。对多头火焰切割机还应检查割矩的纵向行走机构、横向调节机械、上下调节机构是否处于正常状态。
23、 （3）根据任务单，排版图，仔细核对钢板的牌号、宽度、长度和厚度是否符合要求。 （4）吊运钢板至合适的切割位置，为防止钢板弯折，必须使用专用吊具。 （5）调整钢板的位置，保证钢板的两侧面与切割方向平行，保证整张钢板处于水平一致状态，并清理钢板表面。 （6）在钢板端部，按排版图或制作清单要求的下料宽度进行划线。 （7）划线时，应考虑割缝的宽度：当板厚≤30mm时，切割缝宽度为2～3mm，当板厚度>30mm时，割缝宽度为3～5mm。 （8）划线时，应考虑下料尺寸的公差，对H型钢来说，其翼缘板的公差范围为0～2mm。 （9）下料时，应根据生产作业计划，进行配套下料，防止因不配套而使下道工
24、序无法组立。 3.2.1.4气割工艺 （1）预热及切割火焰应采用中性火焰。 （2）应根据切割钢板的厚度选用合适型号的割嘴和切割工艺参数，具体按表1-1规定参数执行。 3.2.1.5多头切割机切割操作程序： （1）调整各割矩的位置，保证各割矩处于每个割缝线的正上方，割矩离钢板表面的距离为10~15mm较为合适。 （2）点燃割矩：首先打开可燃气体阀门，用点火枪或火柴点燃割矩，再升预热氧阀门，随即调整火焰至中性焰，其中丙烷的压力，可按表1-1执行。 （3）开始切割前，先预热钢板的边缘，1～2分钟后，钢板预热处呈红色时，打开切割气阀，当氧化铁随气流一起飞出时，证明已割透，按下行走钮，开
25、始试切割。 （4）当试切割至10～20mm后，应及时关闭切割氧，并把割矩反向行走至钢板端部外，检查钢板的宽度尺寸是否符合要求。 （5）重新进行预热后，再次开启切割氧，按下割矩行走钮，开始切割。 （6）切割过程中，应随时观察各割矩的火焰是否正常，切割速度是否合适，并随时调整。 （7）在切割过程中，有时因嘴子过热，或割渣，飞溅堵塞嘴子，割矩会产生鸣爆并发生回火现象，这时应迅速关闭预热氧气阀门，使回火熄灭，若此时，回火现象依旧存在，则应迅速关闭可燃气体阀门或拔下割矩上的可燃气体软管，将回火的火焰气体排出。 （8）切割到达终点时，应迅速关闭切割氧阀门，再关闭可燃气体，然后关闭预热氧气。 （
26、9）切割完成的钢板切割面的熔渣清理应清理干净。 本工程使用的多头切割设备。 3.2.1.6半自动切割机的切割面的切割操作程序： （1）待切割的钢板上，放置好切割小车的轨道，并沿着切割线，试走一遍，并随时调整轨道的位置，确保割矩始终按切割线行走。 （2）调整割矩的位置，割矩离钢板表面的距离因为10～15mm较为合适。 （3）点燃割矩，调整火焰为中性焰，其中丙烷的压力的压力按表1-1执行。 （4）开始切割前，先预热钢板的边缘，1～2分钟，钢板预热处呈红色，打开切割氧阀门，当氧化铁随氧气一起飞出时，证明已割透，按下行走按钮，开始气割。 （5）气割过程中，应随时观察割矩的火焰是否正常
27、切割速度是否合适，切割缝是否漏气，切割走向是否按切割线行进，并作随时调整。 （6）切割到达终点时，应迅速关闭切割氧，再关闭可燃气体，最后关闭预热氧。 （7）切割完成的钢板切割面的熔渣应清理干净。 （8）切割好的同一工程材料，应分类堆放在一起，写上工程名称、数量、下料尺寸等。 3.2.2 其它零件的下料 3.2.2.1 一般情况下，其它零件均应使用余料进行下料。 3.2.2.2 在余料钢板上，按设计图纸或制作清单或拼接图进行划线。 3.2.2.3 对于能在剪切机上下料的，应在剪切机上下料并作好标识。 3.2.2.4 无法在剪切机上下料的，则采用半自动切割机或者手工切割的方法进行
28、下料，去除切割面熔渣并作好标识。 3.2.2.5 下料后的零件必须进行校平或校直。 3.2.2.6 下料后的翼缘板，凡侧弯L/2000≥4mm时必须校直处理。焊缝区不平整时，也需校正。校直处理一般采用锤击法，设置钢板平台，平台厚度为25～30mm。厚度16mm以下翼缘板可用锤均匀打紧边处，避免锤印，直至翼缘板平直度符合要求，厚度18以上翼缘板可采用适当火焰法，不允许浇水。 3.2.2.7 下料的质量要求。 3.2.2.8 火焰气割的允许偏差应符合表3.2-1的规定。 3.2.2.9 机械剪切的允许偏差应符合表3.22-2的规定。 表3.2-1火焰气割的允许偏差 项目 允许偏差（
29、mm） 零件宽度 ±2.0 切割面平度 0.5且不大于1.5 割纹深度 0.2 局部缺口深度 1.0 表3.2-2 机械剪切的允许偏差 项目 允许偏差（mm） 零件宽度、长度 ±1.0 边缘缺模 1.0 型钢端部垂直度 2.0 3.3组立 3.3.1H型钢组装，在专用的组立机上进行，操作人员严格按组立机的操作规程进行操作。 3.3.2核对料单：按任务单，组立图、制作清单，仔细核对上述工序的来料，并对来料加工质量进行核查。 3.3.3吊运：吊运长钢板时，应用专用吊具（扁担吊），将钢板侧立竖吊，防止歪扭变形。 3.3.4
30、 若腹板上有拼接缝，则将与腹板拼接缝及左右6mm范围内的焊缝打磨平整，以免组立时，腹板在此凸起，而影响装配质量。 3.3.5 板材、型材的拼接，应在组装前进行，构件的组装应在部件焊接、组装、矫正后进行。 3.3.6 在起吊腹板时，应先检查组立侧，有无未除毛刺，否则应除去后，再组立。 3.3.7 若腹板上有拼接缝，则应注意和翼板拼接缝隙缝至少错开200mm以上。 3.3.8 组立时，以一端为基准对齐，然后随工件的移动，在腹板两侧，采用CO2气保焊或手工焊，进行点固，点固焊用焊材应与母材材质相匹配。焊点应平坦、均匀、无缺陷，高度不宜过高，点固焊长度为30-50mm点固焊缝间间隔为300～6
31、00mm均匀布。 3.3.9 如设计有要求，腹板厚≤8mm时，根据设计要求，H型钢上下翼腹板焊缝错边为单侧焊，故有一侧点固焊焊缝不在覆盖焊缝，应注意质量和美观。 3.3.10 组立时，应随时用钢板尺检查两侧距离，是否均匀一致。腹板要垂直于翼缘板，中心偏移不得2.0㎜。 3.3.11平面度应满足：吊车梁的翼板与轨道的接触面为1mm，其他为2mm。1000 mm以内腹板平面度应满足当板厚t≤14mm时，误差3mm;当板厚t>14mm，误差为1.5mm.。翼板与腹板接线之间的缝隙应≤0.5mm。 3.3.12 装配组立应严密，翼腹板间隙≤1mm,点焊时，必须压紧上轮。如果因切割原因，造成有间
32、隙时，则应予以适当焊补，薄薄焊一层，将缝隙添满，但不得焊得过高。 3.3.13 组立后进行检查，是否符合图纸要求，合格后方可入下道工序。 3.3.14 组立工序点固用焊通用工艺参数（特殊要求除外）如表3-1. 3.3.15 组立完成后，作业者应在H型钢端部的两侧面测量外侧高度尺寸，并用石笔记录在H型钢端部的双侧面，同时在H型钢较大开口处写明先焊接的提示（若单面焊时，则提示为焊接面），以避免产生较大的焊接角变形。 表3-1点固焊通用工艺参数 焊接方法 母材 焊接材料 焊接电流 电弧电压 CO2气保焊 Q235、Q275 ER50-6，ф1.2 220~250 28~3
33、2 Q345、Q395 ER50-3，ф1.2 220~250 28~32 手工电弧焊 Q235、Q275 J422、J426、J427、ф3.2 120~130 20~23 Q345、Q395 J502、J506、J507、ф3.2 120~130 20~23 3.3.16本工程使用的H钢组立机 3.4龙门焊 3.4.1 焊前准备 3.4.1.1 根据任务单和工序流程卡对待焊的H型钢的规格、坡口型式、H型钢装配质量、材质进行确认。 3.4.1.2 将组立好的H型钢吊放在45
34、°焊接胎架上，呈船形位置放置，并进一步检验组立情况，若有>1mm间隙，必须先进行焊补。注意开口度较大方向先焊。 3.4.1.3 检查焊道两侧及坡口出的锈蚀情况，对有明显的锈斑时，必须进行打磨干净后，方可进行焊接。 3.4.1.4 配置焊接引、熄弧板。引、熄弧板应为同材质的钢板，其长度应≥100mm,宽度≥80mm。 3.4.1.5 门焊焊接使用焊丝和焊剂应符合相应原焊接作业指导书（焊接工艺卡）的规定，在没有相应的焊接工艺卡时，可按表4-1的规定执行。 表4-1 无焊接工艺卡时焊丝和焊剂的选用 焊接接头形式 母材钢号 焊丝牌号 焊剂牌号 见图一 Q345 H08MnA H
35、J431 3.4.1.6 焊前应对门焊设备进行认真检查： （1）焊接电源是否正常，接地线螺母有否松动。 （2）焊接机头上下移动装配是否正常，导电嘴内孔磨损情况、送丝导管连接是否牢固、焊丝校直情况、焊丝下送及回收情况等是否正常状态。 （3）门焊架行走系统是否处于正常状态。 （4）检查各仪表操作按扭是否正常。 3.4.1.7本工程使用的龙门焊机 3.5校正调直 3.5.1 H型钢翼板角度校正 3.5.1.1采用H型钢校正机校正。校正前，应根据H型钢的高度，选用合适的腹板导向辊。 3.5.1.2 H型钢翼板角度校正，根据翼板厚度不同，变形大
36、小不同，校正的次数不同，一般翼板厚度≤10mm时，只校正一次即可完成，厚度>10 mm时，可根据情况通过2~3次甚至多次来实现校正。 3.5.1.3 在实施校平时，可先进行试校、测试量来确定左右两教正辊的高低、松紧，并用直角尺来自检校平情况。 3.5.1.4校正好的要求为翼板平整，且两侧与腹板均垂直，应防止翼板虽校平了，但其两侧不与腹板成直角，而产生倾斜的情况。 3.5.1.5 当一面校正合格后，再翻转180°，同上法校正另一面翼板，至合格。 3.5.1.6 为提高配套率，当要校正的构件多时，应先校急用的，以便为后续工序创造先加工的条件。 3.5.2 H型钢挠曲和旁弯校正 3.
37、5.2.1 H型挠曲和旁弯校正采用火焰校正的方法。火焰校正的原理：是将构件变大的一侧，通过火焰加热，然后冷却使其产生收缩，从而实现两侧变形一致，达到校正的目的。 3.5.2.2 H型钢挠曲时，进行校正。一般拱度不大时，只需加热上拱翼板，从中心开始，往两侧分段进行带状加热。加热带宽50mm，间距500mm左右，具体视弯曲情况而定。 3.5.2.3如果上拱度比较大或腹板比较厚时，只需加热翼板不足的情况下，还应该在腹板上相对应位置进行三角形加热。三角形底边为腹板凸边，顶角在腹板凹边。三角形底边大小视拱度大小而定，拱度大则三角形大。 3.5.2.4 H型钢旁弯（左右弯曲）时，进行校正。一般加热上
38、下翼板凸出边，从中心开始往两端，间隔进行三角形加热。弯曲大则三角形大些，间隔近些。反之，三角形小些，间隔远些。三角形的底边位于翼板凸边，三角形顶角指向一般凹边，最远时，可位于翼板横向中心线上。 3.5.2.5 火焰校正时，要注意加热温度控制在700～900℃，不能加热过高，否则会影响质量。 3.5.2.6 校正过程中，校正工应随时进行观察、测量，并应适可而止，以免校正过头。 3.5.3 H型钢腹板波浪变形的校正 3.5.3.1 H型钢腹板波浪变形的校正也可以用火焰校正的方法进行。 3.5.3.2 若腹板有较多的波浪变形时，则可在腹板的宽度方向的凸起处，顺宽度方向进行点状加热，并采用向
39、凸起处围拢的方法，如第一次还不能校平时，则可以在第一次加热范围内，再次加热再校平。 3.5.3.3若腹板仅局部有波浪变形时，可采用梅花点状加热法校正，加热位置位于凸起面，加热的圆点直径可取20mm，点与点间隔为50～100mm均匀分布，加热温度为700～900℃，当加热是既定温度时，立即用木锤锤击该处及周围区域，锤打时，背面应用木锤垫住，以保平稳。 3.5.4本工程使用的校正机。 3.6钻孔 3.6.1 钻孔前先在构件上划出孔的中心和直径，在孔的圆周上打四只冲眼，可作钻孔后检查用。 3.6.2 将数块钢板重叠起来一齐钻孔，一般重叠板厚度不超过50mm，重叠板边必须用夹具夹紧或
40、点焊固定。 3.6.3 厚板和重叠板钻孔时要检查平台的水平线，以防止孔的中心倾斜 3.6.4 当精度要求较高，板叠层数较多，同类孔距较多时，可采用钻模制孔或预钻较小的孔径，在组装时扩孔的办法。预钻小孔的直径取决于板叠的多少，当板叠少于五层时，预钻小孔的直径小于公称直径一级（—3.0mm）；当板叠层数大于五层时，预钻小孔的直径小于公称直径二级（—6.0mm）。 3.6.5 A、B级螺栓孔（Ⅰ类孔）应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra不应大于12.5微米；C级螺栓孔（Ⅱ类孔）孔壁表面粗糙度不应大于25微米。 3.6.6孔距应符合同一组内任意两孔间距≤500mm以内的，误差±1.0 mm；
41、≤1200mm以内的，误差±1.5mm；相临两组的端孔间距离≤500mm以内的，误差±1.5mm；≤1200mm以内的，误差±2.0mm。 3.6.7孔的直径误差应在＋1.0mm，圆度误差应在2.0mm，垂直度误差应在0.03t（板厚）且不大于2.0mm 3.6.8钻完后，把孔内毛刺清理干净，摆好。 3.6.9注明工程名称、编号、尺寸，防止用错。 3.6.10本工程使用的钻孔设备： 3.7 拼装（冷作装配） 3.7.1 拼装前的准备 （1）装配前，装配人员应认真阅读设计图纸，装配要求及有关技术文件。 （2）根据设计图纸，核对所
42、有的待装配的组件和零件的数量、规格、材质、尺寸是否满足要求，确认全部满足要求后，方可进行装配。 （3）组装焊接处连接面左右30-50mm范围内，铁锈、毛刺、污垢等必须清理干净。 3.7.2 划线、号料 3.7.2.1 对梁、柱的划线 （1）以梁、柱的一端作为基准，离其1米处划出各面十字中心线作为基准线； （2）按设计图纸各以基准线为准划出两端或一端的余量线，此时，必须考虑在组装焊接时的收缩余量及梁柱的公差要求； （3）按图划出翼板及腹板的宽度中心线； （4）按图划出装配连接板的中心线位置； （5）按图划出各种筋板、肋板在上、下翼板上的位置线，并标明该装配的筋、肋板的编号，以防误
43、装； （6）按图划出在梁、柱上的檩条、墙托板、牛腿等其他零部件的位置线和装配方向； （7）最后，还应按产品标识规定的要求，在规定的位置处打上构件编号的钢印，为保证编号钢印的清晰，事先应用磨光砂轮机，在钢印位置处打磨平整，并露出金属光泽。 3.7.2.2 在待装配的连接板上划出装配焊接面线，以防装配方向放反。 3.7.2.3 划线全部完成后，划线人员必须按图纸认真检查，确认无误后，交质检员检查，检查无误后，进入装配工序。 3.7.3拼装前的气割 （1）划线完成后，气割人员应根据划线，将需割去的部分割掉 （2）需切割圆形切角时，必须用样板画线保证各切角的大小一致，需切割的坡口应使用半
44、自动切割机进行。所有的切割面需打磨平整。 （3）对于较长或较厚件，应采用半自动气割的方法，圆孔尽量采用圆规切割以保证切割质量 （4）气割时，应保证气割质量，割面平整，割痕深度应小于1mm，应保证切割的尺寸正确，且对腹板无割伤。 （5）气割后，必须将所有气割溶渣、毛刺及时清理干净，以免影响后续的装配质量。 3.7.4拼装 3.7.4.1 装配人员必须严格按划线进行装配。 3.7.4.2 底板、顶板、连接板的装配必须与梁、柱垂直，对于倾斜的要保证其角度的准确。各零件要以十字中心线为基准，并注意板厚的放置位置。 3.7.4.3 装配时，应注意零件的方位和相对位置，要防止不同零件互相装错
45、尤其是不同大小、规格的筋、肋板的装配。 3.7.4.4 若装配的是组件，必须先装焊成组件形式，再进行装配，绝对不允许在以零件形式在梁柱上进行装配。 3.7.4.5 装配时，必须保证装配间隙不得过大，不能超过1mm。 3.7.4.6 装配时，必须由一个装配人员和一个焊接人员共同完成，不允许一个人既装配，又焊接的装配方式。 3.7.4.7 点固焊接工必须是持证合格焊工。 3.7.4.8 每一零件或部件的点固焊必须两处以上，点固焊的长度应不小于30~40mm，点固焊必须牢固，不得有虚焊、气孔、夹渣、裂纹等缺陷，采用碱性焊条来进行点固焊时，焊条事先必须烘干。 3.7.4.9 组装全部完成
46、后，装配人员应按图纸认真进行自检，自检合格后交质验员进行专检，专检合格后，检验员应在工序卡上签字确认后，方可进入焊接工序。 3.8.1 焊接的基本规定 3.8.1 生产线装配焊接一般情况下均采用CO2气体保护焊的焊接方法，以减少钢构件的焊接变形和提高焊接生产效率。 3.8.2 从事焊接工作的焊工必须是持证合格焊工。焊工停焊六个月，应重新考试。 3.8.2 焊前准备 （1）焊工焊前必须根据施焊的构件的设计图纸和工艺文件，搞清应该是单面焊还是双面焊、是熔透焊还是角焊缝，焊脚高度应该是多少等内容，在施焊过程中严格按要求进行。 （2）对上道的装配质量进行检查，发现装配质量太差，而影响焊接质
47、量时，应及时提出，请装配工进行修整，装配工不配合，焊工有权拒绝施焊，并向质检部门或车间管理上报。 （3）焊前，应检查焊机，送丝机构、极性等要符合要求，并装妥气体流量计，检查保护气气路是否正常。不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条，和受潮结块的焊剂。焊丝在使用前应先清除油污和铁锈等可能附着的污物。 3.8.3焊接 3.8.3.1 焊接工艺规范规定如下： 焊丝牌号：按焊材匹配表执行 焊丝直径：按相应工艺文件执行 焊接电流、电压：按相应工艺文件执行 气体流量：20ml/min 焊接速度：视焊缝的焊脚高度确定，焊脚高度越小，焊接速度越快，以保证焊脚高度符合要求。 极性
48、直流反接，即工件接负极，焊件接正极。 焊丝伸出长度：12~15mm。 各焊缝的质量等级按具体工程制作工艺方案中的要求执行。 3.8.3.2 焊接时一般采用左焊法：焊矩向右倾斜10~20°，自右向左焊接。 3.8.3.3 CO2气体保护焊焊接时，必须注意收弧及接头的质量，应充分利用焊机的收弧功能，防止咬边和深弧坑，接头处应平坦，使焊缝保持均匀、美观。 3.8.3.4 焊接时，还应注意焊缝的封口质量，要求封口的焊缝必须封好，焊缝转角处必须连续焊接，不能在转角处断弧。 3.8.3.5 柱底板及牛腿等焊接，应尽量采用平焊位置，并尽可能采用对称施焊的方式，以防产生过大的变形。长的构件必须
49、把中间垫好，防止焊接变形。 3.8.3.6当要求焊接焊脚高度超过8mm时，必须采用多层多道焊，不能采用单道焊，并控制层间温度。 3.8.3.7对于开坡口，要求全焊透的焊缝，必须采用多层多道焊，每焊一道必须将焊渣、飞溅清理干净，方可焊第二道。 3.8.3.8如焊缝表面有超标咬边、表面气孔、弧坑等缺陷时，必须进行焊补，焊补前应进行清磨，焊补方法为手工电弧焊。 3.8.3.9焊接完成后，焊工必须除净飞溅、焊渣，对表面不合格的部位进行打磨，自检合格后，交检验员检查，合格后，应在规定的焊缝及部位打上焊工钢印。 3.9 清件、打磨 3.9.1清磨的工具一般为角向砂轮机（砂轮或钢刷）。 3.
50、9.2清磨前应对构件表面质量进行认真的检查未补焊的焊接缺陷，发现较大的切割缺口或漏焊区域，应上报质检部门，经焊工进行补焊后再进行清磨。 3.9.3过高的焊接接头和焊缝必须打磨，使其高度符合要求，两侧应圆滑过渡。 3.9.4凡是补焊不平处，电弧擦伤处，临时点固焊焊疤均应清磨、平整。 3.9.5切割面的毛剌、熔渣、飞溅物必须清磨干净，切割面的不平整处应尽量修磨平整。 3.9.6钻孔后的鱼眼，孔边毛剌必须清磨，以利螺栓连接。 3.9.7构件螺栓联接摩擦面表面应平整，不得有飞边、毛剌、焊接飞溅、焊疤、氧化铁皮等，如有必须清磨干净。 3.9.8清磨后，经自检和专检合格后方可转入抛丸工序。
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