普通车床实训内容.docx

实训课题一  车床操纵练习
一、 技能训练要求
1、了解车工实习的任务及文明生产和安全操作的基本知识。
2、 熟悉车床型号、规格和各部分的名称、功用和车床各种运动的操作方法。
3、 掌握车床各附件的功能。
4、 了解车床维护和保养的有关知识。
二、 实训内容安排
2、 实习内容
①、 手动操纵练习
Ⅰ、按主轴箱铭牌调整变速手柄位置，依次练习变速
Ⅱ、按进给箱铭牌调整手柄位置
Ⅲ、溜板箱操纵手柄的操纵方法
Ⅳ、练习床鞍、中滑板进退刀动作
Ⅴ、尾座和套筒前后移动和锁紧
Ⅵ、开合螺母的操作
Ⅶ、刀架的操作ⅧⅨ
②、机动操纵练习
Ⅰ、车床的起动、停止操作
Ⅱ、主轴箱的变速操作（转速同低至高逐档试运转）
Ⅲ、自动进给操作（床鞍、中滑板的自动进给；变换进给速度和方向）
Ⅳ、在丝杠低速运转条件下,控制开合螺母,进行由丝杠带动床鞍的移动练习
③、日常车身清洁
3、 操作车床的注意事项
①、在未了解机床性能前,不得扳动手柄和操作机构
②、开车前注意检查所有的防护罩
③、变换速度一定要先停车,否则会损坏变速齿轮
④、变速手柄推不进时,可用手将卡盘转过一角度后,再推动变速手柄
⑤、为了安全操作,转速不得超过320r/min
⑥、不允许利用正反转紧急停车，以免打坏齿轮
⑦、严禁用手去刹住转动的卡盘
⑧、卡盘转动时，头不能离卡盘太近，以免出现安全问题
⑨、 变换进给量时，进给方向选择手柄和基本螺距选择手柄必须在主轴停转后变换位置，进给速度选择手柄和螺距、进给量选择盘可以让主辆瞬间转动
实训课题二  车外圆和端面
一、 技能训练要求
1、掌握车刀的种类、用途和安装方法
2、掌握工件的装夹方法
3、掌握钢直尺和卡钳和使用方法
4、掌握粗车、精车时切削用量的选择方法
5、初步掌握车外圆、车端面的方法
②、车刀的安装方法
A、刀尖应与工件轴线等高
B、车刀刀杆应与工件轴线垂直
C、刀杆伸出刀架不宜过长，一般为刀杆厚度的1.5~2倍
D、刀杆垫片应平整，尽量用厚垫片，以减少垫片数量
E、车刀位置调整好后应固紧
③、工件的安装方法
A、擦净卡盘爪，用卡盘手柄张开卡盘爪，将工件在卡爪间放正，调整工件长度，轻轻夹紧工件
B、开机，使主轴低速旋转检查工件有无偏摆，若有偏摆，应停车后轻敲工件纠正。用卡盘手柄夹紧工件
C、移动车刀至车削行程的最左端，用手转动卡盘，检查是否与刀架相撞
④、钢直尺和卡钳的使用方法
钢直尺是最简单和长度量具，可直接测量工件尺寸，常用的规格是150mm，由于钢直尺最小刻度值为0.5mm，因此测量时误差较大，只能用于精度较低的零件尺寸或检查毛坯尺寸等。钢直尺与卡钳配合使用能间接测量工件的外径和孔径尺寸。
⑤、切削用量的选择
2、实习内容
①、车削端面的步骤
A、安装工件、安装刀具
B、起动车床，使工件旋转，慢慢转动溜板的手柄，使刀尖轻轻地碰到端面，退到离开工件外圆5mm的位置
C、进行粗车。移动小滑板或床鞍控制吃刀量，摇动中滑板手柄进给到中心位置
D、 进行精车起动自动横向进给，在离中心5mm处，关闭自动进给，慢慢转动横向进给手柄进到中心位置
②、车外圆操作步骤
A、选择主轴转速和进给量，调整有关手柄位置
B、对刀，移动刀架，使车刀刀尖接触工件表面，对零点时必须开车
C、对完刀后，用刻度盘调整切削深度。在用刻度盘调整切深时，应了解中滑板刻度盘的刻度值，就是每转过一小格时车刀的横向切削深度值。然后根据切深，计算出需要转过和格数。C6136车床中滑板刻度盘的刻度值每一小格为0.04mm，一圈为5mm（直径的变动量）
D、试切。检查切削深度是否准确。横向进刀
注：如果刻度盘手柄摇过了头，或试切后发现尺寸太小而须退刀时，为了消除丝杆和螺母之间的间隙，应反转半周左右，再转至所需的刻度值上
E、纵向手动进车外圆
F、测量外圆尺寸
G、倒角。选择450车刀，然后移动床鞍至工件外圆和端面相交处进行倒角（1×450是指倒角在外圆上的轴向长度为1mm）
实训课题三  车削台阶
一、技能训练要求
1、掌握车削台阶工件的方法
2、掌握游标卡尺的使用、读数方法和维护保养
3、懂得安全操作规程
二、 实训内容安排
2、实习内容
车台阶的步骤
①、三爪卡盘夹住工件外圆长15mm左右，并夹紧。
②、粗车平面及外圆Φ75mm长35 mm， Φ80mm长16 mm和Φ92 mm 外圆（留精车余量）。
③、精车平面、外圆 mm长35 mm、  mm 长16mm至尺寸要求，并倒角1×450。
④、调头夹住 Φ75mm外圆，粗、精车平面及外圆 mm至尺寸要求，并控制平行度，使总长达到尺寸要求。
⑤、倒角1×450。
⑥、检查质量后取下工件。
三、操作练习
1、工量具准备：卡盘板手、刀架扳手、工件、900车刀一把，垫片、游标卡尺。
2、练习内容：车台阶，并复习车外圆和车端面的方法。

实训课题四  车槽与切断
一、技术训练要求
1、了解切断刀和车槽刀的组成部分及其主要角度
2、掌握刀具的装夹方法
3、掌握车槽、切断的方法
二、实训内容安排
2、实习内容
车槽的步骤
①、用三爪卡盘采用一夹一顶的装夹方法夹住工件。
②、用车槽刀从右至左粗、精车各条矩形沟槽尺寸要求（直径留1mm精车余量，槽宽留0.5mm精车余量），深度用中滑板刻度盘控制。
③、检查质量合格后取下工件。
三、操作练习
1、工量具准备：卡盘扳手、刀架扳手、工件、车槽刀、垫片、顶尖、游标卡尺
2、实习内容：车槽
3、实习教学方法：先集中演示后分散练习，个别问题个别解决，对于具有普遍性的问题要集中指导解决。
实训课题五  车削外圆锥面
一、技能训练要求
1、理解圆锥的常用术语及定义
2、掌握转动小滑板车圆锥车圆锥体的方法
3、根据工件的锥度，会计算小滑板的旋转角度
4、掌握锥度检查的方法
二、实习内容安排
2、实习内容
手动进给车锥体的步骤
①、三爪卡盘夹住工件，长度在15mm左右。
②、粗、精车平面、总长及外圆直径至尺寸要求。
③、小滑板转过半角（a/2），车锥度C。
④、检查合格后取下工件。
三、操作练习
1、工量具准备：卡盘扳手、刀架扳手、工件、900车刀、垫片、游标卡尺、φ8内六角扳手、万能角度尺（缺）
2、练习内容：车削圆锥面
3、实习教学方法：先集中演示后分散练习，个别问题个别解决，对于具有普遍性的问题要集中指导解决。

实训课题六  孔加工
一、教学基本要求：
（1）了解钻头和内孔车刀（镗刀）的几何角度及其对切削的影响。
（2）初步掌握内孔车削和测量的方法。
三、实训内容
1、钻头与镗刀的装夹练习
2、车削阶台孔
（1）准备坯料
（2）件1阶台孔的车削步骤
  a、用三爪自定心卡盘垫铜片夹持D40处，找正夹牢
  b、用D20麻花钻钻孔，孔深为55mm
  c、用D25扩孔钻扩孔，深度为35mm
  d、粗车D30、D25台阶孔，各留2mm精车余量
  e、进一步找正装夹，精车D30、D25至尺寸

  f、孔口倒角C1.5
（3）件2的车削步骤
a、用三爪自定心卡盘夹住坯料外圆，车端面、车D60外圆至卡盘处
b、外圆端部倒角C1.5
c、调头找正夹牢，车端面截总长至尺寸
d、车D60至接刀处，外圆倒角C1.5
e、用D20麻花钻钻D20通孔
f、用D35麻花钻扩孔，深度为50mm
g、粗车D40、D25台阶孔，各留2mm精车余量
h、车退刀槽3小.5至尺寸
i、进一步夹牢，精车D40、D25，与一件进行配合检验
j、孔口倒角D1.5
四、注意事项
1、用麻花钻钻孔时，最好先钻出中心孔，供麻花钻定位用。
2、钻孔起钻时进给量要小，待钻头切削部分都进入工件后才能以正常进给量进行钻削。
3、钻通孔，当钻头将要钻穿工件时进给量一定要小，否则钻头易被工件卡死。
4、镗孔时要注意中滑板进退刀方向与车外圆时相反。
5、镗平底孔时，刀尖一定要对准工件中心，否则底孔中心会出现小凸台。
6、镗盲孔时，当纵进给将要车至孔深时，应停止机动进给，改用手动进给车至孔底。
7、车削内、外圆柱面配合件时，轴应车至靠近下偏差尺寸，孔应车至靠近上偏差尺寸，才
易满足配合要求。 
实训课题七   车螺纹
一、教学基本要求
（1）熟悉螺纹的种类及主要参数。
（2）掌握螺纹车刀主要角度的作用及对加工的影响
（3）能对螺纹车刀进行正确的刃磨合装夹。
（4）初步掌握螺纹车削方法及测量方法        
螺纹的车削步骤
（1）了解需加工螺纹的种类（公制、英制等）。
（2）确定螺纹的参数。
（3）根据参数计算出螺纹内、外径的公称尺寸（注意公差）
（4）确定所需的螺纹刀具及几何角度。
（5）进行刀具的装夹。
（6）选定加工螺纹的传递路线（传递方式）。
（7）根据螺纹参数（螺距）确定机床各手柄的相应位置及挂轮对数。
（8）确定何种方法进行操作：提刀法或正反车法。
（9）根据阶梯进刀的原则，计算确定进刀深度。同时选择一种适合的进刀方法如直进法、斜进法或左右切削法。
（10）开启机床进行试刀切削，检查被加工螺纹螺距是否正确。
（11）车削螺纹
（12）检测螺纹。
三、实训内容
1、刃磨安装螺纹车刀练习
2、交换齿轮及各传动箱手柄位置的调整练习
3、车削螺纹练习
  （1）件1车削步骤
a、采用一夹一顶装夹方法装夹工件，夹住φ50外圆处。
b、车M36及M20外径至尺寸，倒角C2、C1.5成形。
c、车两处退刀槽6X2至尺寸。
d、粗车、精车M36成形。
e、粗车、精车M20LH成形。
（2）、件2车削步骤
a、用三爪卡盘夹持工件，车端面、车外圆至卡盘处。
b、调头夹持已车削部分。车端面，粗车、精车φ28至尺寸，端部倒角C1成形。
c、调头夹持φ28外圆，车端面截总长至尺寸。钻中心孔。
d、采用一夹一顶装夹，车M36、M27两段螺纹外径至尺寸，车4X2退刀槽，倒角。
e、粗车、精车M36X2成形。
f、粗车、精车M27成形。
4、废品产生原因及预防措施
a、乱牙  车刀刀尖未在原螺旋槽内，结果产生第二条螺旋线，使原有螺纹破坏。原因：
丝杆螺距与工件螺距不成整倍数，也即丝杠转一转，工件不是整数转，就不能使用开
合螺母，要开倒顺车来车削。
b、齿形不正确  车刀600未装正，产生歪斜，或车刀刀尖磨损，齿底太浅。前者应重新
装刀，再对准原来螺旋线（俗称对刀），后者必须修磨车刀。
c、螺纹表面不光洁或扎刀  车刀刃磨不良或太钝，中小滑板镶条松动，光刀余量太少，
或未加切削液。
四、注意事项
1、装夹螺纹车刀时，刀尖（或横向切削刃）必须与工件轴线等高，车刀两侧刃夹角平分
线与工件轴线垂直。
2、中滑板、小滑板的塞铁应适当地调紧一些。
3、攻螺纹时必须加注充分的削液。
4、高速车削螺纹一定要思想集中，胆大心细、眼准手快。
5、车螺纹时若中途磨刀，装刀时必须重新调整刀具位置，以防乱扣。
实训课题八 综合考核
一、实习教学要求
1、掌握常用车刀刃磨和安装方法。
2、掌握有外圆、内孔、圆锥面及螺纹组成的综合类零件的车削方法。
二、讲解与示范
三、实习内容
车削螺纹销轴
车削步骤：
1、用三爪卡盘夹持工件，伸出长度不少于70mm，车端面、车外圆至卡盘处。
2、调头夹持已切削部分，找正夹牢。车端面，钻中心孔。
3、采用一夹一顶装夹方法装夹工件，粗车、精车φ20、M18外圆至尺寸。
4、车两处退刀槽至尺寸，并保证32、35长度合格。
5、端部倒角C1成形。
6、粗车、精车M18成形。
7、调头夹持φ20处，找正夹牢。车端面截总长至尺寸。
8、粗车、精车φ36至尺寸。
9、粗车、精车1：4外圆锥面，保证φ36长度尺寸合格。
10、钻孔、车孔φ20至尺寸。
11、φ36倒角C1成形。

实训课题九 车刀刃磨
实训目的与要求：
1．了解麻花钻的结构与主要作用
2．巩固外圆车刀．45°车刀、切槽刀的刃磨方法
3．初步掌握内孔车刀．螺纹车刀的结构．几何角度名称、定义及主要作用和刃磨方法
4．掌握砂轮的选用方法

实训课题十 配合件的加工
实训目的与要求：
1.巩固内孔刀的装夹和对刀方法
2.熟练台阶轴．台阶孔的加工技能
3.掌握外螺纹的加工和检验方法
零件图：

实训课题十一 综合加工
实训目的与要求：
1.全面掌握外圆锥度内孔的加工方法
2.熟练外螺纹的加工和有关计算
3.掌握外圆弧面的加工和测量
零件图：