气缸常见缺陷及处理方法.ppt

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,成员：杜均社,李志康,气缸常见缺陷及处理方法,气缸检修的工艺流程,回顾,一：汽缸的解体,二：汽缸的清理与整修,三：气缸的测量与调整,四：气缸组装,气缸常见缺陷及处理方法,一：气缸结合面泄露,二：气缸裂纹,三：低缸进汽连接管波形节泄露的处理,造成汽缸漏气的原因,1,、结合面存在轻微的变形，使其表面凹凸不平。,2,、结合面所涂涂料不均匀，涂料不合适或经过多年的运行后涂料出现老化现象。,3,、结合面紧固螺栓伸张力存在不均匀，在膨胀过程中出现松动或紧固顺序不对，产生漏气。,4,、组装时，结合面没有清扫干净或汽缸组装工艺差，不符合质量要求。,处理措施,1,、根据汽缸面的变形情况，使用合适的高质量的汽缸密封脂，在低压缸排气缸与中部连接处涂抹钛合金修补剂。,2,、加大汽缸螺丝的冷紧力矩，使低压缸所有的螺丝紧到位。,3,、将低压缸排气缸与中部连接处垂直中分面处的螺丝更换为罩螺帽，并且在罩螺帽与汽缸密封面处涂抹钛合金修补剂。,4,、气缸平面的修刮,5,、不研刮气缸或局部研气缸，消除高，中压缸分面泄露,a,、喷镀或涂镀,b,、焊补,C,、添加膨胀石墨带或其他垫料,气缸裂纹,一,、产生原因,:,气缸裂纹产生的原因较为复杂，涉及到设计、制造、运行等各方面的因素。,常由于铸造缺陷以及制造厂在焊补时的处理不当或因焊补对周围区域产生影响，经运行后，逐步反映出来。,二,、,裂纹检查,对已经发现的裂纹要进行全面的检查，以便确定裂纹的产生原因、性质、尺寸等。为确定处理方案提供依据。,检查步骤：,1,、在裂纹周围,100mm,范围内打磨光滑,，表面粗糙度,Ra12.5um,以上，用超声波确定裂纹的范围。裂纹的深度检查可以采用钻孔法，孔径为,10,15,或使用裂纹探测仪。,2,、用,20,30,酸酒精溶液进行酸浸检查，检查裂纹扩展范围，再用超声波检查有无砂眼、疏松、夹层等隐蔽缺陷。,3,、对原补焊区进行光谱定性分析,4,、对裂纹尖端进行检验,(,实物观察或作胶膜金相）以确定裂纹的性质（穿晶或沿晶,).,5,、对原补焊区、热影响区裂纹附近以及气缸母材进行硬度测量。,三,、,裂纹处理：,1,、深度不超过壁厚,1/5,，可用砂轮打磨干净，并经酸侵检查，确认完全消除，可不必补焊。,2,、深度 超过壁厚,1/5,，在裂纹铲尽后，开成坡口补焊。,3,、气缸法兰平面裂纹，一般均将其铲除，并在焊补后予以修刮。,4,、,为掌握气缸由于焊补而产生的变形，一般在焊补前和焊补后均应对气缸的变形作出准确可靠的测量，其中包括气缸轴向和径向的线变形的测量和水平结合面的角变形测量水平结合面的角变形可用大平尺测量，纵向每侧不应少于三点，横向前中后各部分均应不小于两点。轴向和径向变形可用内径千分尺或样棒与塞尺测量，其测点均应不小于两点。测量重点在焊补区附近，大平尺放置需垂直和水平于气缸轴线，测定的位置必须固定，测点的表面应力求光滑，以减少误差。测量工作由同一个人负责，并做好记录。,5,、,气缸的焊补分冷焊和热焊两种。,冷焊与热焊法的工艺,项目,热焊法,冷焊法,适用范围,裂纹较深，补焊工作量大。适用范围很广，但工艺复杂,裂纹较少，补焊量小，运行温度较低，应力水平较小部位，工艺简单。,焊接材料,珠光体耐热钢焊,奥氏体不锈钢焊条或镍,182,焊接特点,需进行焊前预热和焊后脱氢处理，可防止焊接过程中汽缸变形，补焊效果良好,施焊工艺简单，不需焊前预热和焊后热处理。但焊接残余应力较大，运行后易产生裂纹。,焊接工艺,采用中频机预热，温度控制在,250,左右，使用履带式加热片 补焊时保留加热片，采用小电流多层多道焊，由坡口边缘向中间施焊 焊接时配合使用锤击和跟踪回火工艺，以降低补焊区的应力，改善补焊金属组织,在补焊区坡口堆焊两道隔离层，再填满补焊区 每次焊半根焊条，不烫手后继续施焊，焊条不横向摆动 每层焊道中间低两端高 起弧点和收弧点需错开,焊后处理,焊补完毕后进行脱氢处理，温度,300,，时间,4h,，脱氢处理后降温速率,0.51/min,焊后检查 将焊缝表面打磨后用硝酸酒,焊后检查,将焊缝表面打磨后用硝酸酒精溶液进行宏观检查，表面无裂纹，缸体变形量小于,0.5mm,即为合格,将焊缝表面打磨后用硝酸酒精溶液进行宏观检查，表面无裂纹，缸体变形量小于,0.5mm,即为合格,采用小孔释放法或贴电阻应变片测定焊缝残余应力，最大值不能超过材料的屈服极限。,测量补焊后的气缸变形情况，测量方法与焊前测量方法相同，测量位置与焊前测量时一致，以便作出比较。,四,、,注意事项,低缸进汽连接管波形节泄露的处理,1对查出的裂纹和可疑处，应用砂轮打磨检查。如属浅裂纹应将其打磨光，并经弹伤检查，确认裂纹已磨去。,2如裂纹较深，先将裂纹打磨光，再打磨好焊接坡口，保证焊接时能焊透。,3如果机组在运行状态，不允许停机处理时，可采用运行中降负荷处理或带压焊接。,谢谢欣赏！,