金属切削过程.ppt

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,金属切削原理及刀具,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,金属切削原理与刀具,切削层参数,五、单位切削功率,“,单位时间内切下单位体积金属所需的功率,”,第三节 切削力的影响因素,(the influence factor),一、工件材料,强度、硬度；硬化能力；,奥氏体不锈钢；化学成分。,二、切削用量,三、刀具角度,四、刀具材料,表面摩擦：高速钢,最大,，硬质合金,其次,，陶瓷,最小,五、其他因素,切削冷却液,二、,切削用量,切削速度,V,的影响很小，其指数近似为,0,第三节 切削力的影响因素,(the influence factor),背吃刀量影响最大，指数为,1.0,进给量影响较大，指数为,0.6-0.8,第三节 切削力的影响因素,(the influence factor),三、刀具角度,前角 的影响：,F,第三节 切削力的影响因素,(the influence factor),主偏角 的影响,主偏角,为,90,度的车刀有何用途？,刃倾角 的影响,三、刀具角度,前角,负倒棱,主偏角,刀尖圆弧,半径,刀具刃倾角,主,切削力,F,z,-,+,0,0,0,径向力,F,y,-,+,-,+,-,轴向力,F,x,-,+,+,-,+,刀具角度变化对切削力的影响,0,表示该因素变化对切削力基本无影响。,负号表示随该因素增加，被影响因素有减少的趋势,。,(,负相关）,正号表示随该因素增加，被影响因素有增加的趋势,。,（正相关）,第五章 切削热与切削温度,一、产生原因,切削层的弹性及塑性变形。,切屑与前刀面，工件与后刀面的摩擦。,第一变形区：,60%,的热量,第二变形区：,30%,的热量,第三变形区：,10%,的热量,第五章 切削热与切削温度,二、切削热的传递：,Q=Q,屑,+Q,刀,+Q,工,+Q,介,在不使用冷却液的情况下：,Q,屑,Q,刀,Q,工,Q,介,车削加工时，,50,86,由切屑带走，,40,10,传入刀具，,9,3,传入工件，,1左右通过辐射传入空气。,钻削加工时，,28,由切屑带走，,15,传入刀具，,52,传入工件，,5,左右传入周围介质。,三、切削温度,切削温度分布：,切削塑性材料时最高温度区域,切削温度：,“指切削区（切屑与前刀面接触区）的平均温度,切削脆性材料时最高温度区域,切削温度的分布,刀尖的,温度最高吗？,切削温度的测量,常用热电偶法。两种不同的金属材料组成封闭回路，当两节点有温差时，会产生温差热电势,(,T,1,-T,0,),切削温度的测量,1),人工热电偶,用两种热电位差较高的金属组成测温结点，测量点温度。例如，在刀具上打孔到接近前刀面，测点温。,切削温度的测量,2),自然热电偶,利用刀具和工件本身两种不同材料组成热电偶，由于两端温度不同，产生温差热电势。这种方法测出的是切削区平均温度，需事先标定。,200,以下,切屑呈银白色,220,切屑呈淡黄色,270,切屑呈暗红色,290300,切屑呈暗蓝色,320,切屑呈蓝色,350,切屑呈蓝灰色,400,切屑呈灰白色,500,切屑呈紫黑色,切削碳钢时：,切削温度的测量,四、影响切削温度的因素分析,工件材料,:,HB,、,b,切削抗力,功耗,热处理,HB,b,正火,187,60,100%,调质,229,75,125%,淬火,44HRC,148,145%,45#,钢为例：,四、影响切削温度的因素分析,切削用量对切削温度的影响：,v,c,、,f,、a,p,切削用量的影响,贡献：,V,最大，,f,其次，最小,四、影响切削温度的因素分析,用,YT15,刀具，切削,45#,钢时,(,b,=75kg/cm,2,),切削用量中，,切削速度,对切削温度的影响最显著，,进给量,次之，,背吃刀量,（切削深度）的影响最小。,切削角度的影响,前角,增加,，,切削温度,下降,；,主偏角,减小,，,切削温度,下降,。,刀具几何角度对切削温度的影响：,四、影响切削温度的因素分析,刀具几何参数,(,如前角、刃倾角、刀尖圆角、刀尖负倒棱、刀具磨损等,),对切削温度的影响有时也是两种作用相互制约和矛盾的。,例如，前角增大，切削变形减小，切削力减小，有利于降低温度，但前角太大则刀具切削刃单薄，散热条件差，也有使刀具温度升高的因素，因此存在着一个有利于切削温度的优化的前角值。,五、控制切削温度的措施,正确使用冷却液,(,冷却、润滑、清洗,),：,1),切削液的种类,水溶液,乳化液,切削油,主要成分是水，冷却性能最好，透明易观察，但纯水易使金属生锈，且润滑性能差，因此需加入添加剂。,将乳化油用,95,98,的水稀释而成，润滑性能优于水溶液，但润滑和防锈性能仍较差，需再加入油性添加剂、极压添加剂和防锈添加剂。,主要成分是矿物油，少数采用植物油或复合油。纯矿物油不能形成坚固的润滑膜，因此需再加入油性添加剂、极压添加剂和防锈添加剂，以提高润滑和防锈性能。,五、控制切削温度的措施,正确使用冷却液：,2),切削液的选用,一般，磨削时温度高，用水溶液。,车削时用乳化液。,精加工时用润滑性能好的切削液，极压切削液等。,切铸铁时一般不加切削液。,用硬质合金刀具时，因其高温硬度高，可不加切削液，但要加时应注意要连续不断,地,加，以防止热裂。,五、控制切削温度的措施,合理选择切削用量：,在满足工艺要求的前提下，取小的,v,C,，,较大,的,a,p,、,f,。,改善刀具几何条件：,O,第六章 刀具的磨损及使用寿命,切削过程中，刀具与工件、切屑的接触面上存在巨大的压力，相当高的温度和剧烈的摩擦，在这种条件下，刀面上一些材料的微粒在切削过程中会逐渐地被工件或切屑擦伤带走，这种现象称为刀具磨损。,上述的刀具磨损属刀具的正常磨损。此外，还有刀具的非正常磨损,(,刀具破损,),，如由于冲击、振动、热效应等原因致使刀具崩刃、卷刃、断裂、表面剥落而损坏。,第六章 刀具的磨损及使用寿命,一、刀具的磨损形式,1,前、后刀面同时磨损,2,后刀面磨损,3,前刀面磨损,（什么是边界磨损？）,1,前、后刀面同时磨损,1,前、后刀面同时磨损,1,前、后刀面同时磨损,1,前、后刀面同时磨损,当用较高的切削速度和较大的切削厚度切削塑性金属材料时，将发生前、后刀面同时磨损。,2,后刀面磨损,2,后刀面磨损,当切削脆性金属材料或以较小的切削厚度切削塑性材料时，将发生后刀面磨损。,3,前刀面磨损3,前刀面磨损,当以很大的切削厚度,（,h,D,0.5mm,）,，,且切削速度较高的条件下切削塑件较大的材料时，,将发生前刀面磨损。,二、刀具磨损机理,引起刀具磨损的原因很多，既有机械摩擦作用，又有切削力、切削热作用下的物理、化学作用。归纳起来主要有以下四种原因。,二、刀具磨损机理,磨料磨损,(,机械磨损,),工件和切屑中的硬质点（如碳化物）以及不断脱落的积屑瘤碎片划擦刀面产生磨损。,磨料磨损在各种切削速度下都会发生，对于切削脆性材料和在低速条件下工作的刀具，如拉刀、丝锥、板牙等，磨料磨损是刀具磨损的主要原因。,二、刀具磨损机理,粘结磨损,(,冷焊磨损,),切屑与刀具在压力和摩擦条件下冷焊粘结，然后相互被拉开，产生表面破坏伤痕。,粘结磨损的程度主要取决于工件与刀具材料之间的亲合能力和温度，两种材料的亲合能力越强，越容易发生粘结磨损。另外，在中温条件下，粘结磨损较为严重。,二、刀具磨损机理,扩散磨损：,工件材料和刀具在高温下（,900,1000,）,化学元素,相互扩散造成的磨损。,二、刀具磨损机理,扩散磨损：,扩散磨损的速率主要取决于刀具与工件材料间的亲合能力和两者接触面上的温度。温度是影响扩散磨损的最主要的因素，随着切削温度的提高，扩散磨损会迅速增加。,金刚石刀具为什么不适合切削铁系金属？,二、刀具磨损机理,氧化磨损（化学磨损）：,刀具上的表面膜被切屑或工件表面划擦掉后，在高温下700,800,）与空气中的氧作用产生松脆氧化物，造成刀具磨损。,一般来说，在刀,屑接触区内，空气不易进入，故氧化磨损多发生在主、副切削刃的工作边界附近，造成边界磨损。,综上所述：,切削速度,(,温度,),对刀具磨损具有决定性的影响：,高速,(,温,),时扩散磨损和氧化磨损强度较高；中低速,(,温,),时冷焊磨损占主导地位；磨料磨损在不同速,(,温,),度下都存在。,三、磨损过程,在刀具开始使用的短时间内，后刀面上即产生一个磨损量约为,0.05,0.1mm,窄小棱带，这一阶段称为初期磨损阶段。,刀具经过初期磨损阶段，主后刀面粗糙度已减小，承压面积增大，刀具磨损进入正常磨损阶段。,随着磨损量VB,不断增大，切削力、温度急剧上升，刀具磨损速率急剧增大，使刀具失去切削能力，该阶段为急剧磨损阶段。,三、磨损过程,注意：,在实际生产中，必须控制刀具不能进入剧烈磨损阶段。,在进入急剧磨损阶段以前，就要换刀或重磨，否则，不仅会恶化工件加工质量，重磨时消耗过多的刀具材料和增加磨刀时间与费用，严重时还会造成产品、设备和人身事故。,四、刀具的磨钝标准,“指后刀面磨损带中间部分平均磨损量允许达到的最大磨损尺寸”。以,VB,表示,四、刀具的磨钝标准,ISO,标准：后刀面磨损量,VB 0.3mm,或最大磨损量,0.6mm,或前刀面磨损量,KT=0.06+0.3f,VB,NB,四、刀具的磨钝标准,考虑因素：,刀具材料：强度高时，,VB,可取大值。,工艺系统刚性：工艺系统刚性差，,VB,应取小值。,工件材料：切削难加工材料,(,如高温合金、不锈钢、钛合金等,),，一般应取较小的,VB,值，加工一般材料，,VB,可取大些。,加工精度和表面质量：加工精度和表面质量要求高时，,VB,应取小值。,工件尺寸：加工大型工件，为避免频繁换刀，,VB,应取大值。,四、刀具的磨钝标准,五、刀具的使用寿命,1,、切削速度与刀具耐用度的关系,2,、刀具耐用度定义：,刀具从开始切削一直到磨损量达到磨钝标准为止所经历的总切削时间。记为：,T,五、刀具的使用寿命,3,、切削用量与刀具耐用度间的关系,五、刀具的使用寿命,当用硬质合金外圆车刀切削,b,0.75GPa,的碳钢时，,f,0.75mm/r,时，经验公式为：,可见：,v,C,对,T,的影响最大，,f,次之，,a,P,最小。从提高生产率角度考虑，粗加工阶段在优选切削用量时，首先应尽量选大的,a,P,，,然后根据加工条件和要求选允许最大的,f,，,最后根据,T,选取合理的,v,C,。,六、刀具合理耐用度的选择,最高生产率耐用度：,T,P,六、刀具合理耐用度的选择,最高生产率耐用度：,T,P,“根据单件工序工时最短的原则来确定,T,p,”,。,式中：,m,：,指数。对于高速钢：,m=0.10.125,，,硬质合金：,m=0.10.4,，,陶瓷刀具：,m=0.20.4,t,ct,：,换刀一次所需时间；,C,t,：,刀具成本；,M,：,该工序单位时间内机床折旧费及所分担的全厂开支。,六、刀具合理使用寿命的选择,最低成本耐用度（经济耐用度）：,T,C,“根据单件工序成本最低的原则来确定,T,c,”,。,式中：,m,：,指数。对于高速钢：,m=0.10.125,，,硬质合金：,m=0.10.4,，,陶瓷刀具：,m=0.20.4,t,ct,：,换刀一次所需时间；,C,t,：,刀具成本；,M,：,该工序单位时间内机床折旧费及所分担的全厂开支。,3、合理刀具耐用度的确定,（,1,）机夹可转位不重磨刀片：,1530min,（,2,）,复杂刀具：,240-360min,（,3,）,普通刀具：,60-120min,（,4,）,大型工件：由切削时间决定,六、刀具合理使用寿命的选择,加工一冷硬铸铁辊：,直径,600mm,，,长,1500mm,，,主轴转速,60rpm,，,进给量,0.5mm/min,，,试计算切削速度、切削时间及刀具走过的行程,。,加工一冷硬铸铁辊：,直径,600mm,，,长,1500mm,，,主轴转速,60rpm,，,进给量,0.5mm/min,，,试计算切削速度、切削时间及刀具走过的行程,。,一、切削加工性,1,、概念：,Machinability,材料的切削加工性是一个相对的概念。通常在讨论钢材的切削加工性时，以,45,钢为比较基准；而讨论铸铁这样的脆性材料时，则以灰铸铁为比较基准。,具体的评价指标主要有以下几种：,以刀具使用寿命,T,的相对比值作为指标,以相同刀具使用寿命,T,下切削速度,V,的相对比值作为指标,在相同的切削条件下，如果切削正火,45,钢的刀具使用寿命为,T,j,，,而切削另一种材料时的刀具使用寿命为,T,，,则比值,K,T,T/,T,j,的大小就可以反映材料的切削加工性。当,K,T,l,，,其切削加工性比,45,钢好；反之，则比,45,钢差。,在保持切深,ap,、,进给量,f,和刀具使用寿命,T,不变的情况下,(,如,T=60min),，,如果切削正火,45,钢的切削速度为,(V,60,),j,，,而切削另一种材料时的切削速度为,V,60,，,用比值,K,r,V,60,/(V,60,),j,可以反映材料的切削加工性。当,K,r,l,，,其切削加工性比,45,钢好；反之，则比,45,钢差。,K,r,称为相对加工性。,第七章 切削加工性与已加工表面质量,其他衡量指标,（,1,）已加工表面质量（,surface quality),（,2,）单位切削力,（,3,）断屑能力,在保证相同刀具耐用度的前提下，切削某种材料允许的最高切削速度。,第七章 切削加工性与已加工表面质量,2,、相对加工性,K,r,：,式中：,V,60,某种材料其刀具使用寿命为,60min,时,的切削速度；,(V,60,),j,切削,45钢，刀具使用寿命为,60min,时,的切削速度。,第七章 切削加工性与已加工表面质量,以切削,b,=0.637GPa,的,45,碳钢时的 作为基准，,其他被加工材料的 与之的比值。,相对切削加工性及其分级,利用相对加工性可以快速确定某种材料的切削速度。,二、影响材料切削加工性的因素,1.,材料物理和机械性能的影响,硬度和强度,塑性和韧性,导热性,线膨胀系数,金属材料的硬度和强度越高，切削力越大，切削温度越高，刀具磨损越快，故切削加工性越差。,金属材料的塑性和韧性越好，切削时塑性变形越大，消耗能量越多，切削力和切削温度也越高，且不易断屑，故切削加工性越差。,材料的导热系数越大，切削时的散热越好有利于降低切削温度，故切削加工性越好。,材料的线膨胀系数越大，加工时工件尺寸变化越大，不易控制尺寸精度，故切削加工性越差。,2.,材料化学成分的影响,碳钢中含碳量或普钢中合金成分,(,如,Cr,、,Ni,、,Mo,等,),强度、硬度,导热性,加工性,含量,加入,S,、,Pb,、,P,元素,加入硫,S,、铅,Pb,塑性,加工性,二、影响材料切削加工性的因素,加入磷,P,脆性,加工性,调整工件化学成分,易切钢：,S,第七章 切削加工性与已加工表面质量,2.,材料化学成分的影响,铸铁,二、影响材料切削加工性的因素,灰铸铁内石墨呈片状分布，破坏了基体的连续性，而且有润滑作用，切削加工性较好。,球墨铸铁内石墨成球状，有利于基体连续，强度高，较难加工。,冷硬铸铁或白口铸铁因其硬度高而很难加工。,三、改善材料切削加工性的主要途径,热处理，改变材料的组织和机械性能,调整材料的化学成分,通过热处理工艺方法，改变钢铁材料中的金相组织是改善材料加工性的一个重要途径。,在满足零件使用性能要求的条件下，通过调整工件材料的化学成分，可使其切削加工性得以改善。,第七章 切削加工性与已加工表面质量,工件组织、切削速度与耐用度的关系,四、已加工表面质量（,surface quality,）,1,、,内涵：,表面几何形状,表面粗糙度：影响耐磨性、配合精度、使用寿命,表面材质变化,表层硬化、金相变化、表层应力,第七章 切削加工性与已加工表面质量,2,、已加工表面的形成过程,(the cutting progress of machined surface),第七章 切削加工性与已加工表面质量,五、已加工表面粗糙度分析,影响因素：,刀具几何因素：主偏角、副偏角、刀尖圆弧半径,切削用量：,f,，,V,工件材料：塑性、脆性,其他因素：振动、积屑瘤、切削液,第七章 切削加工性与已加工表面质量,刀尖,回转半径为零,刀尖,回转半径不为零,第七章 切削加工性与已加工表面质量,第七章 切削加工性与已加工表面质量,切削速度的影响,第七章 切削加工性与已加工表面质量,积屑瘤的影响,第七章 切削加工性与已加工表面质量,五、加工硬化与残余应力,车刀工作图,第十章 刀具合理几何参数的选择,一、,刀具的几何参数,(the geometry parameter),1,、,内涵,：,刀具的切削角度：,刀面的形式：负倒棱、卷屑槽,切削刃形状：直线、折线、圆弧,2,、,合理几何参数,：,保证加工质量的同时，获得最高的刀具耐用度，从而达到提高切削效率或降低生产成本目的的几何参数。,实际刀具切削部分空间形状,1,、前角的功用及选择,：,作用：减小切削力,刀头楔角减小，强度降低，散热体积减少,选择：,刀具材料,：,工件材料,：塑性：前角宜大,脆性：宜小,加工过程,：粗，精；断续，连续,二、前角及前刀面形状的选择,前角为,正值,：受弯矩前角为,负值,：受压,Different cutting force of positive and negative rake angle,加工一般钢料,：硬质合金，,加工灰铸铁：,加工铝合金、低碳钢,：,加工超强钢、淬硬钢,：,具体选择：,“,锐字当先、锐中求固,”,前角选择总原则,位置,：,前刀面,，靠近切削刃处,作用,：,抵抗冲击，增强切削刃,主要参数,：,宽度,：,精,加工 粗加工,角度,：高速钢,硬质合金,陶瓷,2,、倒棱及参数选择,为,零度,为,负值,负倒棱的,二种形式,负倒棱在什么地方？,3,、刀刃钝圆处理,刀刃钝圆,作用,：,强化刀刃,熨压、消振,主要参数,：一般,4,、卷屑槽,卷屑槽的作用：卷屑、断屑,截面形式,直线型,：碳素钢、合金结构钢,直线圆弧型,：碳素钢、合金结构钢,全圆弧型,：紫铜、不锈钢,与切削刃的相对位置：内斜式,、,平行式、,外斜式,第二节 后角的选择,一、后角的作用,1,、减少后刀面的摩擦,2,、后角增大，,可提高刀具耐用度,磨钝标准,楔角减小，刀刃钝圆减小,三、后角的合理确定,1,、一般：,2,、其他情况,塑性大：后角大,高强钢：后角小,一般车刀,：,切断刀,：,3,、消振棱,：,刃带,消振棱,问题：消振棱与负倒棱的区别？,消除振动,二、后角的合理确定,二、后角的合理确定,第三节 主偏角、副偏角及刀尖形状的选择,一、主偏角,(cutting edge angle),的功用,1,、主偏角减小，刃长增加,2,、主偏角减小，刀尖体积增加,3,、主偏角减小，刀刃切入位置变化,二、选择,主要考虑径向分力 的影响,一般,三、主偏角、副偏角的影响,影响残留面积的高度,、,R,max,影响三个切削分力的大小和比例关系,(Kr),三、主偏角、副偏角的影响,主偏角影响切屑层的形状,在,f,、,a,p,相同的情况下：,b,D,刀刃工作长度,单位负荷,主、副偏角选择原则,工件材料：,工艺系统刚性：,刚性好，则,取小值。,加工条件：,粗加工时：,大；精加工时：,小,HB,主偏角,常用的数值为,30,、,45,、,60,、,75,、,90,。,副偏角,一般取,5,15,。,The influence of cutting edge angle,特殊：,冷硬铸铁和淬硬钢,硬质合金,细长轴,四、副偏角,(the trail angle),粗加工：选大,精加工：选小,第三节 主偏角、副偏角及刀尖形状的选择,五、修光刃,1,、位置：,副切削刃处,2,、几何尺寸,长度,端,铣刀上应用修光刃的情形,六、刀尖形状,1,、刀尖圆弧过渡,2,、刀尖直线过渡,硬质合金、陶瓷刀具,高速钢刀具,增加，径向分力增加,过渡刃偏角和长度,三种,典型的刀尖形状,Three types of tool point,主、副偏角选择总原则：,在不产生振动的条件下，取小值。,第四节 刃倾角的选择,(the obliquity of cutting,edage,),一、功用,1,、控制切屑流向,2,、影响刀头强度及切削刃上起始受冲击位置,3,、影响切削刃锋利程度,4,、影响切削分力,1,、控制切屑流向,切屑沿垂直切削刃的方向流出,切屑向尾座方向流出，影响已加工表面,切屑向床头方向流出，影响工人操作,2,、影响刀头强度及切削刃上起始受冲击位置,设主偏角为,90,度,+,S,刀尖高，,-,S,刀尖低。,-,S,使远离刀尖的切削刃先切入工件，避免,+,S,时刀尖受冲击而损坏。同时，,-,S,时刀尖强度和散热条件也较好。,2,、影响刀头强度及切削刃上起始受冲击位置,3,、影响切削刃锋利程度,滑切,作用与流屑角,问题：,上坡时，怎样走省力？,二、选择,一般钢料和铸铁,高强钢、高锰钢、淬硬钢,无,冲击粗车,精车,一般冲击 较大冲击,第五节 先进刀具介绍,一、,75,0,大切深强力外圆车刀,二、,75,0,银白屑外圆车刀,三、,90,0,机夹不锈钢定前角车刀,四、,91,0,机夹不重磨按钮式车刀,五、,88,0,机夹不重磨细长轴外圆车刀,一、,75,0,大切深强力切削车刀,车刀工作图：,反映刀具角度及各结构尺寸。,1,、,75,0,主偏角,2,、前角,18200,，内斜式卷屑槽,3,、负倒棱,4,、直线过渡刃,5,、刀尖圆弧过渡,6,、负刃倾角,7,、修光刃,特点：,切削用量二、,75,0,机夹银白屑车刀,特点：,1,、直线圆弧型卷屑槽，大前角,2530,0,2,、负倒棱,-25-35,0,3,、负刃倾角,-3-5,0,切削用量,YT5,或,YT15,、,YW1,刀片切削,20,、,45,钢,车刀工作图,二、,75,0,机夹银白屑车刀,三、,90,0,机夹不锈钢定前角车刀,特点：,1,、采用断屑块形成直线圆弧型卷屑槽,2,、主偏角,90,度,3,、副偏角,46,度,用,YW1,、,YG6,刀片,加工,1Cr18Ni9Ti,切削用量,四、,91,0,机夹不重磨按钮式车刀,特点：,采用带斜面的按钮，通过弹簧弹力推动摆块来夹固刀片，更换转位非常方便。,切削用量：,用YT15,刀片加工,45,钢,四、,91,度机夹不重磨按钮式车刀,第十一章 切削用量的制订,一、切削用量的制订原则,从刀具耐用度出发，在选择切削用量时，应首选用较大的背吃刀量，其次选择较大的进给量，然后根据刀具的耐用度，确定,切削速度,。,二、,切削用量的合理选择,1,、选择背吃刀量,一般：,一次走刀尽可能切除全部余量,粗加工：,810mm,半精加工：,0.52mm,精加工：,0.10.4mm,分次走刀：,第一次取加工余量的（,2/33/4,）,第二次切除剩余部分,第十一章 切削用量的制订,主要考虑：,（,1,）刀杆强度：,（,2,）刀杆刚度：,（,3,）刀片强度,：,（,4,）,工件装夹刚度：,（,5,）,机床进给机构强度：,2,、进给量的选择：一般根据经验选择,碳钢及合金钢：,表面粗糙度 刀尖圆弧半径,0.5mm 1.0mm,Ra105 0.30.5mm 0.450.6mm,0.40.55 0.550.65,Ra 52.5 0.180.25 0.250.3,0.250.3 0.30.35,Ra2.51.25 0.1 0.10.15,0.110.16 0.160.25,0.160.20 0.20.25,根据表面粗糙度选择,：,3,、切削速度的确定,切削速度确定后，机床转速为：,如何确定切削速度？,第十一章 切削用量的制订,三、切削用量的优化,最大耐用度速度,最长切削行程速度,最佳切削温度速度,经济切削速度,最大生产率速度,优化方法：,确定目标函数：最低生产成本、最高生产率,约束条件,机床、工件、刀具、切削条件,第十一章 切削用量的制订,问题,：,用,YT15,硬质合金车刀切削 的,45,钢，如在同样条件下以主偏角为,90,度的车刀加工，耐用度有何变化？,已知刀具角度为：,切削用量为,刀具耐用度,T=60min,第十一章 切削用量的制订,第,十一章,切削用量的选择,工件材料、毛坯表面状态、刀具材料、加工方式、车刀主偏角、副偏角、刀尖圆弧半径及刀杆尺寸。,