IMO《船舶压载舱保护涂层性能标准》省公开课金奖全国赛课一等奖微课获奖PPT课件.pptx

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涂层性能标准草案,5/67,2.IMO涂层性能标准制订过程,DE48决定成立涂层性能标准通信组,年12月,通信组由中国作为牵头国，由DE副主席、CCS海事处处长向阳任协调人。加入通信组工作有8个国家、7个组织：中国、日本、韩国、挪威、利比里亚、希腊、英国、美国、BIMCO、IACS、ICS、INTERCARGO、INTERTANKO、OCIMF、CESA.,DE49会议,年2月,继续对涂层性能标准草案进行讨论，对原通信组提交草案中多数重大分歧点上基本达成妥协意见。,IMO/MSC 81会议-,年5月,审议了DE 49 提交涂层性能标准草案和相关SOLAS第II-1/3.2条修正案草案,达成基本一致意见。会议同意了IMO涂层性能标准，提交MSC82会议经过。,IMO/MSC82 会议,年12月,会议经过了IMO 涂层性能标准，并写入SOLAS条约成为强制性标准。,6/67,我国在标准制订过程中应对办法,7/67,标准草案第一轮讨论,年5月,中国船级社上海规范所牵头，召集了上海部分船舶涂装教授对标,准草案进行了第一轮讨论。,中日韩三国教授IMO标准第一次研讨会,年6月,三国相关教授对标准草案进行了认真讨论，在重大技术问题上基本上取,得了共识。,中国造船涂层性能标准工作组成立,年11月,国防科工委批复中国造船工程学会汇报，由学会会同南、北两个造船,集团相关教授成立中国造船涂层性能标准工作组，研究应对该标准,制订和实施相关事宜。,IMO涂层性能标准草案研讨会,-,年,11,月,中国造船工程学会在上海主持召开，通报了国防科工委关于建立国内海事,重大事项协调机制和成立中国造船涂层性能标准工作组情况。介绍了,IMO涂层性能标准草案主要内容。,中日韩三国教授IMO标准第二次研讨会,年12月,在日本东京举行了中、日、韩三国教授第二次研讨会议、协调了三国应对,标准共同立场。,8/67,参加DE49会议-,年2月20-24日,由中国交通部组团，其中中国造船工程学会3人为顾问,参加了,DE49,会议。,中国提案中五项关键问题基本上到达了我们预期结果。,涂层性能标准工作组扩大会议-,年3月9日,中国造船工程学会在上海举行了介绍,IMO,涂层性能标准草案会议，为出席5月份举行,MSC81,会议作好了准备,。,参加IMO/MSC 81会议-,年5月,中国涂层工作小组（共5人）主动参加了教授组工作，实现了中国造船界所期望“维护DE 49结果，争取更多利益目标,。,涂层性能标准情况介绍及对策研讨会-,年6月26-27,日,会议介绍了我国应对IMO条约机制、MSC81会议同意涂层性能标准主要内容，并就标准实施将对我国造船业所产生重大影响、需要应正确办法等进行了充分研讨。,参加IMO/MSC 82会议-,年12月,国际海事重大情况通报会,年12月20日,国防科工委在北京举行了通报会，通报了MSC（215）82决议及压载舱涂层性能标准主要内容；通报了IACS C54会议经过PR34关于IMO保护涂层性能标准（PSPC）IACS程序要求。,组织宣贯,9/67,MSC.215(82)决议 年12月8日经过,IMO涂层性能标准,及,IACS,标准实施程序要求,简 介,10/67,PSPC主要内容,涂层标准目录,1、目标,2、定义,3、普通要求,4、性能标准,5、涂层认可,6、涂层检验要求,7、验证要求,8、替换程序,附录1 涂层性能试验程序,附录2 检验日志和不合格汇报,附录3 DFT 测量,11/67,1、目标,本标准要求了全部类型船舶专用海水压载舱和散货船双舷侧处所内保护涂层技术要求。,适用范围,大于,500,总吨全部类型船舶专用海水压载舱,船长大于,150m,散货船双舷侧处所,实施时间,-,MSC216(82)决议,年7月1日及以后签署建造协议;或,无建造协议，则为年1月1日以后安放龙骨或处于类 似建造阶段;或,在年7月1日以后交船船舶12/67,IACS共同结构规范要求,实施时间:,年12月8日及以后,适用范围,船长为150m以上油船,专用海水压载舱,90 m以上散货船专用海水压载舱及双舷侧处所,13/67,2、定义,目标使用寿命,为涂层系统设计寿命目标值，以年计;,NDFT,为名义干膜厚度。90/10规则意指全部测量点90%测量结果应大于或等于NDFT，余下10%测量结果均应大于0.9NDFT；,14/67,3、普通要求,3.1,涂层系统到达其目标使用寿命能力取决,于涂层系统类型、钢材处理、涂装和涂层检,查及维护。全部这些方面对涂层系统优良性,能都有影响。,请注意,:,目标使用寿命与实际使用寿命区分!,15/67,3普通要求,3.2,表面处理和涂装过程检验应该由船东、船厂和涂料生产商达成一致，并提交给主管机关审查。如有要求，主管机关可参加到协议过程中。应汇报这些检验明确证据并包含在涂层技术文件中（CTF）,请注意,:,这一条是调整,船东、船厂和涂料生产商关系依据。,16/67,IACS,关于检验协议程序,3.1,船东、船厂、涂料制造厂之间应就表面处理和涂装,检验程序达成协议。该协议应由船厂呈交船级社审查,并最少符合,PSPC,。此程序应收入涂层技术案卷中。,3.2,审查过程中发觉该程序与,PSPC,任何偏差均应向船,厂提出，船厂负责纠正办法确实认和实施。,3.3,在所要求全部纠正办法结束并使船级社满意后才,能签发船级证书。,17/67,3、普通要求,3.4,涂层技术文件,涂层体系技术条件、,船厂和船东涂装工作统计、,涂层系统选择详细标准、,工作说明书、,检验、维护和修补汇报(含营运期,内涂层系统保养和修补程序),均应形成文件记入“涂层技术文件”，涂层技术文件应由主管机关审查。,IACS为审查涂层技术文件制订了程序,18/67,IACS,关于,涂装技术,文件,审查程序,5.1,船厂负责以纸面或电子格式或二者结合方式编,制涂层技术文件。,5.2,涂层技术文件应包含,PSPC,3.4,所要求全部资料。,5.3,涂层技术文件内容应按,PSPC 3.4.2,进行审查。,5.4,按,5.3,发觉任何偏差应向船厂提出，船厂负责纠,正办法确实认和实施。,5.5,在所要求全部纠正办法结束并使船级社满意后，,才能签发船级证书。,19/67,4、性能标准,4.1,性能标准,本标准基于这么技术条件和要求,，即为使涂层到达15年目标使用寿命，这是从最初涂装开始，涂层系统维持“良好”状态连续时间。涂层实际使用寿命是改变，取决于很多改变原因，包含在使用中碰到真实条件.,请注意,:,目标使用寿命与实际使用寿命区分!,20/67,4、性能标准,4.3,特殊应用,4.3.1,本标准覆盖了船体钢结构保护涂层要求。应注意安装在涂有防腐涂料舱内一些其它独立构件。,4.3.2,提议在尽可能地范围内，对永久性检验通道部分，如扶手、独立平台、梯子等非结构整体部分，应用本标准。对非船体结构整体部分构件也能够使用其它防腐等效方法，只要这些方法对周围结构保护涂层性能没有影响。和船体结组成为一体通道，如作为步道纵向加强肋、纵梁等，应完全符合本标准。,4.3.3,提议管子、测量装置等支撑件参考第,4.3.2,段所述对非结构整体构件要求涂装。,21/67,4、性能标准,4.4 涂层基本要求,4.4.1,表1,中列出了全部类型船舶专用海水压载舱和船长大于150m散货船双舷侧处所保护涂层在建造时涂装要求，作为满足第4.1段所要求性能标准要求。,4.4.2 涂料生产商应提供满足表1所列要求保护涂层系统规范,。,4.4.3,主管机关应核实保护涂层技术规格书和符合证实或型式认可证书。,4.4.4,船厂应依据核实技术规格书和工厂自己查证涂装程序涂装保护涂层。,注意:IACS,认定,表1和附录1注脚所列出标准,为,强制性标准!,22/67,表1,涂层系统基本要求,主要内容：,1 涂层系统设计,2 一次表面处理,3 二次表面处理,4 其它,（涂装）,23/67,表1,涂层系统基本要求,-,涂层系统设计,表1.1 涂层系统选择,涂层系统选择应应考虑其中以下事项：,.1与受热表面相关舱室位置;,.2压载和排压载作业频率;,.3要求表面条件;,.4要求表面清洁度和干燥度;,.5辅助阴极保护装置，假如有。（假如涂层有辅助阴 极保护，涂层应与辅助阴极保护系统相兼容）。,在阳光曝晒甲板下面或在加热舱室周围舱壁上应用涂料应含有耐重复加热和或冷却而不变脆性能,。,24/67,表1,涂层系统基本要求,-,涂层系统设计,表1.2,涂层类型,环氧基体系,其它涂层系统性能要经过附件1试验程序。,提议多道涂层系统，每道涂层颜色要有对比。,面涂层应为浅色，便于营运中检验。,25/67,表1,涂层系统基本要求,-,涂层系统设计,表1.3 涂层合格预试验,在本标准生效日之前，涂层应符合下属条件之一:,依据附录1试验程序或等效方法进行试验室试验环氧基系统，最少满足对锈蚀和鼓泡要求或,有文件统计经现场暴露试验5年后涂层最终情况不低于“良好”状态，,全部其它系统，要求按照附录1试验程序或等效试验程序进行试验,26/67,表1,涂层系统基本要求,-,涂层系统设计,表1.4 工作规范,（涂装）,应最少进行两道预涂和两道喷涂。,仅在焊缝区能证实涂层可满足NDFT要求范围内，可降低第二道预涂，以防止无须要涂层过厚。,预涂应采取刷涂或辊涂方法。辊涂仅用于流水孔、老鼠洞等部位。,27/67,表1,涂层系统基本要求,-,涂层系统设计,表1.5 NDFT（名义总干膜厚度）,对环氧类涂层为在,90/10,标准下到达NDFT,320,m,，其它系统依据涂料生产商技术要求。,总干膜厚度最大值依据涂料生产商详细规范。,应小心防止涂膜过厚。涂装中应定时检验湿膜厚度。,稀释剂应限于使用涂料商推荐类型和用量,。,28/67,表1,涂层系统基本要求,-,一次表面处理,表2.1 喷射处理和粗糙度,Sa 2 级，,参考标准,：,ISO8501-1：1988/Suppl：1994。,粗糙度介于30-75,m。,参考标准：,ISO8503-1/2：1988。,在以下情况下不应进行喷砂：,.1 相对湿度超出85%；或,.2 钢板表面温度高于露点温度少于3C。,29/67,表1,涂层系统基本要求,-,一次表面处理,表2.2 水溶性盐限制（相当于氯化钠）,50 mg/m,2,NaCl,(依据,ISO8502-9:1998,提供方法,测量钢表面水溶性,盐电导率,换算成氯化钠),实施细则按3.2条要求!,30/67,表1,涂层系统基本要求,-,一次表面处理,表2.3 车间底漆,无缓蚀剂含锌硅酸锌基涂料或等效涂料。,车间底漆与主涂层系统相容性应由涂料生产商确认。,31/67,表1,涂层系统基本要求 -,二次表面处理,表3.1 钢板情况,钢板表面应加以处理，去除毛边，打磨焊道，去除焊接飞溅物和任何其它表面污染物，以使选择涂层能够均匀涂布，到达所要求,NDFT,和有足够附着力。,涂装前边缘应处理成半径最少为2mm圆角，或经过三次打磨，或最少经过等效处理,参考标准：,ISO8501-3:(P2 级),32/67,表1,涂层系统基本要求 -,二次表面处理,表3.2 表面处理,被破坏车间底漆和焊缝处到达Sa2；,如车间底漆按1.3所述试验程序未经过涂层合格证实预试验，完整底漆最少要去除70%，到达 Sa 2。,假如由环氧基主涂层和车间底漆组成整体涂层系统按表1.3试验程序经过了合格证实预试验，则当使用一样环氧涂层系统时，可保留完整车间底漆。保留车间底漆应用扫掠式喷砂、高压水洗或等效方法清洁。,(,IACS:,不包含打磨),假如一个硅酸锌车间底漆作为环氧涂层系统一部分已经过1.3涂层合格预试验，该底漆可和其它经过表1.3涂层合格预试验环氧涂层组合使用，只要该底漆兼容性得到生产商确实认，并经过附录1附1第1.7段所述无浪运动条件下试验(,阴极保护,),33/67,表1,涂层系统基本要求 -,二次表面处理,表3.3 合拢后表面处理,对大接缝为,St3,，或更加好，或可行时为,Sa2,。,小面积破坏区域小于总面积2%时为,St3,。,相邻接破坏区域总面积超出25 m,2,或超出舱室总面积2%,应为,Sa2,。,34/67,表1,涂层系统基本要求 -,二次表面处理,表3.5 灰尘,颗粒大小为“3”、“4”or“5”灰尘分布量为1级。,如不用放大镜，在待涂表面可见更小颗粒灰尘应去除,参考标准：,ISO 8502-3:1993,。,注:,“3”级灰尘颗粒为:用肉眼或矫正视力观察,清楚可见,最大颗粒直径0.5mm;“4”级为直径0.5,2.5mm.,35/67,表1,涂层系统基本要求 -,二次表面处理,表,3.6,喷砂,/,打磨后水溶性盐限制（相当于氯化钠）,50 mg/m,2,NaCl,(依据,ISO8502-9:1998,提供方法,测量钢表面水溶性盐,电导率,换算成氯化钠),实施细则按3.2条要求!,36/67,表1,涂层系统基本要求 -,其它,表4.1 通风,为使涂料适当地干燥和固化，必需给予充分通风。在整个涂装过程中和涂装完成后一段时间内保持通风。,表4.2 环境条件,下述情况下不应进行涂装：,.1 相对湿度超出85%，或,.2 钢材表面温度高于露点温度小于3。,表4.3 涂层检验,-,依据,SSPC-PA2:,测量,取消,ISO 19840,为了质量控制，每道涂层干膜厚度都要进行测量。最终一道涂层涂 装后应使用适当测厚计确定总干膜厚度。,表4.4 修补,任何缺点区域，如针孔，气泡，露底等，应做标识，并适当修复受影响区域。全部这类修补应再次检验并以文件统计。,37/67,5、涂层系统认可,涂层系统合格预试验（表1，1.3）结果应以文件统计。如结果令人满意，应由独立于涂料生产商第三方签发一份符合证实或型式认可,证书,。,IACS专门制订了涂层系统认可程序,38/67,IACS关于涂层系统认可程序,假如船级社认为A+D方法或B+D方法或C+D方法结果是合格，则应签发型式认可证书以示符合PSPC第5节要求。,方法A：试验室测试试验室经船级社认可,方法B：5年,现场暴露经现场验证,涂层处于,“,良好”情况,方法,C,：现有,Marintek B1*,认可,方法D：涂料制造厂经船级社验证,39/67,IACS关于涂层系统认可程序,方法B：5年,现场暴露,1.3,应对涂料制造厂统计进行检验，以确认涂层系统经历了,5,年现场暴露。,1.4,应对选定船舶全部压载舱（由涂料制造厂和船级社）进行,联合检验，以验证其符合,1.3,和,1.7,要求。涂料制造厂代表,应具备,2.2,要求资格。,1.5,选定船舶压载舱应是正常使用舱，其中：,最少有一个舱容积约为,m3,；,最少有一个舱与加热液舱相邻；以及,最少有一个舱在暴露于阳光甲板下。,1.6,假如选定船舶不满足,1.5,要求，则应在型式认可证书上,作出明确限制。比如，对应涂料不能用于与加热液舱相,邻舱或甲板下舱或容积大于受检尺寸舱。,1.7,全部压载舱均应处于“良好”情况，而且在之前,5,年中没有对,涂层进行修补或修理,.,40/67,6、涂层检验要求,为确保符合本标准，以下事项应由含有,NACE,检验员,2级,、,FROSIO,检验员,III,资格或主管机关认可,同等资格,涂层检验人员完成。,IACS,制订了涂层检验员资格评定程序,41/67,IACS,关于涂层检验员资格评定程序,涂层检验员应含有,NACE II,级涂层检验员资格,FROSIO III,级检验员资格或等效资格。等效资格见以下,2.3,说明。,编写和,/,或同意检验程序，或决定对不合格项进行纠正,办法,涂层检验员,应同时具备,:,最少要有,2,年涂层检验经历并,含有,NACE II,级检验员资格或,FROSIOIII,级检验员资格，或等效资格,42/67,IACS,关于涂层检验员资格评定程序,等效资格,等效资格系指由培训教师确认已修完一门认可课程且成绩合格。,培训教师应含有最少,2,年相关经历并含有,NACE II,级涂层检验员资格或,FROSIO III,级检验员资格，或等效资格,。,认可课程：一门含有教学纲领基于,PSPC,相关问题课程,这种课程应有一个能够接收衡量成绩方式，比如包含理论要素和实践要素考试。课程及考试应由船级社认可,.,43/67,IACS,关于涂层检验员资格评定程序,等效资格,由实际经历所取得等效资格：个人：,在最近,10,年新造船舶经历中，最少有,5,年压载舱涂层检验员实际工作经验，和,经过了,2.3.1.3所要求考试,。,44/67,6、涂层检验要求,检验项目,一次表面处理阶段,测量钢板表面温度、相对湿度和露点;,测量钢板表面可溶性盐分,油、油脂和其它污染物,检验钢板表面清洁度;,确认车间底漆材料满足表1中2.3要求;,测量车间底漆厚度,分段组装阶段,检验边缘处理,油、油脂或其它污染物。,检验二次除锈等级。检验钢板表面残留可溶性盐水平，每个分段最少一点。,监控钢板表面温度、相对湿度和露点,检验涂装过程步骤。,测量DFT,合拢阶段,检验边缘处理、除锈等级,测量钢板表面温度、相对湿度和露点,检验涂装过程步骤,45/67,7验证要求,在审核执行本性能标准船舶涂层技术文件之前，应由主管机关进行以下各项工作：,核查技术规格书和符合证实或型式认可证书,核查代表性包装桶上涂料标识与技术规格书和符合证实或型式认可证书标识涂料一致；,核查检验员资质；,核查表面处理和涂层涂装汇报,监督涂层检验要求执行。,IACS对验证要求制订了实施程序,46/67,IACS,验证,PSPC,应用情况程序,4.1,PSPC,第,7,节验证要求应由,船级社,实施。,PSPC,第,7.5,节要求对涂层检验要求实施情况进行监控，其意为,对检验员使用经船级社审查过检验程序中所述正确设备、,技术和汇报方法情况进行抽样检验。,4.2,发觉任何偏差应向涂层检验员提出，该检验员负责纠正办法,确认和实施。,4.3,假如纠正办法未被船级社接收或纠正办法没有结束,则应通知船厂。,4.4,在所要求全部纠正办法结束并使船级社满意后，才能签发船级,证书。,47/67,8,替换系统,8.1,全部非环氧基涂层系统都定义为替换系统。,8.2 本性能标准不排斥其它证实含有等效性能可供,选择系统，如非环氧基体系。,8.3,接收其它涂层系统将需要有材料证实其耐腐蚀性,能最少与本标准要求相当。,8.4,文件证实材料应最少包含,涂层系统含有相当于符合第,4,节涂层标准令人满意性能，目标使用寿命为,15,年，或者,经实际场地暴露试验,5,年后涂层情况不低于“良好”,或者,经过试验室试验。试验室试验应按照本标准附录,1,要求试验程序进行。,48/67,附录1,涂层合格性试验程序,模拟压载舱,49/67,附录1,涂层合格性试验程序,模拟压载舱,项目,环氧基体系验收标准,替换系统验收标准,样板起泡,没有,没有,样板锈蚀,Ri 0级(0%),Ri 0级(0%),针孔数量,0,0,附着力,3.5 MPa,基材和涂层间或各道涂层之间脱开面积在60%或以上。,5.0 MPa,基材和涂层间或各道涂层之间脱开面积在60%或以上。,内聚力,3.0 MPa,涂层内聚破坏面积在40%或以上,5.0 MPa,涂层内聚破坏面积在40%或以上,按重量损失计算阴极保护电流,5mA/m2,5mA/m2,阴极保护；人工漏涂处剥离,8mm,5mm,划痕附近腐蚀蔓延,8mm,3.5 MPa基材和涂层间或各道涂层之间脱开面积在60%或以上。,5.0 MPa基材和涂层间或各道涂层之间脱开面积在60%或以上。,内聚力,3.0 MPa涂层中内聚破坏面积在40%或以上,5.0 MPa涂层中内聚破坏面积在40%或以上,52/67,附录3 DFT 测量,DFT验证检验点选取方式：,1,平板区域每5 m2测量一个数据,223米间隔测量一个数据，尽可能地靠近压载舱边界，但距压载舱边界边缘不少于15mm,3纵向和横向扶强材：,一组测量点以下所表示进行取点，每23米测量一组数据，在主支撑构件间不得少于2组；,4每组主支撑构件测三个数据，其它每组构件如图中箭头所表示测二个数据；,5主支撑构件（纵桁和横材）每23米(如图3)所表示进行一组数据测量，但不得少于3组；,6开口周围每一边测一个数据；,7复杂区域每平米测五个数据，但测量不得少于三个数据（如主支撑构件大肘板）；和,8 涂层检验员对认为必要任何区域可额外取点以验证涂层厚度。,膜厚测量方法删除了,ISO 19840,53/67,涂层性能标准关键关键点及相关说明,54/67,四、涂层性能标准关键关键点及相关说明分段表面处理和涂装,“被破坏车间底漆和焊缝处理到达Sa2；如车间底漆未经过涂层合格证实预试验，完整底漆最少要去除70%，到达 Sa 2。涂装工作应在控制湿度和表面条件下进行。另外，下述情况下不应进行涂装：,相对湿度超出85%，或,钢材表面温度低于露点以上3,在涂层涂装和固化阶段，应监控钢板表面温度、相对湿度和露点，并统计。”,表面缺点处理,“去除毛边，打磨焊珠，去除焊接飞溅物和任何其它表面污染物，使之到达ISO 8501-3 等级 P2。涂装前边缘或处理成半径最少为2 mm圆角或经过三次打磨，或最少经过等效处理。”,55/67,四、涂层性能标准关键关键点及相关说明,3.涂装前表面可溶性盐限制小于50 mg/m,2,（相当于氯化钠），ISO 8502-9”要求在钢材预处理和分段涂装两个阶段都要测试。,4.灰尘,“颗粒大小为3、4或 5灰尘分布量1级。,（,测试方法依据ISO8502-3”。）更小颗粒灰尘，如不用放大镜在待涂表面可见时，应去除。,5.涂层厚度,“名义干膜厚度320m，90/10规则”,“同时应小心防止涂膜过厚影响涂层性能。提议采取多道涂层系统，每道涂层颜色要有对比。面涂层应为浅色，便于使用期内检验。应最少进行两道预涂和两道喷涂。仅在焊缝区能证实涂层可满足NDFT要求范围内，可降低第二道预涂，以防止无须要涂层过厚。预涂应采取刷涂或辊涂方法。”,56/67,四、涂层性能标准关键关键点及相关说明,6.合拢后表面处理要求,“大接缝St 3，或更加好，或可行时Sa 2。小面积破坏区域小于 总面积2%时：St3。,毗邻破坏区域面积超出25 m,2,或超出舱室总面积2%,应采取 Sa2。”,7.涂层检验人员资质要求,“含有NACE II级、FROSIO 红级资格或主管机关或主管机关认可组织认可同等资格涂层检验人员”。,8.涂层合格预试验和验证要求,“环氧基系统在本标准生效日之前，依据附录1试验程序或等效方法进行试验室试验。如最少满足对锈蚀和鼓泡要求，则能够接收；或有文件统计经现场暴露试验5年后涂层最终情况不低于“良好”，也可接收。全部其它系统，要求按照附录1（略）试验程序或等效试验程序进行试验。”,57/67,四、涂层性能标准关键关键点及相关说明,9.关于车间底漆,“假如由环氧基主涂层和车间底漆组成整体涂层系统按表1.1.c（略）试验程序经过了合格证实预试验，则当使用一样环氧涂层系统时，可保留完整车间底漆。保留车间底漆应用扫掠式喷砂、高压水洗或等效方法清洁。,被破坏车间底漆和焊缝处理到达Sa2；如车间底漆按表1.1.c（略）所述试验程序未经过涂层合格证实预试验，完整底漆最少要去除70%，到达 Sa 2。,假如一个硅酸锌车间底漆作为环氧涂层系统一部分已经过表1.1.c（略）涂层合格预试验，该底漆可和其它经过表1.1.c（略）涂层合格预试验环氧涂层组合使用，只要该底漆兼容性得到生产商确实认，并经过附件1附录1第1.7段（略）所述无浪运动条件下试验。”,10.涂装技术文件Coating Technical File（C T F）,用于船舶海水压载舱和双舷侧处所涂层体系规范、船厂和船东涂装工作统计、涂层系统选择详细标准、工作规范、检验、保养和修补均应文字化为“涂装技术文件”，涂装技术文件应由主管机关或主管机关认可组织检验。,58/67,实施,IMO,涂层性能标准,对策提议,59/67,1.全方面开展标准宣贯工作,充分认识IMO涂层性能标准实施目标和意义,IMO 涂层性能标准实施是关系到各企业切身利益，关系到各企业生存问题。实施IMO涂层性能标准是全方面提升造船管理水平契机,可大大提升了企业关键竞争力.,深刻了解该标准主要内容和实施难点，为标准实施作好技术准备,60/67,2.研究和规范相关协议谈判中责任保护,着手IMO涂层性能标准对船舶建造成本和周期影响评定;,开展相关协议谈判中责任保护条款研究（含质量承诺等），防止商业纠纷，躲避协议风险,。,61/67,3.,就标准实施难点,开展重点攻关研究,船体合拢后涂层局部破坏面积控制研究,小面积破坏区域小于总面积2%,钢板表面可溶性盐含量控制研究,50 mg/m,2,NaCl,62/67,4.选择适当船型开展模拟实施工作,造船企业依据各自特点，选择经典船型做试点，按照标准要求模拟实施，了解标准实施对造船产量、周期、成本影响，以及工厂设备投入或技术改造需求，探索出经验。,63/67,5.制订标准实施指导性工艺文件,船舶压载舱涂层破损面积评定与计算,船舶压载舱涂装技术要求,就标准中未明确或易引发争议条款作出明确要求，并作为船东、船厂、涂料商协商基础,经过模拟实施验证后，必要时修订上升为船舶行业,标准,；,64/67,6.建立对应认证机构,建立由政府主管机关授权涂料试验认可试验室,建立船舶涂装与表面处理检验员培训发证中心,65/67,7.压载舱涂料开发、认可,与国内主要船舶涂料制造厂商沟通，开展相关问题对策研究：,适合,IMO,涂层性能标准压载舱涂料开发、认可,在车间底漆统一化前提下车间底漆与压载舱主涂层适配性,66/67,谢谢各位,67/67,