锚固桩专项施工方案.docx

重庆至贵阳铁路扩能改造工程YQZQ-6标

天坪隧道出口锚固桩专项施工方案

编制：
复核：
审核：
审批：

中铁隧道集团有限公司渝黔铁路土建6标项目经理部
二〇一三年五月
目 录
一、编制依据及原则 1
1.编制依据 1
2.编制原则 1
二、工程概况 1
1.工程概况 1
2.交通条件 2
3.气象水文情况 2
4.地形地质情况 3
5.工程特点与难点 4
三、工程目标及施工计划 4
1.工程目标 4
1.1 安全目标 4
1.2 职业健康目标 4
1.3 质量目标 4
1.4 环境、水土保持目标 5
2.工期目标 5
3.材料设备计划 5
4.劳动力计划 6
四、施工工艺及要求 7
1.施工方法 7
1.1 施工准备 7
1.2 桩孔开挖 9
1.3 钢筋笼制作安装 14
1.4 预埋声测管 16
1.5 灌注混凝土 16
1.6 成品保护 18
2.质量标准 19
2.1 钢筋加工及安装 19
2.2 锚固桩 20
3.桩身施工常见问题的处理 21
五、质量保证措施 23
1.质量目标 23
2.工程质量保证措施 23
2.1 技术措施 23
2.2 管理措施 24
3.施工过程控制 24
3.1 原材料质量控制 24
3.2 保证混凝土质量措施 25
3.3 锚固桩施工应注意的质量问题 25
六、施工安全保证措施 26
1.施工组织保障措施 26
1.1 安全生产目标 26
1.2 安全生产管理体系 27
1.3 安全检查制度 27
1.4 安全教育制度 27
2.安全技术保证措施 27
3.安全应急救援措施 29
3.1 总体部署 29
3.2 应急组织机构 30
3.3 职责分工 30
3.4 应急准备 31
3.5 日常工作 31
3.6 应急预案的实施 32
4.监控措施 34
4.1 边坡（桩顶）位移（沉降）监测 34
4.2 桩孔塌方、涌沙等突发事故监测 35
4.3 桩孔有害气体监测 35
七、文明施工措施 36
1.文明施工措施 36
2.环水保措施 36

天坪隧道出口锚固桩专项施工方案
一、编制依据及原则
1.编制依据
⑴天坪隧道有关设计图纸、设计资料等；
⑵《重庆至贵阳铁路扩能改造工程天坪隧道站前工程YQZQ-6标施工合同文件》；
⑶中华人民共和国行业标准《铁路路基施工规范》TB10202-2002；
⑷中华人民共和国行业标准《铁路路基工程施工质量验收标准》TB10414-2003；
⑸中华人民共和国行业标准《铁路路基工程施工安全技术规程》TB10302-2009；
⑹中华人民共和国国家标准《爆破安全规程》GB6722-2003；
⑺国家及铁道部发布的有关法律、法规及施工技术安全规则；
⑻我单位的设备状态、技术能力和以往类似工程的施工经验。
2.编制原则
⑴严格遵守相关的法律法规、规范标准和设计文件等。
⑵坚持技术先进性、科学合理性、经济适用性、安全可靠性与实事求是相结合。
⑶对施工现场坚持全员、全方位、全过程严密监控，动态控制，科学管理的原则。
二、工程概况
1.工程概况
重庆至贵阳铁路扩能改造工程站前工程YQZQ-6标天坪隧道位于贵州省北部，重庆与贵州省交界地段，行政区划属贵州省桐梓县。本标段起讫里程：D1K116+256.31～DK130+243，正线长13986.942m，其中设置一处长链，D1K130+150.252=DK130+150长链0.252m。出口工区承担天坪隧道DK128+000～DK130+243段主体工程。
天坪隧道出口DK130+110～DK130+236采用V级围岩单压路堑式明洞衬砌，由于明洞洞身线路右侧偏压，且岩性以泥岩、页岩为主，具有膨胀性，属膨胀岩，为保证结构安全及施工安全，于里程DK130+110.875、DK130+117.125、DK130+123.375、DK130+129.6255、DK130+135.375、DK130+141.125、DK130+147.000、DK130+153.000、DK130+159.000、DK130+165.000、DK130+171.000、DK130+177.000、DK130+183.000、DK130+188.875、DK130+194.625、DK130+206.750、DK130+212.750、DK130+218.750、DK130+224.750、DK130+230.750、DK130+236.875、DK130+242.625等23处线路右侧设锚固桩。23根锚固桩沿线路方向分别命名为1#～23#锚固桩，其中10#～12#桩长21米，其余各桩桩长20米，1#～6#、14#～16#、22#～23#截面尺寸为175㎝×275㎝，7#～9#、13#、17#～21#截面尺寸为200㎝×300㎝，10#～12#截面尺寸为200㎝×300㎝。
2.交通条件
沿线有川黔既有铁路线太白、凉风垭、汇塘河等车站能办理货物运输业务。
沿线公路交通较为发达，主要有走向与铁路基本一致的兰海（G75）高速公路和G210国道与本工程并行或相交，同时沿线已经形成连接各乡镇较发达的乡村公路网络及部分村村通公路（可进行改扩建后作为运输道路）。
3.气象水文情况
本工程区域属中亚热带高原季风湿润性气候区，四季不甚分明，水热同季，雨量充沛，干、湿季明显，无霜期长，春暖风和，时有倒春寒，初夏多雨，盛夏多旱，热而不酷，秋温陡降有绵雨、“秋风”，冬无严寒，多云寡照，偶有凝冻，垂直地域分布差异大，立体气候显著，年平均气温约14.6℃，极端最高温度36.6℃，极端最低温度-6.9℃，最冷月平均气温1.5℃，年平均降雨量857.5mm，年平均蒸发量932.9mm，平均相对湿度80％，最大瞬时风速18.3m/s，全年雾日7天，最大积雪深度1.4cm。
沿线河流属长江水系，区域内桐梓河，常年流水，水量丰富；山间分布有众多小沟，水量随季节变化显著，水质良好。
⑴地表水
大气降水为地表水的主要补给来源，以泉或暗河的形式排泄出地表的碳酸盐类溶洞裂隙水也是沟谷、河流的重要补给来源。其动态变化受大气降水影响明显，雨季地表水量丰富，枯季则多数沟谷干枯。地表水因不同的补给来源而具有不同的水质类型。
⑵地下水
隧道穿越一系列不同时代的地层，根据隧址区地层岩性及其组合关系、地址构造条件、水理性质、地下水赋存条件和水力特征，可将隧址区地下水类型划分为：松散堆积层空隙潜水，基岩裂隙水、碳酸盐岩岩溶水等三种类型。
4.地形地质情况
天坪隧道出口地形较陡，风化裂隙、岩溶裂隙发育，山坡上分布有危岩、落石，线路右侧山体较薄，存在严重偏压现象。隧道出口段岩性第四系全新统粉质粘土和下伏三迭系上统须家河组石英砂岩夹页岩，粉质粘土厚2～5米，可塑状，含碎块石；下伏基层岩体节理裂隙发育，石英砂岩多呈块状结构，并夹有较厚层页岩，隧道洞身埋深浅，整体工程条件差。
5.工程特点与难点
⑴本段高边坡防护工程工程量大，防护形式多，施工工序复杂多样，由于此处地形陡峭，施工中可利用的施工场地较小，给施工带来较大的施工难度。
⑵施工场地布置，施工安全管理、工程质量控制工作、施工前后工序组织安排等是本工程施工管理的关键。
⑶本工程边坡多是泥质边坡，强风化，遇雨易崩解塌方，必须开挖后及时用三色布进行覆盖遮雨，并按设计及时对开挖的边坡进行施工防护。
⑷从外观地形地貌很难判断高边坡是否稳定，所以开挖土石方和支护必须同时进行。
三、工程目标及施工计划
1.工程目标
1.1 安全目标
结合渝黔铁路工程及公司安全管理目标要求，并结合项目实际，确定本项目安全管理目标为：杜绝一般责任死亡事故，杜绝特大道路交通事故，杜绝火灾事故，杜绝特种设备责任死亡事故，杜绝一般C类以上铁路交通责任事故。参建员工年重伤率控制在0.3‰以内，参建员工年轻伤率控制在5‰以内；尘肺等职业病检出率5‰以下，急性中毒发生率4‰以下。
1.2 职业健康目标
注重职工的职业健康，保证文明施工，保障劳动保护，杜绝职业病发生；加强卫生监控确保无大的疫情，无传染病流行。
1.3 质量目标
满足国家和铁道部现行的设计、施工、验收等采用的规范标准，争创优质工程；单位工程一次验收合格率100%，开通速度达到设计速度目标值，主体工程质量零缺陷。
1.4 环境、水土保持目标
环境保护、水土保持设施与主体工程“同时设计、同时施工、同时投入使用”，确保无集体投诉事件，环境监控达标，单位工程验收时，环保验收合格。
水体功能、耕地、森林资源得到有效保护，噪声、振动的环境影响得到有效控制，减少水土流失，铁路设施、建筑与沿线城市环境、自然景观和谐相容。
2.工期目标
天坪隧道出口锚固桩工程计划总工期为50工天，计划于2013年5月16日开工，于2013年7月15日竣工。
3.材料设备计划
材料、机械设备、人员在开工前一周组织进场。
主要工程量、设备计划见表1、表2。
表1 主要工程量表

表2 设备计划表
序号
设备名称
型号
单位
数量
备注
1
卷扬机装置

台
6

2
自卸汽车
红岩金刚
辆
2

3
装载机
ZL50
台
1

4
挖掘机
日立240
台
1

5
风钻
YT-28

10

6
空压机
20m³
台
4

7
风镐

把
10

8
电焊机
BX1-500
台
3

9
钢筋调直机
YGTS5-10
台
1

10
钢筋切断机
GQ40
台
1

11
全站仪
莱卡TS02
台
1

12
水准仪
天津赛特AMO
台
1

13
搅拌机
JS1500
台
1

14
砼罐车
8m³
台
3

15
插入式振动棒

台
5

16
发电机
450KW
台
1

4.劳动力计划
劳动力计划见表3。
表3 劳动力配置一览表
序号
岗位或工种
人数
备 注
1
现场管理人员
15

2
技术人员
2

3
专职安全人员
1

4
质检人员
1

5
测量人员
4

6
试验人员
6

7
电 工
3

8
爆破工
5

9
空压机操作工
2

10
钻 工
12

11
杂 工
12

四、施工工艺及要求
锚固桩施工工艺流程如下图1。
1.施工方法
1.1 施工准备
(1)测量放线确定桩位。
(2) 孔口设立施工安全警示标志、修建桩区临时防护围栏。
(3)施工前先作好桩区周边坡体地表水排泄措施，防止水渗入施工现场。雨季施工时，桩孔地面上加筑适当高度的防水围堰，裸露临时坡体采取遮盖防雨。
(4)按工程要求进行备料，钢筋、水泥应在交货时提交质量检测证书并验收入库，专人保管发料。
(5)钢筋应专门建库堆放，避免锈蚀。水泥宜使用普通硅酸盐水泥，严禁使用受潮和过期水泥。
(6)砂石料的杂质和有机质的含量应符合《砼结构工程施工验收规范》GB50204-2002的有关规定。

图1 锚固桩施工工艺流程图
施工准备
测量放线定位

孔口部位开挖
排水

井内出渣

浇筑锁口砼

检测桩位

下部土层开挖

通风排水

井内出渣

上层护壁拆模

下层护壁立模

浇筑护壁砼

滑坡体监控量测
检测桩位

岩层爆破开挖

通风排烟、排水

井内出碴

达到设计高程

清理封闭基岩

桩内钢筋笼安装

预埋检测管
钢筋制作

拌制砼

浇筑桩身砼
制作试件

养护桩砼
观测点设置

1.2 桩孔开挖
1.2.1 施工顺序安排
锚固桩地面以下部分施工采用人工挖孔，并采用跳越法隔桩开挖，每次间隔1孔。待第一批桩施工结束后方可进行第二批桩的开挖，不能一次全部开挖以防止引起边坡失稳。锚固桩施工前孔口需先平整放坡，应先将桩位附近边坡或表层易滑塌部分土体清除，或填土压实坡脚，切忌坡脚全断面开挖，确保施工中的坡体稳定和施工安全。为减轻开挖时对井壁的震动，应以风镐开挖为主，局部可配合风钻。当孔壁少量渗水时，可采用坑内直接排水。当渗水量很大时，不能持续强抽水，应及时会同技术负责人研究处理措施，以免造成塌孔。
1.2.2 井口及土层部分开挖
根据桩孔井口段土质情况，先用挖掘机配合人工对桩孔周围进行削坡处理，然后进行人工挖孔。当井口挖至2m深时，立即立模灌筑钢筋混凝土锁口，以防止下一开挖段施工时井口沉陷、变形和塌孔。锁口顶面要平整，高出原地面55㎝。采取边挖边护的方法，开挖顺序为先中间部分，后井壁周边部分。每段开挖完毕后，及时沿井壁立模灌注钢筋混凝土护壁形成矩形框架，为尽早形成支护能力，护壁混凝土中可掺加早强剂，必要时增设圆木和挡板加强支撑。每节开挖深度一般为2米，开挖一节，做好该节护壁，护壁各节纵向钢筋必须焊接连接，禁止简单绑扎。出现易塌、浸水地层时应针对性的采取有效措施进行护壁，如软弱的粘性土或松散的、易跨塌的碎石层中可调节一次护壁高度为0.5～1.0米，必要时应加密钢筋、加厚护壁，以确保安全。
挖深超过6m后，要用鼓风机连续向孔内送内，风管口要求距孔底1m左右，孔内照明采用低压电源（36V、100W）的防爆灯，灯炮离孔底2.0m，并且是防水带罩的安全灯具。桩口周围设围护栏。每天操作工人下井前必须检测井底是否有有害气体，采用简单有效的办法把小动物放入井底不少于30分钟，以检测井底有害气体和孔井内缺氧，符合要求方准作业。操作时上下人员2小时轮换作业，桩孔上人员密切注视观察桩孔下人员的情况，使用对讲机通讯，互相响应，切实预防安全事故的发生。局部遇较大孤石时，采用周边钻心法，逐层剔除。
1.2.3 桩孔岩石层开挖
石方开挖根据岩石类别、风化程度和节理发育程度，确定开挖方法。对于软石和强风化岩石能用机械开挖的采用机械开挖，不能用机械直接开挖的石方，采用爆破法开挖。
对于桩孔内石质较坚硬地段，可采取浅孔控制爆破，按“浅孔、多孔、少药”原则实施，并在施工中不断修正爆破参数，以取得最佳效果，确保人员和施工点附近各类设施的安全。孔口采用双层竹跳板封闭，以防爆碴飞起。
浅孔控制爆破采用风动凿岩机钻孔，接近于桩底部0.30m高度范围内预留人工修凿层，采用人工检底，以确保桩底岩层的整体性。以确保施工安全和施工进度。孔内爆破后，先用轴流通风机进行通风排烟，经检查无毒气后，施工人员方可下孔内继续作业。
爆破方案的确定如下：
①在石方爆破作业前，根据地形地质、开挖断面及施工机械配备等情况，采用浅孔梯段控制爆破。在爆破实施前确定爆破危险区，并采取有效措施防止人、畜、建筑物和其它公共设施受到危害和损坏，在危险区的边界旁设置明显的标志，建立警戒线和显示爆破时间的警戒信号，在警戒区的入口或附近道路设置标志，并派员看守，严禁人员在爆破时进入危险区。放炮时孔口采用双层竹跳板封闭，以防爆碴飞起。
②全断面进行分层浅孔梯段控制爆破，分层厚度根据开挖深度确定，每次钻孔深度暂定为1.50m～2.00m，单位装药量由现场爆破试验确定，孔网参数（眼距、超钻、抵抗线）由现场具体地质条件和地形确定。起爆方式采用间隔装药，微差起爆。严格按照控制爆破的原则执行，确保既有公路、周边建筑物及居民安全。
③采用风动凿岩机钻孔，塑料导爆管毫秒雷管微差起爆网路联接，四周井壁采用光面预裂间隔装药、底部加强装药技术，整个爆破采用孔内分排延时、孔外组间延时、同组即发技术，保证爆破后井壁稳定和安全。
④爆破开挖先进行中部，后进行四周。
⑤在控制爆破施工中，按照设计要求首先规范布孔操作和孔位选择，严格控制装药量，注意装药与填塞质量及网路连接和起爆等工序，选择施工间歇作为安全放炮时间，避免作业干扰、提高工作效率。
⑥光面爆破是主体爆破之后，利用布设在设计开挖轮廓线上光爆炮孔，准确地将预留的光爆层从保留岩体上切下来，形成平整的开挖坡面。
⑦钻孔
爆破采用风动凿岩机钻孔。采用2#岩石硝铵炸药，用导爆管起爆。
⑧装药
钻孔后，及时核对炮孔间的间距和排距，以及岩石结构、软弱程度，重新复核装药量。装药时，必须按每一孔眼的计算装药量进行装药，既不能多装，也不能少装，以确保周围居民、建筑物的安全，并保证爆破效果。
⑨起爆
采用塑料导爆管毫秒雷管一次起爆。
为确保锚固桩基底岩层的整体性，接近于基底30cm高度范围内采用人工修凿和人工检底，挖孔桩挖到设计标高后，必须复核桩基的嵌岩深度及高程，确保桩基嵌入岩层的深度不得小于设计深度，经监理工程师和技术人员认可后，及时封闭，以免孔内积水浸泡。若地质情况与设计不符，应及时通知设计单位进行变更，以便采取相应的措施，确保工程质量。人工检底时，必须清除软弱层和松动层，清至完整的新鲜岩面为止。
1.2.4 出碴
井内土渣和石渣采用人工装入自制料斗，使用扒杆或井架做垂直支撑，用卷扬机提升料斗出碴。运出井外的废碴应倒在离井口较远的指定地点。应做好扒杆或井架的质量把关，控制好安装质量。孔口四周必须设置护栏，护栏高度宜为1.20m。下班时孔口应覆盖防护。
挖孔桩挖土方式见下示意图：

1.2.5 护壁支撑
①挖孔过程中每次护壁施工前必须检查桩身净空尺寸和平面位置、垂直度，保证桩身的质量；下一节开挖应在上一节护壁砼终凝并有一定强度后再进行，并且要先挖桩芯部位，后挖四周护壁部位。 护壁每节2米，壁厚20㎝。护壁模板采用建筑组合钢模。为保证桩井开挖的施工安全和护壁质量，桩井采用边挖边护的方法施工，注意避免在土石层的变化处和滑动面处分节。在立模灌注每段钢筋混凝土护壁前，注意清除岩壁上的浮土和松动石块，使护壁混凝土紧贴围岩。每节开挖应在上节护壁混凝土终凝后进行，而且开挖不宜过深，以免上节护壁悬空过高。整修井壁时不宜放炮，以免造成震动。
②为了施工安全，挖孔护壁采用C20钢筋砼结构，每掘进2.0米（若遇软弱层易塌方部位可根据模板规格减短进尺），及时进行护壁处理；施工护壁的程序是：首先按照设计要求安设护壁钢筋，经检查验收后安装护壁模板，然后根据桩孔中心点校正模板，保证护壁厚度、桩孔尺寸和垂直度，然后浇注护壁砼，上下护壁间应搭接50mm，且用小型振动棒进行振捣以保证护壁砼的密实度，浇筑护壁砼要四周同时均匀浇注，以防护壁模板位移。当砼达到一定强度(一般为24小时)后拆模，拆模后进行校正，对不合格部分进行修正，直至合格。依次循环类推进行挖孔施工；护壁混凝土的灌注，上下节必须连成整体，保证孔壁的稳固程度。钢筋混凝土护壁应当连续设置，护壁钢筋应当连续，下送混凝土时做到对称和四周均匀捣固，防止模板偏移。施工中，随时检查护壁受力情况，如发生护壁开裂、错位、孔下作业人员立即撤离，待加固处理后方可继续开工。
1.2.6 井内通风
桩井挖至一定深度和每次爆破后孔内均残留大量有害气体，为保证井内有新鲜空气，在井口设一台轴流式通风机，以直径50mm的胶管（软管）向井下连续送风。
1.2.7 临时排水
护壁锁口高出地面55cm，沿锁口边缘修建临时排水沟，同时进口搭设遮雨蓬，以防止雨水进入。当桩井挖至有渗水时，采用潜水泵抽水排出井外。
1.2.8 上下井设施
为解决施工人员上下井，可视井深情况设置带安全卡的吊笼或在混凝土护壁上预埋钢筋设置爬梯。
1.2.9 封底
人工开挖捡底至设计高程和岩层后，及时请监理工程师验收，合格后浇筑垫层混凝土进行岩层封闭。
1.2.10 桩孔排水
开挖时，桩孔内遇有渗水时，根据渗水量的大小分别采用水桶提水的潜水泵抽水。当渗水量很大时，不能持续强抽水，应及时会同技术负责人研究处理措施，以免造成塌孔。
1.3 钢筋笼制作安装

1.3.1 原材料的质量要求
所用钢筋的力学性能必须符合国家标准和设计要求。应按不同品种进行分批验收，按品种分别堆放，不能混杂，同时挂标签加以识别。
购买时应按设计要求的品种及数量进行，未经设计同意不得随便代换，所用钢材应具有出厂质量证明书。在运输、储存过程中，应用方木垫高和塑料布加以遮盖，以防止锈蚀和受到污染。
1.3.2 钢筋的制作
先按设计要求进行下料和加工，箍筋的弯钩和搭接长度应符合设计和规范要求，主筋采用对焊连接，注意使加工后的钢筋笼同一断面的接头数量不超过50%，加工后的钢筋表面应保持洁净、平直无局部弯折，加工的钢筋应挂标签堆放，在标签上标明孔号及使用部位。
1.3.3 钢筋笼安装
现场条件允许时，可孔外预制成型或在孔外预制箍筋笼，在孔内吊放竖筋并安装。
加工后的钢筋采用吊车装入汽车运至桩井口，用吊车安放主筋后进行现场绑扎、焊接连接安装。搬运过程中应保持洁净，其中纵向主钢筋接头必须采用焊接，箍筋采用绑扎连接。接头的位置及搭接长度应符合规范和设计要求。锚固桩受力钢筋布景在坡高一侧，纵向受力钢筋的搭接不得设在土石分界和滑动面处。桩上部需安装挡土板的桩身两侧支腿钢筋与主筋搭接。
1.3.4 钢筋焊接
每批钢筋采用闪光对焊接头前，应先选定焊接参数，按实际条件进行试焊，在试焊质量合格和焊接工艺（参数）确定后，方可成批焊接。
每个焊工均应在每工班开始时，先按实际条件试焊二个对焊接头试件，按规定进行冷弯试验合格后，方可正式进行焊接。
在同条件下（生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺、焊机相同）完成的焊接接头，以200个作为一批（不足200个，也按一批计），从中切取六个试件，三个作拉伸试验，三个作冷弯试验。焊接质量不稳定或有疑问时，抽样数量应适当增加。
热轧钢筋的接头焊接时，当每次改变钢筋的直径、级别、焊条牌号或调换焊工，应预先用相同的材料、焊接条件和参数，制作二个抗拉试件，当试验合格后，方可正式施焊。
纵向受力钢筋一束三根钢筋需紧贴，沿钢筋长度方向每1米点焊成束。
1.4 预埋声测管
声测管采用内径不小于40㎜金属管，壁厚不小于3㎜，声测管两端采用软木填塞，上端外露桩顶面10㎝。
1.5 灌注混凝土
1.5.1 灌注前准备工作
(1)清孔：一是凿除孔内护壁突出的部位，二是用高压风冲刷护壁和清除护壁上的杂物。
(2)铺底：桩井开挖至设计高程，对基底修整，经业主和监理工程师验收后，为降低基岩的风化和保持井内清洁，及时在井底铺设10～20cm厚的同级混凝土进行封底。
(3)进行钢筋骨架绑扎与安装，搭设操作平台，安装混凝土输送泵，挂置串筒。
(4)检查所屯积的砂、碎石、水泥等能否保证混凝土浇筑的连续性，所备材料应满足单桩连续灌注需要。测定砂石含水量、配制外加剂，换算施工配合比，填写配料单，经项目技术主管审签后，送交施工负责人据以施工。
(5)锚固桩灌注时，砼应通过串筒或导管进入桩孔，串筒或导管的下口与砼面的距离不得大于2m，且应保持在1m以上。
1.5.2 灌注混凝土
准备工作完成后，施工单位接到配料单后，按配料单上规定的配料用量及规格，指挥专人负责计量，并挂牌标明配料用量。材料经过准确的计量由拌合工进行拌合成混凝土熟料，采用砼运输车作水平运输，使用溜槽和串筒及混凝土输送泵输送混凝土到井下入仓，灌注桩身混凝土必须连续进行，振捣时振动棒应插入下层混凝土5～10㎝，振动棒应快插慢拔，直至混凝土表面不再冒气泡为止。当滑坡体有滑动迹象或需加快施工进度时，可采用速凝早强混凝土。混凝土在灌注中还应注意以下几点：
(1)混凝土组成材料的外观检查，配料和拌合正确性的检查控制每一工班至少二次。
(2)混凝土塌落度及和易性的检查试验（运输距离较长时应在拌制及灌注地点分别进行），每一工班至少二次。
(3)砂石料含水率（温度）试验和配合比的调整，每日开工前测一次，开工后宜每隔4小时测一次，如遇降雨或其它原因湿度发生变化，应随时进行验测，调整配合比。
(4)水泥应分种类、分标号存放，不同品种和标号的水泥，严禁混用。过期或受潮结块的水泥。未经重新试验鉴定，不得使用。
(5)注意观察外加剂使用效果，如发现异样应及时检查和调整。
同时对混凝土强度作试件检查：应在灌注地点采取随机取样，每组三块，按试验技术要求和规定制作，检查试件并要在标准条件下（温度20±3℃，相对湿度在90%以上）养护28天，取样制作试件的组数应符合下列规定：
①不同标号或不同配合比的混凝土,应分别制作试件。
②混凝土量较大时，每灌注50～100立方米应作试件一组，不足50立方米者也应制作一组。
③预制构件，每一工班至少应制作试件一组。
④根据施工需要制取的施工检查用试件，应与工程结构同条件下养护，以检查结构或构件养护、拆模、吊装、加荷等强度，试件组数可视需要确定。
(6) 地面以上桩身砼表面要求平整美观。
1.5.3 灌注桩身砼的注意事项：
①灌注砼不得在孔口抛铲或倒车卸入。
②灌注过程中，砼表面不得有超过50mm厚的积水，否则，必须排除积水后才能继续灌注砼。
③灌注桩身砼时要留置试块，每根桩一组。
④如果桩井内有积水应将积水排除干净。在浇注前砼输送、料斗、导管、振捣器必须安装到位并检查砼输送管路是否松动漏水等，发现后及时解决，以保证混凝土的浇注质量。对配料机的配料计量要认真标定，以免出现误差。
⑤混凝土必须严格按实验室给定的施工配合比配料，搅拌时间不得低于2分钟，混凝土通过泵送系统到达孔口必须通过漏斗，串筒或导管进入浇注作业面，由井下操作人员用插入式振动棒将砼分层振捣密实，快插慢拔。若桩截面过大，还应考虑用两台振动棒对砼进行振捣。每根桩要求一次性连续浇注完毕。整桩浇注完毕后，在桩顶铺草袋洒水养护。
⑥砼开始灌注接近钢筋骨架底部时，要控制灌注速度，以减少砼对钢筋骨架的冲击，避免钢筋笼上浮。
⑦桩身混凝土强度达到设计要求的75％，方可开挖相邻桩序，严禁超前开挖土石方后施工桩。
1.6 成品保护
(1)已挖好的桩孔必须用木板或脚手板、钢筋网片盖好，防止土块、杂物、人员坠落。严禁用草袋、塑料袋虚掩。
(2)已挖好的桩孔及时放好钢筋笼，及时浇筑混凝土，间隔时间不得超过4小时，以防坍方。有地下水的桩孔要随挖、随检、随放钢筋笼、随时将混凝土灌好，避免地下水浸泡。
(3)桩孔上口外圈要做好挡土台，防止灌水及掉土。
(4)保护好已成形的钢筋笼，不得扭曲、松动变形。吊入桩孔时，不要碰坏孔壁。吊桶要垂直放置防止因混凝土斜向冲击孔壁，破坏孔壁土层，造成夹土。
(5)钢筋笼不要被泥浆污染；浇筑混凝土时，在钢筋笼顶部固定牢固，限制钢筋笼上浮。
(6)桩孔混凝土浇筑完毕，要复核桩位和桩顶标高。将桩顶用塑料布或草帘围好，防止混凝土发生收缩、干裂。
(7)施工过程妥善保护好场地的轴线桩、水准点。不得碾压桩头，弯折钢筋。
2.质量标准
2.1 钢筋加工及安装
2.1.1 基本要求
(1)钢筋、机械连接器、焊条等的品种、规格和技术性能应符合国家现行标准规定和设计要求。
(2)冷拉钢筋的机械性能必须符合规范要求，钢筋平直，表面不应有裂皮和油污。
(3)受力钢筋同一截面的接头数量、搭接长度、焊接和机械接头质量应符合施工技术规范要求。
(4)钢筋安装时，必须保证设计要求的钢筋根数。
(5)受力钢筋应平直，表面不得有裂纹及其它损伤。
2.1.2 实测项目
钢筋加工及安装实测项目见表4。
2.1.3 外观鉴定
(1)钢筋表面无铁锈及焊渣。不符合要求时减1～3分。
(2)多层钢筋网要有足够的钢筋支撑，保证骨架的施工刚度。不符合要求时减1～3分。
表4 钢筋安装实测项目
项次
检  查  项  目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
1△
受力钢筋间距(mm)
两排以上排距
±5
尺量：每构件检查2个断面
3
同排
梁、板、拱肋
±10
基础、锚碇、墩台、柱
±20
灌注桩
±20
2
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)
±10
尺量：每构件检查5~10个间距
2
3
钢筋骨架尺寸
（mm）
长
±10
尺量：按骨架总数30%抽查
1
宽、高或直径
±5
4
弯起钢筋位置(mm)
±20
尺量：每骨架抽查30%
2
5△
保护层厚度(mm)
柱、梁、拱肋
±5
尺量：每构件沿模板周边检查8处
3
基础、锚碇墩台
±10
板
±3

2.2 锚固桩
2.2.1 基本要求
(1)混凝土所用的水泥、砂石、水和外掺剂的质量和规格必须符合设计和有关规范的要求，按规定的配合比施工。
(2)施工中应核对滑动面位置，如图纸与实际位置有出入，应变更锚固桩深度。
(3)做好桩区地面截、捧水及防渗，孔口地面上应加筑适当高度的围埂。
2.2.2 实测项目
锚固桩实测项目如表5。
表5 锚固桩实测项目表
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
1△
混凝土强度(NPa)
在合格标准内
按附录D检查
3
2△
桩长(m)
不小于设计
测绳量：每桩测量
2
3△
孔径或断面尺寸(mm)
不小于设计
探孔器：每桩测量
2
4
桩位(mm)
100
经纬仪：每桩测量桩检查
1
5
竖直度(mm)
钻孔桩
1%桩长，且不大于500
测壁仪或吊垂线：每桩检查
1
挖孔桩
0.5%桩长，且不大于200
吊垂线：每桩检查
6
钢筋骨架底面高程(mm)
±50
水准仪：测每桩骨架顶面高程后反算
1

2.2.3 外观鉴定
无破损检测桩的质量有缺陷，但经设计单位确认仍可用时，应减3分。
3.桩身施工常见问题的处理
挖孔常遇问题及预防、处理方法。
常遇问题
产生原因
预防措施及处理方法
塌孔
1.地下水渗流比较严重
2.混凝土护壁养护期内，孔底积水，抽水后，孔壁周围土层内产生较大水压差，从而易于使孔壁土体失稳
3.土层变化部位挖孔深度大于土体稳定极限高度
4.孔底偏位或超挖，孔壁原状土体结构受到扰动、破坏或松软土层挖孔，未及时支护
实行井点降水降水，减少孔底积水，周围桩土体粘聚力增强，并保持稳定；尽可能避免桩孔内产生较大水压差；挖孔深度控制不大于稳定极限高度，并防止偏位或超挖；在松软土层挖孔，及时进行支护，对塌方严重孔壁，用砂、石子填塞，并在护壁的相应部位设泄水孔，用以排除孔洞内积水
井涌
（流泥）
遇残积土、粉土、特别是均匀的粉细砂土层，当地下水位差很大时，使土颗粒悬浮在水中成流态泥土从井底上涌

遇有局部或厚度大于1.5m的流动性淤泥和可能出现涌土、涌砂时，可采取将每节护壁高度减小到300～500mm并随挖随验，随浇筑混凝土，或采用钢护筒作护壁，或采用有效的降水措施以减轻动水压力
护壁水平裂缝
1．护壁过厚，其自重大于土体的极限摩阻力，因而导致下滑，引起裂缝
2．过度抽水后，在桩孔周围造成地下水位大幅度下降，在护壁外产生负摩擦力
3．由于塌方使护壁失去部分支撑的土体下滑，使护壁某一部分受拉而产生环向水平裂缝，同时由于下滑不均匀和护壁四周压力不均，造成较大的弯矩和剪力作用，而导致垂直和斜向裂缝

护壁厚度不宜太大，尽量减轻自重，护壁上下节竖钢筋要连接牢靠，以减少环向拉力；桩孔口的护壁导槽要有良好的土体支撑，以保证其强度和稳固；裂缝一般可不处理，但要加强施工监视、观测，发现问题，及时处理；如出现竖向裂缝应停止作业，加强监测，并及时通知监理、设计和业主
淹井
1．井孔内遇较大泉眼或渗透系数大的砂砾层
2．附近地下水在井孔集中
可在群桩孔中间钻孔，设置深井，用潜水泵降低水位，至桩孔挖完成，再停止抽水，填砂砾封堵深井
截面大小不一或扭曲
1．挖孔时未按照各边的中线控制护壁模板尺寸，造成桩径偏差。
2．土质松软或遇粉细砂层难以控制半径
3．模板安装不牢固，造成跑模。
挖孔时应按每节量测各边的位置，控制好孔壁的垂直度；加固好模板，确保模板的稳固性。
超量
1．挖孔时未控制截面，出现超挖
2．遇地下土洞、落水洞，溶洞、下水道或古墓、坑穴
3．孔壁坍落，或成孔后间歇时间过长，孔壁风干或浸水剥落
挖孔时每层严格控制截面尺寸，不超挖；遇地下洞穴，用3：7灰土填补、拍夯实；成孔后在48h内浇筑桩混凝土，避免长期搁置

五、质量保证措施
1.质量目标
2.工程质量保证措施
2.1 技术措施
2.2 管理措施
3.施工过程控制
3.1 原材料质量控制
(1)把好水泥、碎石、砂等的材料关，坚决做到不合格材料不验收、不使用。
(2)混凝土配料采用自动计量，特别是混凝土拌合均采用自动计量拌合站，以确保计量准确。
(3)混凝土振捣
混凝土浇注中，采取定人定岗负责振捣。插入式振动器振动的移动间距，不超过振动器作用半径的1.5倍，插入下层混凝土5～10cm，使上、下层良好结合。振捣时间一般为20～40秒左右，确保整体振捣密实。当出现下列情况时，表明混凝土己振捣完成：
a.混凝土表面停止沉落，或沉落不显著；
b.振捣不出现显著气泡，或振捣四周无气泡冒出；
c.混凝土表面呈平坦、无气泡；
d.混凝土己将模板边角部位填满充实。
(4)要加强对混凝土浇注后的养护
利用塑料薄膜养护工艺，少量采用洒水养生。
3.2 保证混凝土质量措施
为保证混凝土质量，根据施工中可能出现的混凝土质量通病及其产生原因，采取一定的预防保证措施和处理措施，通常情况下主要从配合比、混凝土捣固等几方面着手考虑，现分别说明如下：
(1)砼拌合物不宜太干应稍带塑性，水泥用量也应比普通砼酌量增加。
(2)如用吸水性较强的备料时，应在拌合前将备料洒水湿透，使水泥硬化有储备水分。
(3)为了防止混凝土膨胀裂纹的产生，必须严格控制水泥安定性，骨料中不许有杂质。
(4)根据气泡的特征调整混凝土的水灰比和坍落度。发现拌合物表面有大量气泡出现时，应减小混凝土的水灰比和坍落度。
(5)适当减小浇筑分层厚度，以减少排气阻力。采用插入式振捣器时的分层厚度宜控制在30cm左右。
3.3 锚固桩施工应注意的质量问题
(1)垂直偏差过大：由于开挖过程未按要求每节核验垂直度，致使挖完以后垂直度超过规范要求。每挖完一节，必须根据桩孔口上的轴线吊直、修边、使孔壁截面保持上下顺直。
(2)孔壁坍塌：因桩位土质不好，或地下水渗出而使孔壁坍塌。开挖前要掌握现场土质情况，错开桩位开挖，缩短每节高度，随时观察土体松动情况，必要时可在坍孔处用砖砌，钢板桩、木板桩堵；操作过程要紧凑，不留间隔空隙，避免坍孔。
(3)孔底残留虚土太多：成孔、修边