8D与质量工具-.pptx

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,#,8,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,#,w w w.t u v.c o m,#,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,#,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,#,8D,与质量工具,2,问题一 气缸缸体在搬运过程中被碰伤而导致的产品报废得不到有效的遏制,;,问题二 活塞漏气的顾客抱怨屡屡发生,;,问题三 提高顾客关注的动力性能指标：功率、扭矩和功率的质量水平尚不稳定问题的性质（对顾客影响的严重度）、特征（失效形式与表象）、数量、分布等如何,?,影响质量指标的根本原因何在,?,现行的控制方法是否有效,?,提高质量水平的对策何在,?,解决问题的途径之一,8D,QC,工具,当前的问题,3,什么是,8 D,8D,是解决问题的八个步骤，它系统性根本性地研究、分析和解决不符合问题，并防止其再发生，是一种结构化的工作流程。,系统性：,研究与问题所关联的各个分支，解决的是系统偏差的问题；,是一项团队的活动。,根本性：,研究发生问题的根源，不仅要解决问题的表观，更注重分析造,成问题的根本原因，从根源上采取措施。,8D,研究的对象：,是已发生的不符合,体系、产品或过程。,结构化：,提出问题,描述问题,临时遏制措施,查明根本原因,确定消除原因的措施,采取消除原因的措施,确定实施预防措施,总结和评定,4,P,D,C,A,PDCA,模式与,8D,P,D,C,A,P,D,C,A,P,D,C,A,P,D,C,A,P,D,C,A,P,策划：,根据顾客的要求和组织的质量,方针，为建立结果建立必要的目标和过程,D,实施：,实施过程,C,检查：,根据方针、目标和产品要求，对过程和产品进行监视和测量，并报告结果；,A,处置：,采取措施，,以持续改进过程业绩。,P,D,C,A,P,D,C,A,P,D,C,A,P,D,C,A,5,8D,工作流程图,锁定问题掌握现状,查明根本原因,提出问题,成立工作团队,决策并采取遏制行动,修正临时措施,研究并确定纠正措施,采取纠正措施,确定预防措施,实施预防措施,评价有效性,验证根本原因,检查措施有效性,验证措施有效性,总结与评价,更新纠正措施,更新纠正措施,策划,实施,检查,处置,预防措施,纠正措施,遏制行动,6,重要性和紧迫性：明确所要解决的问题为什么比其他问题重要。,严重度和相关度：问题的背景是什么（内部,/,外部、产品,/,过程,/,体系），到目前为止的情况是怎样的（与目标之间的差距，偏离的程度）。,核心与描述：将不尽人意的结果用具体的语言表现出来，作为,8D,的课题。,确定小组负责人及团队成员。,初步制定改进计划，拟定定任务目标提出问题 成立团队,本阶段适用的工具,查检表、层别法、排列图、直方图、控制图、,矩阵图,9,F,：专业部门（发起人）,执行领导,关注并领导组织的质量改进,V,：,8D,项目负责人,（生产、设计、质量、营销,）,内外部的信息交流与协调，组织小组,活动，确保问题的预期解决。,E,：技术专家、相关者,（开发、设计、策划、实验、生产、工装设计、质量、工段长、工人及其他有专长人员）,对问题的充分思考、建议和论证，确,保措施的落实和实施。,M,：质量工具的方法专家,（也可以兼为技术专家或负责人）,带领并指导小组使用有效的工具和技,术。,E,M,F,V,8D,工作小组,提出问题 成立团队,10,锁定问题 掌握现状,本阶段的任务是确认问题涉及的深度和广度。,深度：本身问题的时间段、数量段、分布段；,广度：本问题可能影响的,/,同类的区域,同材料、同工序、同设备、同工艺、同测量系统、同人员等,若要解决质量问题，就要从人、机、料、法环等各种不同角度进行调查。,抓住问题的特征，需要调查若干要点，如：时间、地点、问题的种类、问题的特征等等。,为防止问题的扩散，基于调查的深度和广度，锁定涉及区域，关闭通道，并作标识。,本阶段适用的工具,调查表、层别法、因果图、排列图、直方图、控制图、,矩阵图、系统图、关联图、,FMEA,、,11,8D,工作流常见问题,2.,对设定要解决的问题描述不清晰。,应基于当前信息，描述以下问题：,问题的提出者,即本次活动的顾客：内部顾客,/,外部顾客、直接顾客,/,间接顾客；,问题发生的时间段,问题发生的地点,问题的性质和偏差程度,问题的范围和趋势,问题的严重度和解决问题的迫切性,12,确认问题的,5W1H,法,问题涉及的对象,何人发现了本次问题,谁也发现过同类问题,Who,问题的范围与趋势,本次问题涉及的范围,本次问题涉及的数量,估计涉及的范围数量,How,问题的性质和偏差程度,发现了什么问题和偏差,本次问题造成什么不良,什么是本次问题的模式,What,问题的严重度和迫切性,为何要解决本次问题,为何在此时才发现问题,Why,问题涉及的时间,何时发现了本次问题,其它时间也发现过吗,When,问题涉及的地点,何处发现了本次问题,零件何处发现了问题,别处是否有同类问题,Where,13,遏制行动是纠正不合格现象的临时性措施；,对锁定的区域，建立质量阀：对产品采取措施，对过程采取措施，需要时对体系采取措施。,对产品的措施：,1,）对过程不稳定锁定的产品组实施全检；,2,）过程稳定的同类产品组加严抽样检验；,3,）可行的话，变换测量系统；,4,）对检验的结果实施统计分析，研究数据的分布状态，应注意数据的分层。,对过程的措施：,1,）首先应识别测量系统是否满足接受准则；,2,）若过程要素已明显偏离设计要求，则对偏差的过程要素实施纠正行动；若过程的原因不清晰，则应暂停该过程的运行；,3,）收集整理问题组相关的过程记录。,决策并采取遏制行动,本阶段适用的工具,层别法、调查表、直方图、控制图、,FMEA,、,MSA,、,14,设立假说（选择可能的原因）：搜集关于可能原因的全部信息；运用“掌握现状”阶段掌握的信息，剔除已确认无关的因素，重新整理剩下的因素。,验证假说（从已设定因素中找出主要原因）：搜集新的数据或证据，制定计划来确认原因对问题的影响；综合全部调查到的信息，决定主要影响原因；若条件允许，可将问题再现一次。,根本原因：基于当前技术水平，组织有能力、有责任管理和控制的质量要素，以满足对顾客的承诺。,查明问题的根本原因,本阶段适用的工具,查检表、分层法、因果图、排列图、直方图、控制图、,散布图、头脑风暴法、系统图、关联图、矩阵图、,QFD,、,FMEA,、,DOE,、,MSA,、,15,纠正措施是纠正不合格原因的永久性措施；,发挥团队优势，运用头脑风暴法寻求多种解决问题的方案，集思广益，研究各种方案的利弊得失，初步确定团队可接受的一种方案；,团队应预测：采取对策后，尽量不要引起其他质量的问题,(,即考虑具有负相关的质量特性,),；,纠正措施的可行性评估：技术可行性、制造可行性、供应链可行性、成本可行性等,在可能的条件下对纠正措施展开设计验证活动,。,研究并确定纠正措施,本阶段适用的工具,因果图、系统图、矩阵图、,PDPC,法、矢线图、,FMEA,、,DOE,、,MSA,、,16,为确保纠正措施在受控条件下运行，在实施前，应确认过程要素与质量计划的一致性；,应规定验证纠正措施有效性的最小生产单元数；,记录有效的过程要素与事件；,验证纠正措施有效性的最佳方法：质量特性的初始能力研究。,验证质量特性的纠正措施，需要时应验证相关的可靠性指标。,实施并验证纠正措施,本阶段适用的工具,查检表、层别法、排列图、直方图、控制图、,FMEA,、,MSA,、,17,实施标准化的作业，防止不合格及其原因的再发生。,将本次纠正措施的经验运用在同类区域中，以消除潜在的不合格。,确定并实施预防措施,本阶段适用的工具,控制图、,FMEA,、,18,总结成绩：,1,）激励机制，鼓励员工投身质量改进的活动；,2,）交流经验，提高员工质量改进的技能，启迪员工质量改进的意识；,3,）宣传成果，巩固有效的改进措施；,评定不足：找出遗留问题作为下一个,PDCA,的行动方案和初步计划。,将经验教训输入组织知识管理的数据库,。,总结和评定,本阶段适用的工具,排列图、直方图、控制图、,FMEA,、,19,查检表,为,了便,于,收集,数,据,使用,简单记号,填,写,并予,统计,整理,以作,进,一步分析或作,为,核,对,、,检,查之用而,设计,的一,种,表格或,图,表。,(,用,来检,查有,关,項目的表格,),查,检,表以工作的,种类,或目的可分,为记录,用查,检,表、点检,用查,检,表兩,种,。,(1),记录,用,(,或改善用,),查,检,表主要用,于：,根,据,收集之,数据,以,调,查不,合格,項目、不,合格,原因、工程 分佈、缺,点,位置等情形,.,其中有,:(a),原因別,：,设备,、人員、,缺陷,、,时间、批次、班组,、,工艺方法等；,(b),位置別,(2),点检,用查,检,表主要用,于：为确认,作,业实施前的准备，对各生产要素的状态实施检查，防止,不良事故、確保安全,运行。,解决收集数据的问题,提供记录相关问题的记录格式,20,查检表的作业流程,当前的问题：如顾客抱怨、合格率水平、质量损失率、返,工返修、设备故障率等。因此，必需把握現状与使用的目的,从因果图中选择当前影响不合格的潜在原因作为查检项,目，以,46,项为宜,全检、抽检,判断不合格的基准,、,检测与判定方法,、,查检时间和地点、,查检活动责任人等,数据记录格式,对记录的数据可应用柏拉图确定主要原因,明,确,目的,拟定,查,检,項目,确,定抽,样,方,案,确,定查,检,方,法,设计,查,检表,实施,查,检,21,#,工件不合格查检表,#,#,#,#,表面不良,42,砂眼,13,加工不良,38,气孔,13,其他,8,缺陷合计数,114,不合格工件数,69,22,层別法,层,別法就是,针对班组不同,、,作业员不同,、,工艺,方法,不,同、,設備,不同,、,原材料批次,等,生产要素,所收集的,数据,按,照它們共同的特,征,加以分,类、统计,的一,种,分析方法,。,也,就是,为,了,区,別各,种,不同原因,对结,果的,影响，,而以,个,別原,因,为,主,，,分別,统计,分析的一,种,方法,。,解决数据的分类问题,为设计查检表提供依据,原材料进货质量信息统计分层,:,交检数、验收合格数（递交合格率）、验收不合格数、使用不合格数、偏差使用数（应列入使用不合格数的分项）、退货数、质量特性的分类。,23,1.,在收集,数据,之前就,应,使用,层,別法,在解決日常,问题时，经常会发现对于,收集,来,的,数据,必須浪費相,当,多的,时间来进行分类，分类后再作,一次,统计,工作,。,在得到不,适,合的,数据时，,又得重新收集,，,费时,又,费,力,。,所以在收集,数据,之前,应,該,考虑影响数据,差异性,的,潜在原因,后,，,先把它,层,別化,，,再,开,始收集,数,据。,(,在做查,检时,考虑适当,分,类,),2.QC,手法的,运,用,应,特別注意,层,別法的使用,QC,七大手法中的柏拉,图、,查,检,表,、,散,布图、,直方,于,和,控,制,图,都必須以,发,現的,问题,或原因,来,作,为研究对象。,例如,制,作柏拉,图时，,如果,设,定項目太多,（,分层过细,）或,设,定項目中其他,栏,所估的比例,过,高,（,即分层不足,）,就不知道,问题,的重心,，,這就是,层,別不良的原因,。,例如,直方,图,的,双,峰型或高原,型都有,层,別的,问题。,使用层別法的注意点,24,#,工件外观不良查检表,调查工件外观不良的主要失效模式、工件的部位、作业,工序、作业班组。,零件名,零件号,生产日期,生产数量,责任者,缺陷名,工序一,工序二,工序三,工序合计,总计,早,中,夜,早,中,夜,早,中,夜,早,中,夜,污迹,周边,1,3,8,1,4,7,2,4,10,4,11,25,40,61,中部,2,3,1,2,3,2,3,5,3,7,11,21,折印,前缘,5,2,6,2,2,4,3,3,6,10,7,16,33,36,中部,1,2,0,0,3,3,后缘,0,0,0,0划痕,前缘,2,1,1,1,2,3,4,3,6,5,6,17,53,中部,1,3,3,2,3,4,2,2,5,7,8,20,后缘,1,1,1,1,1,3,2,3,3,4,5,7,16,班组合计,10,12,23,6,11,22,16,19,31,32,42,76,150,工序合计,45,39,66,25,涨断损失,颗粒超差,小头孔径,尺寸超差,大小头孔,弯曲超差,刀具异常,加工中断,设备异常,加工中断,端面孔径,垂直度超差,大头孔径,超差,工件损伤,大头孔,位置度超差,24.4%,46.4%,65.5%,73.8%,79.7%,85.5%,91.1%,96.3%,100%,BL18T2006年连杆总成不合格品排列图,排列图分层不清晰,:,按生产要素分层,?,按缺陷类型分层,?,按加工工序分层,?,按内外部损失分层,?,26,排列图（柏拉图）,对某一研究范畴，为确定优先解决关键少数问,题，将与研究主题相关的各类问题发生的频次从,最高到最低地进行排列而采用的一种简单的图示,技术。,排列图按问题发生频次的大小下降排列，可显,示出相应问题对研究主题的作用大小，并反映各,问题累计发生频数对主题的累计作用，为识别关,键少数提供方法，为质量改进提供决策。,27,排列图的作业流程,问题,如不合格项；采集数据时间；数据分层方法,设计查检表,收集填写数据,计算各项不合格数、累计不合格数、比率数、累计比率数（从大到小排列）,左纵轴：不合格件数，右纵轴：累计百分比，横轴：不合格项（按比率从大到小排列）,每个直方柱高度代表不合格项频数（比率）的大小,每个直方柱右上方标注累计频率百分比点，并将其连成折线,记如排列图名称、调查数据、时间、责任人等项目,1.,确定调查问题确定如何收集数据,2.,确定数据收集的方法时间和表格,3.,数据收集,4.,数据排序,5.,建立两纵一横坐标系,6.,绘制不合格项柱状图,7.,绘制累计频数折线,8.,标注有关事项,28,焊接缺陷质量统计排列图,项目,返修时间,频数,累计频数,类别,焊逢气孔,147,60.2,60.2,A,夹渣,51,20.9,81.1,焊逢成型差,20,8.2,89.3,B,焊道凹陷,15,6.1,95.5,其他,11,4.5,100,C,合计,245,100,焊逢气孔,夹渣,焊逢成型差孔,焊道凹陷,其他,29,夜班,中班,早班,工序三,工序一,工序二,污迹,划痕,折印,周边污迹,前缘折印,中部污迹,中部划痕,前缘划痕,后缘划痕,中部折印,30,排列图的分类,1.,分析现象用排列图,质量：不合格、故障、顾客抱怨、退货、维修等,成本：损失总数、费用等,交货期：存货短缺、付款违约、交货拖延期等,安全：发生事故、出现差错等,2.,分析原因用排列图,操作者：班次、组别、年龄、经验、熟练情况等,设备：机器、工具、模具、仪器,原材料：制造商、批次、种类,作业方法：作业环境、工序先后、作业安排、作业方法,测量作业：量具、作业员、测量方法,31,排列图的注意要点,1.,制作排列图的注意要点,排列图是对分类对象的排序，不同的分层会有不同的结果；,累计比率分为三类：,A,类（关键因素）,080%,，,B,类（次要因素）,8090%,，,C,类（一般因素）,90100%,；,若其他项所占百分比过大，则应对其他项重新分类。,2,.,使用排列图的注意要点,排列图明确了解决问题的先后顺序；,为有效解决问题，只要求抓“关键少数问题”；,应用排列图来验证措施的有效性。,32,因果图（特性要因图）,一种用于分析质量特性（结果）与可能影响质,量特性（原因）的一种工具。许多可能的原因可,归纳成原因类别与子原因，画成型似于鱼刺状的,图形，故有称鱼刺图。是一种定性研究输入与输,出关系的方法。,针对某一已知的结果和症状，分析其潜在的,原因，为寻求防止其原因产生的措施提供信息，,促进问题的解决。因果图是,FMEA,的重要工具。,33,因果图的作业流程,排列图展示了需要优先解决的质量问题,其中的某一项可作为研究对向（填入方框），绘制主骨（从左至右的一箭头指向方框）,运用头脑风暴法收集所有影响研究对象的原因,运用层别法将这些原因进行归纳，分为原因类别（填入方框，画一箭头为大骨指向主骨）、次级原因（画一箭头为中骨指向主骨）、子原因（画一箭头为小骨指向中骨）,根据以往经验、,DOE,、专家评价法评价并标注对研究对象有显著性影响的重要因素,有关的信息：产品、工序、小组、日期等,1.,确定研究的质量特性,(,或问题点,),2.,寻找影响研究主题的各种因素,3.,找出各因素之间的关系,4.,标注重要因素,5.,标注必要的信息,34,因果图的注意要点,1.,一张完整的因果图至少应有二层，许多因果图有三层或更多；,2.,确定原因应集思广益，尽量避免疏漏。确定原因，应避免抽象，尽可能具体。,3.,分层的逻辑关系：上层是下层的结果，下层是上层的原因，因素的分层要求展开到底，末端原因必须是可以直接采取措施能解决的原因，主要原因必须从末端原因中确定。,4.,一个质量特性对应一张因果图，有多少个质量特性，就要绘制多少张因果图。,5.,如果分析出来的原因不能采取措施，说明问题还没有得到解决。原因必须要细分，直到能采取措施为止。,6.,重要的因素不能遗漏，不重要的因素不要绘制。,7.,随着对研究对象因果关系认识的深化，必然导致因果图发生变化，需要删减或修改，因此需反复改进。,35,汽车失控因果图,汽车失控,车胎漏气,道路滑,机械失效,司机过失,钉子,石头,玻璃,轮胎宝裂,离合器失灵,加速器失灵,衬垫磨损,未固定好,雨,雪,冰,油,反应迟钝,鲁莽,疲劳,36,附,件,不,牢,螺,桩,松,动,加,力,不,正,变,形,堵,塞,锈,蚀,导气圈损伤,锈蚀,压坑,平衡销松动轮子被打伤,航空涡轮喷汽发动机振动原因分析因果图,为什么振动,发动机本身,设备仪器,环境,操作者,机械振动,转子不平衡,压气机不平衡,涡轮不平衡,轴承损伤,剥落掉块,气流振动,压缩机不正常,叶轮损伤,叶片松动,燃气不足,喷嘴,不正常,FB-4,不正常,ZB-14,不正常,摇兰台架,平衡机不准,弹片台架,振动系数不准,春季试车,夏季试车,装配问题,责任心不强,读数不准,判断标准不明确,散,热,罩,松,动,37,照相制板质量分析因果图,照相制板质量差,药剂,相纸,原件,制板机,储存期过长,暴光度不足,纸质不良,原件材质差,工作台差,速度不适当,灯光不够亮,机械故障多,环境,操作,储存方法不当,新度不够,储存期过长,混入杂质,等级差,原件放置不准确,偏移大,干燥时间短,灰尘多,镜头灰尘多,薄且透明,强度差,卷边,清晰度差,铅笔硬度差,书写压力小,工作时间过长,灯脏,经因果图分析后得到的重要因素：,1.,原件安放不准确,2.,干燥时间短,3.,药剂 混入杂质,4.,镜头灰尘多,5.,速度不适当,38,两两对比法矩阵评价表,(9,分标度,),因素,因素,原件安放不准确,干燥时间短,药剂 混入杂质,镜头灰尘多,速度不适当,积分,重要度,排序,原件安放不准确,1,1/4,1/5,1/3,1/7,1.93,0.04,五,干燥时间短,4,1,1/3,2,1/4,7.58,0.16,三,药剂 混入杂质,5,3,1,4,1/2,13.5,0.29,二,镜头灰尘多,3,1/2,1/4,1,1/5,4.95,0.11,四,速度不适当,7,4,2,5,1,19.0,0.40,一,19,标度的意义：,1,两个因素对比，同等重要；,3,两个因素对比，一个因素比另一个因素稍重要；,5,两个因素对比，一个因素比另一个因素明显重要；,7,两个因素对比，一个因素比另一个因素强烈重要；,9,两个因素对比，一个因素比另一个因素极端重要。,2,、,4,、,6,、,8,表示相邻评价的中间状态。,39,专 家 会 签 法 矩 阵 评 价 表,(10,分评价,),专家,因素,A,B,C,D,E,积分,重要度,排序,原件安放不准确,2,3,2,2,2,11,0.07,五,干燥时间短,8,8,7,7,4,34,0.22,三,药剂 混入杂质,8,10,9,3,10,40,0.26,二,镜头灰尘多,6,3,4,7,4,24,0.15,四,速度不适当,10,8,10,10,9,47,0.30,一,将评价结果转化为排列图,改进项目,积分,百分比,累计,百分比,速度不适当,47,30,30,药剂 混入杂质,40,26,56,干燥时间短,34,22,78,镜头灰尘多,24,15,93,原件安放不准确,11,7,100,原件安放不准确,镜头灰尘多,干燥时间短,药剂混入杂质,速度不适当,40,直方图,将数据按大小其顺序分成若干间隔相等的矩形,来表示，可直观地观察到一组数据的分布形态。,矩形宽度表示数据范围的间隔，高度表示在给定,间隔内数据的数目。,由于直方图直观地反映了一组数据的形态，,直观地转递了有关过程的信息，对过程改进的决,策提供了依据。,41,在标准的直方图的一侧有一个,“小岛”。出现这种情况是夹杂,了其他分布的少量数据，比如,工序异常、测量错误或混有另,一分布的少量数据。（过程中,有暂短的异因起作用）,标准型,锯齿型,偏峰型,陡壁型,平顶型,双峰型,孤岛型,平均值与最大值、最小值,的中间值距离相等或接近，,平均值附近的频数最多，,频数在中间向两边缓慢下,降，一平均值左右对称。,此种形状最常见。,作频数分布表时，若分组,过多，会出现此种状态。,此外，当测量方法有问题,或错读测量数据时，也会,出现这种形状。,数据的平均值位于中间值,的左侧（或右侧），从左,至右（或从右至左），数,据分布的频数增加后突然,减少，形状不对称。当下,限（或上限）受到公差等,因素限制时，由于心理因,素，会出现这种形状。,平均值远左离（或右离）,直方图的中间值，频数自,左至右减少（或增加），,直方图不对称。当工序能,力不足，全数检验时，或,过程中存在自动反馈调整,时，常会出现这种形状。,当几种平均值不同的分布混在,一起，或过程中某种要素缓慢,劣化时，常会出现这种形状。,靠近直方图中间值的频数较少，,两侧各有一个“峰”。当亮种不同,的平均值相差大的分布混合在一,起时，常会出现这种形状。,直方图常见类型,42,T,L,T,U,T,L,T,U,T,L,T,U,T,L,T,U,T,L,T,U,直方图与公差限的比较,直方图符合公差要求,直方图不符合公差要求,43,频数,n=100,X=15.24,30,X=15.24,S=5.594,20,10,1 10 20 30,尺寸,(,组距,),直方图的作业流程,数据个数一般为,50,个以上,最少不得少于,30,个,1.,收集研究对象的数据,2.,计算原始数据组级差,3.,确定分组的组数和组距,4.,确定各组界限,5.,制作频数分布表,6.,画直方图,数据个数,分组数,K,50,100,6,10,100,250,7,12,250,以上,10,20,若分组过多，每组内数据少，,甚至为零，直方图过于分散,或呈锯齿状；若分组过少，,则数据会集中在少数组内，,而掩盖时局的差异。,为避免数据落入组界上，组界值的末位数可取测量值单位的,1/2,。分组界限应能够把,最大值和最小值包括在内。先确定第一组，第一组界限：。由于,第一组界限向最小值下移了半个组距，所以实际组数比开始选定的组数多一组，,可防止最大值落到组界之外。第一组的上界限值就是第二组的下界限值，依此类,推可定出各组的组界。,23 19 26 11 20 11 17 16 14 15 19 22 20 7 10 15 14 7 9 18,16 17 14 17 17 24 20 16 27 15 14 21 14 20 16 15 9 8 16 14,14 17 9 13 20 21 8 14 17 9 8,0,6 9 10 14 16 13 19 18,20 16 11 19 16 27 16 22 16 17 19 9 11 13 19 13 8 5 14 13,27 17 14 17 16 5 17 13 20 8 27,3 12 20 13 25 16 13,29,10,组号,组界,组中心值,频数,f,i,1,-1.5,1.5,0,1,2,1.5,4.5,3,1,3,4.5,7.5,6,5,4,7.5,10.5,9,14,5,10.5,13.5,12,13,6,13.5,16.5,15,27,7,16.5,19.5,18,28,8,19.5,22.5,21,12,9,22.5,25.5,24,3,10,25.5,28.5,27,5,11,28.5,31.5,30,1,频数分布表,44,散布图,将两种非确定关系的变量，成对地标示在直角,坐标系中，以便直观地分析它们之间的关系的图,表。,若这两个变量呈现一定的相关性，则可以回归,分析法建立变量之间的函数关系，定量地分析它,们之间的相关特性。,45,r=1,完全线性正相关,r=-1,完全线性负相关,r=0,不相关,复杂相关,0,r,1,强正相关,-1r,0,强负相关,0,r,1,弱正相关,-1,r,0,弱负相关,46,散布图,相关系数,研究合金强度与含碳量,之间的关系,序号,X,(%),Y(10,7,P,a,),1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,0.10,0.11,0.12,0.13,0.14,0.15,0.16,0.17,0.18,0.20,0.21,0.23,42.0,43.5,45.0,45.5,45.0,47.5,49.0,53.0,50.0,55.0,55.0,60.0,根据,n,=12,，查,相关系数检验临界值表,，,在,=0.05,时，由于,0.576,，,因此说明两个变量间具有线性相关关系。,47,相关系数检验临界值表,n,-2,5%,1%,n,-2,5%,1%,n,-2,5%,1%,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,13,14,15,0.997,0.950,0.878,0.811,0.754,0.707,0.666,0.632,0.602,0.576,0.553,0.532,0.514,0.497,0.482,1.0000,0.990,0.959,0.917,0.874,0.834,0.798,0.765,0.735,0.708,0.684,0.661,0.641,0.623,0.606,16,17,18,19,20,21,22,23,24,25,26,27,28,29,30,0.468,0.456,0.444,0.433,0.423,0.413,0.404,0.396,0.388,0.381,0.374,0.367,0.361,0.355,0.349,0.590,0.575,0.561,0.549,0.537,0.526,0.515,0.505,0.496,0.487,0.478,0.470,0.463,0.456,0.449,35,4-,45,50,55,60,70,80,90,100,150,200,300,400,10000,0.325,0.304,0.288,0.273,0.250,0.232,0.217,0.205,0.195,0.174,0.159,0.138,0.113,0.098,0.062,0.418,0.293,0.372,0.354,0.325,0.302,0.283,0.267,0.254,0.228,0.108,0.181,0.148,0.128,0.081,48,控制图,将显著性检验的统计原理应用于控制生产过程,的一种图形方法。是避免或减少浪费和损失的一,种预防策略。它基于,3,控制限的图形，将制造,过程的两个波动分量：稳定分量（随机波动）和,间断分量（异常波动）区分开来，通过查明原因,采取措施后剔除异常波动，以保持稳定的生产过,程。,49,每件产品的尺寸与别的都不同,但它们形成一个模型，若稳定，可以描述为一个分布分布可以通过以下因素来加以区分,位置 分布宽度 形状,分布可以是这些因素的组合,产品质量的统计规律,50,如果仅存在变差的普通原因,，,目标值线,随着时间的推移，过程的输,出形成一个稳定的分布并可,预测。,预测,时间,范围？目标值线,如果存在变差的特殊,？,原因，随着时间的推,？,预测？,移，过程的输出不,稳定。,时间,范围,变差：普通及特殊原因,51,过程的变异性决定了产品质量具有变异性,稳定过程的变异偶然因素（普通原因）引起的随机变异称为偶然波动（简称偶波）。,非稳定过程的变异异常因素（特殊原因）引起的间隙变异称为异常波动（简称异波）。,偶因为过程所固有，难以除去，要减小偶然波动需,对系统采取措施,。（通过对过程要素的再分析，寻求优化过程要素的方案，实施过程的改进）,异因非过程所固有，不难除去，要消除异常波动应,对局部采取措施,。（通过现场管理，对过程的要素实施纠正措施）,52,中心极限定理,设 为从某总体抽取的样本,其,总体分布未知,但其均值,和方差,2,都存在,则有如下结论,:,当总体为正态分布时，样本 精确服从正,态分布,当总体为非正态分布时，样本 近似服从,正态分布 ，且样本量,n,越大，近似程度,愈好。,定理表明：无论总体是什么分布，总是呈正态分布或近似呈正态分布，平均值运算可从非正态分布获得正态分布，从而运用控制图技术对质量特性进行分析。,注意：样本 的分布宽度,53,正态分布的特征,#,2,4,6,标准差,平均数,54,正态分布下界限内外的比例,界限 界限内的比例 界限外的比例,68.26%31.24%,2,95.46%4.54%,3,99.73%0.27%,4,99.9937%0.006 3%,5,99.999 943%0.000 057%,6,99.999 999 98%0.000 0,00 2,%,1924,年美国休哈特博士建议用,3,作为控制界限来管理过程。,55,常规控制图的构造,样,本,统,计,数,量,时间或样本号,上控制限,下控制限,中心线,(,过程均值,),56,控制图的判稳准则,准则一：连续25个点，界外点数,x=0；,准则二：连续35个点，界外点数,x1；,准则三：连续100个点，界外点数,x2。,当然，即使判定过程稳定，也应对界外点进行分析。,判稳准则的分析,57,控制图的判异准则,第一类判异准则：点出界就判异；,第二类判异准则：界内点排列不随机就判异。,准则1：一点在,A,区之外。,准则2：9点在,C,区或其外排成一串。,(,即在均值线一侧,),准则3：6点递增或递减。,准则4：14点上下交替。,准则5：3点中有2点在,A,区(同一侧)。,准则6：5点中有4点在,C,区以外(同一侧)。,准则7：15点在,C,区中心线上下。,准则8：8点在中心线两侧，但无一在,C,区中。,A,区,UCL,B,区,C,区,C,区,B,区,A,区,LCL,58,过程的四种状态,统计稳态：,只有偶然波动而没有异常波动的过程，即过程的均值不变，过程的分布宽度没有变化。,运用控制限来判断过程是否处于统计稳态。,技术稳态：,过程满足技术标准、技术要求的能力。即过程能力指数满足技术要求。,利用规格界限来判断过程是否处于技术稳态。,统计稳态,技术稳态,是,否,是,否,状态：统计稳态与技术稳态同时达到，,最理想。,状态：统计稳态未达到，技术稳态达到。,状态：统计稳态达到，技术稳态未达到。,状态：统计稳态与技术稳态均未达到，,最不理想。,改进途径（由具体的技术经济分析决定）：,状态 状态 状态 （优先满足技术规范）,状态 状态 状态 （优先考虑过程稳定）,59,分析用控制图与控制用控制图,分析用控制图,：对收集到的一组数据进行统计分析，寻,求过程统计稳态，并对统计稳态的过程进行技术稳态,过程能力指数（短期）的分析，以判定是否处于双稳状,态。此阶段不知道总体参数，通过大量的数据来估计分,布参数。,控制用控制图,：当过程达到认可状态后，将此分析用控,制图的控制限，用作而后过程的控制规范，对过程进行,实时控制，并判断过程的总体参数是否发生变化。在使,用一段时间后，利用新收集的数据，使用分析用控制图,来重新寻找稳态，分析过程的稳态是否发生变化。,60,计量型控制图,控制图代号,控制图名称,备注,均值-极差控制图,最常用控制图,子组数,n一般取45个样本，精度尚可。,均值-标准差控制图,子组数,n10，,跟踪过程变异更有效（精度最高）。,中位数-极差控制图,精度较差，建议淘汰。,单值-移动极差控制图,子组数,n=1，,检出过程变化的灵敏度要差。,61,计数型控制图,代号,控制图名称,备注,p,不合格品率控制图,样本容量不一定相同，子组容量应确保每组有几个不合格品（例 ）。子组容量与其平均值相差不超过,25%,时，可用平均样本容量（）来计算控制限。,np,不合格品数控制图,样本容量必须相等。,u,单位不合格数控制图,各子组容量不必相等，不等时控制线呈凹凸状。,c,不合格数,控制图,受检验样本容量要求相等。,62,计数型控制图,代号,控制图名称,控制图界限,备注,p,不合格品率控制图,子组容量应确保每组有几个不合格品。,np,不合格品数控制图,受检验样本容量必须相等。,u,单位不合格数控制图,各子组容量不必相等，不等时控制线呈凹凸状。,c,不合格数,控制图,受检验样本容量要求相等。,63,图控制限,图控制限,图控制限,系数,可查表获取，取决于子组样本数,n。,64,计量值控制图系数表,样本大小,n,A,2,A,3,D,3,D,4,B,3,B,4,d,2,C,4,2,1.880,2.659,0,3.267,0,3.267,1.128,0.7979,3,1.023,1.954,0,2.574,0,2.568,1.693,0.8862,4,0.729,1.628,0,2.282,0,2.266,2.059,0.9213,5,0.577,1.427,0,2.114,0,2.089,2.326,0.9400,6,0.483,1.287,0,2.004,0.030,1.970,2.534,0.9515,7,0.419,1.182,0.076,1.924,0.118,1.882,2.704,0.9594,8,0.373,1.099,0.136,1.864,0.185,1.815,2.847,0.9650,9,0.337,1.032,0.184,1.816,0.239,1.761,2.970,0.9693,10,0.308,0.975,0.223,1.777,0.284,1.716,3.078,0.9727,65,过程不稳定时，数据集为非正态分布，表明过程,仍不在统计控制范围内。控制图会及时显示失控点，,表明过程存在异波，应分析引起异波的特殊原因。,均值图,UCL,LCL,极差图,UCL,直方图,一旦过程稳定，数据就可,能 会接近正态分布。,66,过程稳定时评估总体产品的合格率水平,当我们分析过程能力时，我们使用正态曲线以下的区域面积来估计超出规定上下限的产品百分比。,USL,规定上限,LSL-,规定下限,12%,3%,67,LSL,USL,LCL,M,UCL,过程稳定时评估当前过程能力水平,68,提出问题成立团队：运用控制图识别与关键特性相关的过程是否稳定，若过程稳定过程能力是否满足规范要求，对于不稳定的过程或过程能力不足，又不能得到及时纠正，应作为,8D,的课题；,锁定问题掌握现状、查明问题的根本原因：控制图会显示何时开始过程失控，或过程能力不足，应将问题锁定在失控点的提前一个时段；,决策并实施遏制行动：,SPC,要求记录相关的事件，若记录显示过程要素已偏离规范要求，可直接对过程实施遏制行动：按过程计划实施过程运作；,实施并验证纠正措施：运用控制图分析改进后的过程，过程稳定后进行过程能力分析，确认过程是否可接受；,确定并实施预防措施：运用可接受的过程控制限控制而后的过程。,控制图在,8D,中的