1、1）故障损失
•定义：因设备部件失效、系统故障导致的停机损失，分为“突发故障”和“慢性故障”两类，直接导致生产总量减少。
•识别标准：单次停机时间≥10分钟（区分于小故障突停），需专业维修人员介入修复。
•示例：电机烧毁导致停机2小时、液压系统泄漏导致停机1.5小时、控制系统死机导致停机30分钟。
•改善方向：建立故障履历库，分析故障根源（如磨损、疲劳、操作不当），制定预防性维护计划（如定期更换易损件、优化操作流程）。
（2）生产调整损失（非计划时间损失）
•定义：生产计划切换时，超出设计规定调整时间的额外损失，不含计划内的正常切换时间。
•识别标准：实际调整时间-设计调整时间
2、＞0，且该差异由非计划因素导致（如工装夹具适配不良、参数调试失误）。
•示例：设计规定A产品切换至B产品的调整时间为30分钟，实际因工装安装偏差耗时45分钟，额外15分钟即为生产调整损失。
•改善方向：标准化切换流程（SMED快速换模）、提前准备工装夹具、预调试参数，缩短实际调整时间。
（3）突停与空转损失
•定义：因临时因素导致的短暂停机（突停）或设备运行但无实际产出（空转）的损失，突停单次时间＜10分钟，无需专业维修。
•识别标准：突停（如物料卡料、传感器误报、操作失误导致的瞬时停机）；空转（如等待物料、等待指令导致设备空转）。
•示例：输送带卡料停机3分钟、传感器灰尘遮挡停机
3、2分钟、物料供应不及时导致设备空转15分钟。
•改善方向：开展“小缺陷零容忍”活动，定期清理设备关键部位（如传感器、输送带）；优化物料配送节奏，避免设备等待。
（4）速度损失
•定义：设备实际运行速度低于设计速度，导致单位时间产量未达设计产能的损失。
•识别标准：实际产能＜设计产能，且差异由速度未达标导致（不含因质量要求主动降速的合理情况）。
•示例：设备设计速度为10件/分钟（设计产能600件/小时），实际运行速度8件/分钟（实际产能480件/小时），每小时损失120件产能。
•改善方向：排查速度下降原因（如动力不足、机械阻力增大、参数设置不合理）；定期保养设备传动系统（如润滑、
4、除锈），恢复设计速度。
（5）废次品修理损失
•定义：因生产过程中产生废次品，导致的产量损失（废次品无法修复）或额外返工时间损失（废次品可修复）。
•识别标准：废次品数量＞允许不合格率（如行业标准0.5%）；返工时间占用有效开动时间，导致合格品产出减少。
•示例：某批次生产1000件产品，废次品30件（远超允许的5件），返工20件耗时30分钟，导致当日合格品少产出20件。
•改善方向：强化设备精度校准（如加工机床的主轴精度、注塑机的模腔精度）；优化生产工艺参数（如温度、压力、速度）；加强操作人员技能培训，减少人为失误。
（6）开工损失
•定义：生产作业启动后，从设备开机到产品质量、产量稳定的过渡阶段所产生的损失，不含设备预热的合理时间。
•识别标准：过渡阶段的产量低于稳定阶段产量的80%，或产品不合格率高于稳定阶段的2倍。
•示例：设备开机后前30分钟，产量仅为稳定阶段的60%，且不合格率达5%（稳定阶段不合格率0.5%），该30分钟即为开工损失。
•改善方向：制定开机标准化流程（如设备预热参数、初始工艺参数设置）；提前调试设备至最佳状态，缩短稳定过渡时间。
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