生产与运营管理电子课件-生产与运营系统设计.ppt

单击以编辑,母版标题样式,单击以编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,*,目录,生产与运营战略,生产与运营系统设计,过程选择与工作研究,库存控制,综合生产计划,主生产计划,物料需求计划,作业排序与生产控制,准时生产方式,供应链管理,项目管理,质量管理,2.1,生产能力决策,生产能力的概念,生产能力是一个系统在特定时间内可能达到的产出数量,实际生产能力取决于所生产的产品,战略性能力计划,企业资本密集型资源生产能力水平的选择，对企业的响应速度、成本结构、库存政策和管理方式产生关键影响,按竞争力而不是规模规划生产能力,规模经济,(Economies of Scale),随着工厂的规模和产量的增长，单位产出平均成本趋向下降,“现代化的大量生产与现代化的大量分配以及现代化的运输和通讯一样，其经济性主要是来自速度，而非规模。,生产率的提高和单位成本的降低（通常总是把它等同于规模的经济性），主要是来自通过能力在数量上和速度上的增加，而不是由于工厂或设备在规模上的扩大。”,-,小艾尔弗雷德,D,钱德勒：,看得见的手,规模经济与经验曲线,(Experience Curve),产品符合顾客需要,足够大的需求,范围经济性,(,Economies of Scope,),与战略柔性,以比单独生产成本更低的方式生产多种产品的组合。,它可能是采取提高系统柔性的途径；也可能是采取延伸主导产品产业链的模式。,大规模定制试图实现二者的结合,学习曲线（经验曲线）,个人学习与组织学习,绘制学习曲线,产品单位数,生产第,x,单位产品所需的直接工时,生产第一件产品所需的直接工时,学习率,基于学习曲线改进个人绩效目标,增加生产能力应考虑的因素,保持系统各部分的均衡,增加产能的频率,(P.360,Exhibit 9.2),利用外部资源,消除瓶颈,(,Bottleneck,),环节,最大限度利用瓶颈环节生产能力原则,外包,(Outsourcing),决策树方法,(,P.50,),考虑资金的时间价值,NPV,法和内含报酬率法,(Internal Rate of Return,IRR),年金折现,终值折现,2.2,服务能力规划,服务能力对时间和地点的依赖性,时间,-,服务不能储存起来供以后之用,地点,-,服务场所必须靠近顾客，单一场所的服务能力不可能很大,经验表明，服务能力一般利用到最大能力的,70%,为宜,通过多场所的方式扩张服务能力,特许经营,创业阶段,特许经营阶段,大多数试图既增加新业务，又向外扩展的企业都归于失败,服务成长矩阵,成长阶段,成熟阶段,驾驭运营复,杂性的能力,“百慕大”,三角,销售,收入,高,低,高,低,高,低,运营,复杂性,运营,绩效,创业期,多场所,扩张期,成长期,成熟期,多场所,单一,场所,单项,服务,多样化,服务,连锁餐馆,连锁旅馆,轿车租赁,航空公司,专用品店,干洗店,餐馆,音像制品店,百货商店,银行,医院,旅游胜地,大学,服务成长矩阵,运营复杂性,多服务场所的合理化,时间,2.3,选址决策,选址决策的影响因素,选址决策的评价方法,加权平均法,线性规划法,2.4,设备布置,设备布置类型及原则,工艺布置,(,Process layout,),将相近的设备或功能单元布置在一起,产品布置（,Product layout,),设备和工序按产品加工的相继步骤安排,成组单元布置,(,Group technology,cellular layout,),按照产品或零件形状和加工工艺的相似性分组，将不同种类的设备布置在一个单元内，完成一族相似零件的加工,定位布置,(Fixed-position layout,),产品不动，加工设备围绕产品移动,工艺布置问题的复杂性,n!,个备择方案,从至表法,编制从至表,移动次数汇总表,分析和改进初始,的从至表,1 2 3 4 5 6 7 8,2,3,4,5,7,8,6,1,175 50 0 30 200 20 25,0 100 75 90 80 90,17 88 125 99 180,20 5 0 25,0 180 187,374 103,7,1,2,3,4,5,6,1 3 5 7,2 4 6 8,规则：,使从至表中从至数越大的设备，排列在越靠近对角线的位置,例,:,原方案,L,=6917,1 2,4 3 6 5,7 8,2,4,3,6,7,8,5,1,175,0 50 200 30,20 25,100 0 90 75,80 90,17 5 20,0 25,125 88,99 180,0,374 103,180 187,7,1,4 6,7,2,3 5,8,1,2,3,4,5,6,7,改进方案,L,=6382,计算机化的设备,相对配置方法,(CRAFT),活动相关图法,2.5,流水线的组织和平面布置,流水线的分类,装配线的平衡问题,(P.71),节拍,(Pace,cycle time),的概念：,装配线上相继出产两件相同产品的一致的时间间隔,给定流水线节拍，求使流水线所需工位数量最少的任务分派方案,给定工位数量，求使流水线节拍最小化的任务分派方案,装配线平衡的步骤,1.,作业分解和描述任务的先后顺序,先后顺序图,(Precedence Graph),2.,确定装配线的节拍,3.,计算装配线上需要的最少工位数,C,=,每日有效工作时间,每日产品产量,工位数,任务时间,4.,选择任务分派规则,主规则,最少前道任务法,最多后续任务法,副规则,最长任务时间优先,5.,组织工位,保证各任务（作业元素）之间的先后顺序关系,每个工位分配到的任务时间之和不能大于节拍,各工位的单件作业时间应尽量相等或接近节拍,应使工位数量尽量少,6.,计算装配线的负荷系数,