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目录2.钻削加工3.铣削加工5.镗削加工6.加工中心编程4.螺纹加工1.客户标准1.客户图纸注意事项：1.图纸版本号2.绘图视角：第三视角3.图纸孔径公差:见1E04214.图纸加工符号：见1E21222341 非圆孔的公差按最大尺寸公差算1E0421孔公差孔公差 常用的钻头有扁钻、麻花钻、中心钻、扩孔钻、G钻等。其中尤以麻花钻最为典型.2.钻削加工-钻头钻削钻削加工加工夹具夹具钻削加工钻削加工钻头钻头钻芯钻芯直径直径刃带宽刃带宽主切削主切削刃刃横刃修磨横刃修磨钻头锋角（钻顶角）钻头锋角（钻顶角）小小锋锋角角例：例：=90=90一般一般锋角角 例例：=118=118大大锋角角 例例：=1 14 40 0 锋锋角小角小轴向抗轴向抗力下力下降降扭矩增大扭矩增大切切削削刃刃长增长增长长切切削厚度变削厚度变浅浅切切屑屑厚厚度变度变薄薄稳定稳定性性增强增强 锋锋角角大大轴向轴向抗抗力力增加增加扭矩减小扭矩减小切切削削刃刃长减短长减短切切削厚度削厚度变深变深切切屑屑厚厚度度变厚变厚稳定稳定性性降低降低锋锋角角和切削厚度和切削厚度后面后角切削刃 后面切削刃后角后面：后面：切削刃切削刃切切入时，为了入时，为了避开避开与被与被切削材料不切削材料不必要摩擦的面。必要摩擦的面。后角：后刀面与被切后角：后刀面与被切面的夹角。这个角度面的夹角。这个角度太小，后面与切削材太小，后面与切削材料的摩擦增加，发热料的摩擦增加，发热增加。增加。后角小，切削刃的强度增加，与被切削材料的摩擦增大，容易发生后面磨损最最适于适于高硬度材加工高硬度材加工高精度加工高精度加工或或高高进给进给切切削削后角大，切削性能提高能够抑制切削发热，与被切削材料的摩擦小，不过切削刃的强度较差最最适于适于切削抵抗切削抵抗小的铝系小的铝系銅銅塑料的塑料的切削切削前面：刀具切前面：刀具切入材料，和将入材料，和将切屑排起的面。切屑排起的面。前面切削刃前角：前面与前角：前面与切屑卷起的夹切屑卷起的夹角。这个角度角。这个角度越大，切削越越大，切削越锋利。锋利。前角切削刃前面前角钻削加工钻削加工钻头切削基础钻头切削基础nV:切削速度nF:进给速度（mm/min）nD:钻头直径（mm）nN:转速（min-1）n:圆周率nf：每转进给量（mm/ren）在使用高速钢钻头进行加工时，f（进给量）把握不准可以进行估算 f=(0.01-0.02）*D。在加工普通钢件时，在保证切削液供给充足的情况下转速可以自行进行调整（不宜太高，详情可以参看钻削用量参考表），以铁屑不发黑变色为基础。铁屑一旦发生变化，可以降低进给量。一般情况保证切削速度在20m/min即可。钻头越小钻速越高，进给量越小。越大钻速越低，进给量越大。钻头直径：应根据工艺尺寸赖取值，尽可能一次钻出所要求的孔，当机床性能不能信任时，才采用其他的钻孔方式，需要扩孔时，一般孔钻的直径取孔径的5070。合理修磨与刃磨，能够有效的降低进给力，也能扩大钻孔的直径范围后附钻削用量参考表钻削用量参考表钻削用量参考表-高速钢钻头高速钢钻头钻孔的进给量(mm/r)钻头直径do(mm)钢b(MPa)1000铸铁、铜及铝合金HB200铸铁、铜及铝合金HB20020.050.060.040.050.030.040.090.110.050.07240.080.100.060.080.040.060.180.220.110.13460.140.180.100.120.080.100.270.330.180.22680.180.220.130.150.110.130.360.440.220.268100.220.280.170.210.130.170.470.570.280.3410130.250.310.190.230.150.190.520.640.310.3913160.310.370.220.280.180.220.610.750.370.4516200.350.430.260.320.210.250.700.860.430.5320250.390.470.290.350.230.290.780.960.470.5625300.450.550.320.400.270.330.91.10.540.6630500.600.700.400.500.300.401.01.20.700.80加工材料硬度HB切削速度(m/min)铝及铝合金45105105铜及铜合金（加工性好）12460铜及铜合金（加工性差）12420镁及镁合金509045120锌合金8010075低碳钢(0.25C)12517524中碳钢(0.50C)17522520高碳钢(0.90C)17522517合金低碳钢(0.120.25C)17522521合金中碳钢(0.250.65C)1752251518马氏体时效钢27532517不锈钢(奥氏体)13518517不锈钢(铁素体)13518520不锈钢(马氏体)13518520不锈钢(沉淀硬体)15020015工具钢19618工具钢24115灰铸铁（软）1201504346灰铸铁（硬）1602202434可锻铸铁1121262737钻削用量参考表钻削用量参考表-合金钻头合金钻头钻头直径do(mm)b55085淬硬钢硬度HRC40淬硬钢硬度HRC40淬硬钢硬度HRC55淬硬钢硬度HRC64铸铁HB170铸铁HB170100.120.160.040.050.030.0250.020.250.450.200.3510120.140.200.040.050.030.0250.020.300.500.200.3512160.160.220.040.050.030.0250.020.350.600.250.4016200.200.260.040.050.030.0250.020.400.700.250.4020230.220.280.040.050.030.0250.020.450.800.300.5023260.240.320.040.050.030.0250.020.500.850.350.5026290.260.350.040.050.030.0250.020.500.900.400.60加工材料抗拉强度b(Mpa)硬度HB切削速度(m/min)d0=510切削速度(m/min)d0=1130工具钢100030035404045工具钢180019005008111114工具钢23005756710镍铬钢100030035384045镍铬钢140042015202025铸钢50060035383840不锈钢25272735热处理钢1200180020302530淬硬钢810812高锰钢10111115耐热钢3658灰铸铁20040454560合金铸铁23035020402545合金铸铁3504008201025冷硬铸铁58610可锻铸铁35383840高强度可锻铸铁35383840黄铜7010090100铸铁青铜50705575铝250270270300钻削加工钻削加工钻头的失效形式钻头的失效形式高速钢钻头磨损的主要原因是相变磨损，其磨损规律与车刀相同，但是因为钻头各处的切削速度不一样，因而磨损程度也不同，其中外圆周切削速度最高，磨损最严重。磨损的主要形式是后刀面磨损，另外还有刃带磨损。刃带断裂原因1：机床和工件位置有位移措施1：提高机床的刚性，提高工件及夹具的刚性原因2：钻头磨损，或后角过小措施2：重新修磨端刃，加大刀具后角原因3：切削堵塞或吃刀性不好措施3：重新设计槽形和螺旋角及端刃形式 钻头崩刃原因1：钻头装夹精度不好，主轴跳动大措施1：选择精度高的夹具，调整主轴跳动原因2：被加工材料中有硬质点或切削参数过高措施2：改变切削参数原因3：后角过大，刃口过于单薄措施3：加大后角度数 横刃磨损原因1：进给速度过大措施1：降低进给速度原因2：后角过小，刀具材质不适合措施2：修改端刃参数，加大后角，重新修磨钻头的失效形式钻头的失效形式影响钻头磨损的因素主要有：钻头材料与热处理状态，钻头结构，刃形参数，切削条件等。钻头硬度越高，结构刚性越好，刃形几何参数与加工材料搭配合理，刃磨对称度越高，切削用量优化越合理，则钻头寿命越长。刃带磨损原因1：导向套或钻模尺寸过大措施1：修改导向套或钻模的尺寸 刃带的粘结屑原因1：刃口摩擦力大或切削液供给不足，使刀具发热过大措施1：钻头端刃参数重新修磨增大切削液流量或更换合适的切削液原因2：被加工材料过软，排屑困难措施2：修改钻头的设计参数 断屑不利缠屑原因1：钻头的断屑性不适合被加工材料措施1：修改钻头断屑性能原因2：钻头的断屑槽修磨不正确措施2：重新修磨断屑槽原因3：进给量过大措施3：降低进给量钻削加工钻削加工钻头修磨之横刃钻头修磨之横刃横刃横刃-钻头先端中心部先端中心部没有没有切切削削刃刃的的部分部分横刃修磨的種類 R R型修磨型修磨 型型修磨修磨 N N型型修磨修磨 无无修磨修磨 S S型型修磨修磨特点：耐用 在研磨容易特点：无横刃切削性能好可以分段切屑，无积屑特点：容屑空间大 刃端强度高特点：同心性、孔强度高 刃端强度高特点：定心好，最常用的修磨方式，研磨容易钻削加工钻削加工钻头修磨之主切削刃钻头修磨之主切削刃修磨目的：改变刃形或顶角，以增大前角，控制分屑断屑。或改修磨目的：改变刃形或顶角，以增大前角，控制分屑断屑。或改变切削负荷分布，增大散热条件，提高钻头寿命。常见的下面三变切削负荷分布，增大散热条件，提高钻头寿命。常见的下面三种形式种形式a:磨出内凹圆弧刃，加强钻头的定心作用，有助于分屑断屑。b:磨出双重或多重顶角，或磨出外凸圆弧刃，可以改善钻刃外缘处的散热条件，提高钻头寿命，这种适合脆性材料。c:磨处分屑槽，便于排屑 钻削加工钻削加工钻头修磨的注意点钻头修磨的注意点注意3：防止过热而导致钻头产 生烧伤，影响切削刃强度。对 策：1.保证冷却液充分供给；2.选取合适的磨削效率。防过热300除缺刃带缺注意2：崩缺部分，特别是外圆刃带面上的缺损要全部去除。对 策：对缺决不手软。对称注意1：消除右图中所示缺陷。对 策：这条是修磨的核心要领。钻削加工钻削加工钻头作业之问题分析钻头作业之问题分析&问题1:孔径扩大原因1：钻头装夹不好，主轴本身跳动 量过大对策：1.选用质量好的刀柄和夹具；2.校正主轴；3.每次装夹时，仔细测量与调整。原因2：顶角不对称，切削刃高差过大，横刃偏心对策:重新修磨端刃部分，并检查精度；&问题2:直线度和垂直度不好原因1：中心孔精度不好或被切削面不平，顶尖与主轴中心不重合。对策：1.提高中心孔的位置精度；2.重新刃磨钻头端刃；3.调整水平或预加工为水平面 4.使用中心钻定位。原因2：钻头的刚性不足（针对高速钢钻头）对策：1.提高高速钢钻头的刚性。2.改用硬质合金钻头。&问题3:孔径的一致性差原因一：刃带棱面磨损过大。对策：1.选用质量好的刀柄和夹具；2.校正主轴；3.每次装夹时，仔细测量与调整。原因二：进给速度过大。对策：降低进给速度。F(mm/min)原因三：切削液供给不足。对策：改变切削液供给方法，增加流量。&问题4:圆度不好原因一：顶角不对称，刃高差过大，横刃偏心。对策：重新刃磨校正，之后检查精度；原因二：装夹不好，主轴本身跳动过大。对策：1.选用质量好的刀柄和夹具；2.校正主轴；3.每次装夹时，仔细测量与调整。；原因三：工件装夹不牢固。对策：每次装夹工件时，仔细测量与调整。原因四：钻头的后角过大。对策：重新刃磨端刃，减小后角。原因五：钻头的刚性不足（针对高速钢钻头）。对策：1.提高高速钢钻头的刚性；2.改用硬质合金钻头。钻削加工钻削加工钻头作业之问题分析钻头作业之问题分析&问题5:孔心位置一致性差原因一：钻头装夹不好或者主轴本身跳动量大。对策：1.选用质量好的刀柄和夹具；2.校正主轴；3.每次装夹时，仔细测量与调整 原因二：吃刀时产生偏差。对策：1.提高刀具与机床的刚性；2.提高工件与夹具的刚性；3.采用吃刀性好的端刃形式；4.采用中心钻预钻；5.调整吃刀平面或增加钻套。&问题7:同轴度不好原因一：顶角不对称，刃高差过大 刃带磨损过大。对策：1.重新修磨端刃，并检查精度；原因二：进给速度过低。对策：提高进给速度。&问题6:被加工表面质量不好原因一：修磨端刃不当。对策：1.调整修磨参数，重新修磨。原因二：切削液供给不足或型号不适配。对策：1.改变切削液供给方式，增加流量；2.采用润滑性好的切削液。原因三：钻头装夹不好，主轴本身跳动量大。对策：1.改用质量好的刀柄及夹具；2.校正主轴精度。原因四：进给速度过大。对策：降低进给速度。原因五：切削刃磨损过大，刃口粘刀严重。对策：1.重新修磨端刃校正；2.改用有涂层的钻头。原因六：切削堵塞。对策：1.重新设计钻头的沟槽，螺旋角等；2.调整机床的加工参数。钻削加工钻削加工钻头作业之问题分析钻头作业之问题分析铣刀即为具有圆柱体外形,并在圆周及底部带有切削刃,使其进行旋转运动来切削加工工件的切削刀具。铣刀其实来源于刨刀。因为刨刀上只有一面有刀刃，刨刀在来回走动时，也只有一面又切削作用，那么刨刀回来的时间就完全浪费掉了。再者，刨刀的刀刃很窄，因此其加工的效率很低。人们为了克服这一缺点，就将其进行改进，办法就是将刨刀装在一根轴上，使其快速旋转，让工件慢慢从下面走过，这样就节省了时间，这就是原始的铣刀，也叫做单刃铣刀。经过长期的发展，才有了现在各式各样的铣刀。3.铣削加工铣刀铣刀的分类1、按刀齿的方向：分为直齿铣刀和螺线齿铣刀。2、按齿背形式：分为尖齿铣刀和铲齿铣刀。3、按结构：分为整体式、焊接式、镶齿式、可转位式。4、按用途：分为圆柱铣刀、面铣刀、盘铣刀、锯片铣刀、立铣刀、键槽铣刀、模具铣刀、角度铣刀、成形铣刀等。现在我们常用的：立铣刀。即现在我们常用的：立铣刀。即圆圆周周面面及底部带有切削刃的柄式铣刀及底部带有切削刃的柄式铣刀端铣刀：用刀具顶端的刀齿来担任削工作的刀具。如果铣刀的直径比工件的加工面小，则铣刀圆周上的刀齿也可以担任切削工作分几次把一个工件表面铣平。面铣刀主切削刃分布在圆柱或圆锥表面上，端部切削刃是主切削刃，端面上分布着副切削刃。主要用于加工台阶面和平面，生产效率高。铣削加工铣刀立铣刀各部位名称及应用铣削加工铣刀铣刀铣刀刃刃数数及刚及刚性性容屑室大则切屑排出性好容屑室大则切屑排出性好。刚性好则不易折断刚性好则不易折断、挠曲也小挠曲也小。大小小大刃刃刃刃刃刃刃刃容屑槽刚刚性性铣削加工铣刀铣刀铣刀刃刃部形状部形状1圆圆周刃周刃形状形状直线直线刃刃圆锥圆锥刃刃2端端部部形状形状尖角形尖角形球头形球头形 R圆角形圆角形4底刃底刃形状形状3切削刃切削刃形状形状直线切削刃带断屑槽切削刃波纹状切削刃铣削加工铣刀铣刀的铣削方式铣刀的铣削方式进给进给进给进给向上铣削（逆铣）加工面良好向下铣削（顺铣）可延长工具寿命圆周圆周铣削铣削方式方式端铣端铣方式方式端铣有对称铣与不对称逆铣、端铣有对称铣与不对称逆铣、不对称顺铣三种方式不对称顺铣三种方式。铣淬硬钢采用对称铣；铣碳钢和合金钢用不对称逆铣，铣淬硬钢采用对称铣；铣碳钢和合金钢用不对称逆铣，减小切入冲击减小切入冲击，增大增大刀具刀具寿命；铣不锈钢和耐热合金用寿命；铣不锈钢和耐热合金用不对称顺铣。不对称顺铣。周铣有顺铣和逆铣周铣有顺铣和逆铣两种方式。两种方式。顺铣切顺铣切削厚度大，接触长削厚度大，接触长度短，铣刀寿命长，度短，铣刀寿命长，加工表面光洁，但加工表面光洁，但不宜加工带硬皮工不宜加工带硬皮工件，且进给丝杠与件，且进给丝杠与螺母间应消除间隙。螺母间应消除间隙。否则，应采用逆铣。否则，应采用逆铣。铣削加工铣刀铣刀的切削基础铣刀的切削基础nV:切削速度nF:进给速度（mm/min）nD:铣刀直径（mm）nN:转速（min-1）n:圆周率nf：每转进给量（mm/ren）在我们加工普通钢件时，使用的高速钢铣刀，V一般21-40m/min由此根据铣刀的直径我们便可以算出铣刀在加工中的转速，f一般0.02-0.2（mm/ren）之间，由此我们可以算出铣刀的进给速度。由于是理论值，因此我们需要根据实际情况来进行操作。在加工中观察铁屑的形状与颜色、有无异响以及被加工表面的粗糙度来选择实际进给速度。对于我们所使用的可转位面铣刀、方肩铣刀。我们要观察刀片盒子上给出的切削参数（包括切削速度、最大切深、每转进给量）。那么我们便可以知道它理想的进给速度是多少了。后附铣削用量参考表 适用于高速钢、合金立铣刀铣削加工铣刀铣削用量参考表铣削用量参考表铣刀的失效形式铣刀的失效形式底刃断裂原因1：铣面时进给过大措施1：降低进给原因2：铣刀刃口不锋利措施2：重新修磨刃口原因3：靠紧工件时速度过快措施3：降低刚吃刀时的速度刃口崩刃原因1：铣刀吃刀量过大措施1：降低吃刀量原因2：铣刀跳动不好措施2：检查或更换加持方式原因3：被加工材料较硬措施3：换用合适铣刀侧刃崩刃原因1：加工材料没有固定好措施1：加固被加工材料原因2：加工量过大措施2：减少加工量刃口粘连原因1：切割液不足，加工时温度过高措施1：增大切割液流量原因2：进给过大措施2：减小进给原因3：被加工材质较软措施3：换用合适铣刀铣刀断裂原因1：选择铣刀刃长过长措施1：选择合适铣刀 4.螺螺纹加工加工丝锥是用来加工内螺纹。它是应用最广泛的一种内螺纹加工方法，对于小尺寸的内螺纹，丝锥几乎是唯一的加工刀具丝锥的本质是一螺栓。但为了形成切削刃和容屑槽，在端部磨出切削部分，并沿纵向开有沟槽。丝锥丝锥的种类丝锥的种类很多，按用途和结构的不同，主要有手用丝锥、机用丝锥、螺母丝锥、板牙丝锥、螺旋槽丝锥、挤压丝锥、复合丝锥、拉削丝锥、管螺纹丝锥和锥螺纹丝锥等。手用丝锥主要特点：手工攻丝，为减轻切削力，常用23把丝锥组成一套使用。适用范围：单件小批量生产，通孔、盲孔均可使用。机用丝锥主要特点：固定在车床、钻床或攻丝机上进行攻丝，攻丝速度较高。适用范围：成批大量生产中应用最广。螺旋丝锥主要特点：丝锥的容屑槽有较大的螺旋角，能顺利排屑，增大工作前角，降低攻丝扭矩，攻丝质量好。适用范围：不锈钢、铜合金、铝合金等攻丝，通孔,盲孔，深孔均可使用。挤压丝锥主要特点：无容屑槽，横断面呈曲线多边形（常用三角形）无屑加工，底孔比其他丝锥攻丝要大，攻丝质量好。适用范围：用于塑性好的材料，如不锈钢、铜合金、铝合金等，挤压后螺纹强度比较高。丝锥的种类刃倾角丝锥（螺尖丝锥）主要特点：丝锥工作部分一般不做纵向槽，前端开有向前倾斜的短槽，保持较大的前角和刃倾角，切削向前排出顺畅。适用范围：适用于通孔螺纹的加工，特别适用于难加工材料如不锈钢，钛合金的螺纹加工。管螺纹丝锥主要特点：锥管螺纹丝锥用来加工锥形螺纹，有两种标准的螺纹：q英制管螺纹（55）特点：55、12724 型号：R,G,Rc,ZGq美制管螺纹（60）特点：60、12724 型号：NPT,NPTF NPSC，NPSF，NPSI复合丝锥主要特点：钻孔、攻丝一次完成，前面为钻头，后面丝锥加工效率高，但切削力加大。适用范围：适用大量生产，加工易切削材料。跳齿丝锥主要特点：在一般机用丝锥或螺旋槽丝锥，工作部分的各个齿，采用每隔一个去掉一个，这种丝锥摩擦减少，扭距下降，改善了螺纹加工质量。适用范围：适用于低碳合金钢、不锈钢等韧性材料的螺纹加工。丝锥的结构切削部分：承担丝锥的整个切削工作，是丝锥的主要部分，它磨有锥角，齿形高度不完整，使切削工作能均匀地分配在几个齿上。由于丝锥的切削负荷较其他刀具（如铰刀等）等重，而它的端剖面强度却又较弱，应此必须正确选择切削锥角或切削部分长度等参数，以解决丝锥的负荷、强度与容屑之间的矛盾。校准部分：在丝锥工作时起校准、修光和导向作用，也是丝锥重磨后的储备部分，它是具有完整齿形的圆柱部分。为了减少和工件螺纹间的摩擦，它的外径和中径向刀柄作成倒锥。柄部：包括颈部和夹持部分，主要是夹持，支撑，转动扭矩的作用；尾部下有四方扁，用来防止丝锥在转动过程中打滑，但有些夹持好的机床上可不用。丝锥的结构容屑槽数目 丝锥的容屑槽数Z就是每一圈螺纹上的刀齿数。槽数少，则容屑空间增大，切屑不易堵塞，刀齿强度也高，且每齿切削厚度大，单位切削力和切削扭矩减小。经验证明在一定切削条件下，三槽丝锥较四槽丝锥可减少扭矩约1020。槽数越多，每齿切削厚度小，丝锥导向性好，加工质量较高。因此，槽数需按丝锥的类型、尺寸、工件材料和加工螺纹的要求而定。一般丝锥直径在10mm以下用三槽；1152mm用四槽；更大的有六槽的。槽形和槽向 决定丝锥的容屑槽形状和尺寸时，需要考虑有合适的前角、足够的容屑空间和强度，切屑卷曲和排屑方便，倒旋退出时刀背处不致发生刮伤已加工螺纹表面以及便于制造等等。一般常用的槽形是由一个直线形前刀面和双圆弧R、r组成的。标准丝锥都做成直槽的。但为了改善排屑和切削情况，可以作成螺旋槽的。切削通孔右螺纹时螺旋槽的方向取为左旋，使切屑向前排出；切削盲孔右螺纹时，则应取右旋，以便切屑可向后导出，不致阻塞孔底。螺旋槽的丝锥不仅解决了排屑问题，而且可以减少切削扭矩和提高加工质量（特别在加工不锈钢螺纹孔时）。螺纹标准 由于螺纹具有装配容易和可拆性，因此被广泛用于机械制造领域。螺纹标准已成为重要的机械基础标准之一。目前标准分为三大类：q英制螺纹；q美制螺纹；q公制螺纹；英制螺纹 英制螺纹标准是世界上现行螺纹标准的祖先。1841年，英国人约瑟夫惠特沃斯提出了第一份惠氏螺纹标准。其主要特点：q圆弧形的牙顶和牙底，削平高度为H/6q牙型角为55q尺寸单位为英寸（in)q螺距表述为每英寸所占的牙数B.S.W.(粗牙），B.S.F(细牙），WHIT.S.(选择组合系列），WHIT.(选择螺距系列）美制螺纹（UN）美制螺纹是在英制惠氏螺纹基础上发展起来的。第二次世界大战后，它转化为二战盟国共同使用的统一螺纹（UN）。这是世界上第一份得到国际认可的国际标准。其主要特点：q牙顶削平高度为H/8q牙型角为60q尺寸单位为英寸（in)q螺距表述为每英寸所占的牙数 公制螺纹（M）公制普通螺纹来源于美制国家螺纹（N),在欧洲大陆得到了广泛使用，并纳入了ISO标准，米制螺纹不但可以与美制和英制螺纹进行对抗而且还显示出逐步取代它们的势头。其主要特点：q牙顶削平高度为H/6q牙型角为60q尺寸单位为毫米（mm)q螺距表述为相邻两牙的中径上对应两点的轴向长度UNC（粗牙），UNF(细牙），UNEF(超细牙）UNJC(粗牙），UNJF(细牙），UNJEF(超细牙）英制锥度管用螺纹管用螺纹规格JISB0203JISB0203JISB2301锥度内螺纹Rc(PT)平行管内螺纹Rp(PS)锥度管内螺纹计算数值底孔直径 计算数值底孔直径 计算数值 底孔直径1/16286.236.26.496.51/8288.2358.28.4958.58.1918.21/419 10.94110.911.34111.410.94510.93/81914.42814.414.84614.914.38814.41/21417.951818.48918.517.943183/41423.3492323.9752423.3052311119.4232930.1113029.3532911/41137.943838.7723937.893811/21143.8334444.5654543.724321155.4125556.4765655.4065521/21170.7017172.0097270.7887031183.2018384.7098583.3648331/21195.5479697.1559795.74795411107.834108109.855110108.322108511133.11133135.255135133.597133611158.51159160.655161158.81158英制平行管用螺纹（G、PF）内螺纹最小径（参考）管用螺纹规格底孔钻头直径最大尺寸最小尺寸G1/16286.76.8436.561G(PF)1/8288.78.8488.566G(PF)1/41911.711.8911.445G(PF)3/81915.215.39514.95G(PF)1/2141919.17218.631G(PF)5/8142121.1320.589G(PF)3/41424.524.65824.117G(PF)7/81428.228.41827.877G(PF)11130.630.93130.291G(PF)11/81135.235.57934.939G(PF)11/41139.239.59238.952G(PF)11/2114545.48544.845G(PF)13/4115151.42850.788G(PF)2115757.29656.656G(PF)21/4116363.39262.752G(PF)21/2117272.86672.226G(PF)23/41178.579.21678.576G(PF)3118585.56684.926G(PF)31/2119798.01297.372G(PF)411110.712110.072G(PF)41/211123.412122.772G(PF)511136.112135.472G(PF)51/211148.812148.172G(PF)611161.512160.872常用英制螺纹底孔参考表美制标准管用螺纹（NPT、NPS）管用螺纹规格平行螺纹(NPS）锥度螺纹（NPT）底孔钻头直径使用铰刀不使用铰刀mminchmminchmminch1/16275.94 0.2346.150.2466.350.251/8278.33 0.3288.430.3328.740.3441/41810.72 0.422 11.130.43811.13 0.4383/81814.27 0.562 14.270.56214.68 0.5781/21417.48 0.688 17.860.70318.26 0.7193/41422.63 0.891 23.010.90623.42 0.9221111/228.58 1.125 28.981.14129.36 1.15611/4111/237.31 1.469 37.691.48438.11.511/2111/243.26 1.703 43.661.71944.451.752111/255.17 2.172 55.582.18856.36 2.21921/2865.48 2.578 66.272.60967.46 2.656常用美制螺纹底孔参考表美制粗牙螺纹(UNC)规格下孔径下孔径(%)60%100%Nr.1-641.51.61.42Nr.2-561.81.891.69Nr.3-482.12.171.94Nr.4-402.32.432.16Nr.5-402.62.762.49Nr.6-322.752.992.65Nr.8-323.53.653.31Nr.10-243.84.143.68Nr.12-244.54.84.341/4-205.15.534.985/16-186.57.026.413/8-167.98.497.817/16-149.39.939.151/2-1310.811.43 10.589/16-1212.212.91125/8-1113.514.38 13.383/4-1016.517.416.37/8-919.520.39 19.171-822.25 23.34 21.9611/4-72829.39 27.8213/8-63132.18 30.3411/2-634.535.35 33.5213/4-53941.15 38.952-4.54547.13 44.69美制细牙螺纹(UNF)规格下孔径下孔径(%)60%100%Nr.0-801.301.321.18Nr.1-721.601.621.47Nr.2-641.901.931.75Nr.3-562.102.222.02Nr.4-482.402.502.27Nr.5-442.702.802.55Nr.6-403.003.092.82Nr.8-363.503.713.40Nr.10-324.104.313.97Nr.12-284.704.904.501/4-285.505.765.375/16-246.907.256.793/8-248.508.848.387/16-209.90 10.29 9.741/2-2011.50 11.88 11.339/16-1812.90 13.37 12.765/8-1814.50 14.96 14.353/4-1617.50 18.02 17.337/8-1420.25 21.05 20.261-1223.25 24.03 23.1111/8-1226.50 27.20 26.2811/4-1229.50 30.38 29.4613/8-1232.50 33.35 32.6311/2-1236.00 36.73 35.81丝锥的失效形式丝锥的失效形式刀刃断裂原因1：盲孔时丝锥长度不足，回转时铁屑挤压措施1：选择排屑槽较长丝锥原因2：丝锥刃口不锋利措施2：重新修磨刃口，增大前角原因3：底孔小，丝锥不适合此材质措施3：增大底孔直径，换用合适丝锥刃口粘连原因1：切割液不足，攻丝时温度过高措施1：增大切割液流量原因2：进给过大措施2：减小转速与进给原因3：被加工材质较软措施3：换用合适丝锥原因1：切屑堵塞措施1：加大容屑空间原因2：切削扭矩过大措施2：加大丝锥的前后角提高锋利度原因3：刀具材料本身的材料缺陷措施3：制造厂家控制材料的来源丝锥断裂刀刃断裂原因1：铁屑排出不及时措施1：更换内冷丝锥，攻通孔时多攻出一部分原因2：丝锥刃口不锋利措施2：重新修磨刃口，增大前角原因3：底孔小，丝锥不适合此材质措施3：增大底孔直径，换用合适丝锥原因1：切割液不足，攻丝时温度过高措施1：增大切割液流量原因2：进给过大措施2：减小转速与进给原因3：被加工材质较软措施3：换用合适丝锥刃口粘连机机用用螺旋螺旋丝锥丝锥普通普通与螺与螺尖丝尖丝锥锥攻丝作业之问题分析攻丝作业之问题分析&问题1:内螺纹中径扩大原因一：丝锥的精度选择不当。对策：1.选择中径为适当精度 的丝锥原因二：切屑堵塞。对策：1.选择内冷式的丝锥，增 加排出力；2.减少槽数，扩大容屑原因三：机床装夹跳动超差。对策：1.改善装夹精度；2.防止底孔的偏心；3.底孔入口出预加工出倒角。原因四：被加工材料粘结在丝锥上。对策：1.提高刀具的光洁度；2.涂层处理；3.选用抗粘结性好的切削油。&问题2:内螺纹中径缩小原因一：丝锥的中径过小。对策：1.加工铜合金，铝合金材料，加大中径尺寸；2.丝锥已经到磨损下限，应更换新刀。原因二：内螺纹中有切屑残留对策：1.提高丝锥的锋利度防止须状切屑；2.在完全清理掉残屑后再用螺纹塞规测量。&问题3:刀刃崩缺 原因：盲孔时回转过快，深度过深对策：1.降低切削速度；2.选用抗粘结好的切削液；3.了解加工材料的硬度的一致性；4.提高底孔的同轴度。攻丝作业之问题分析攻丝作业之问题分析&问题3:表面不光滑，有划伤波纹原因一：切屑粘结对策：1.提高刀具表面光洁度；2.表面涂层处理；3.改用内冷式丝锥；4.切削速度降低；5.经常更换和过滤切削液。原因二：切屑堵塞对策：1.选用刃倾角或螺旋槽丝锥；2.尽可能加大底孔直径；原因三：机床加工环境影响对策：1.防止夹具的轴心跳动过大；2.切削液的供给方法；3.被加工材料的硬度及组织结构不一致；4.提高低孔的同轴度，防止加工式时的加工硬化。&问题4:丝锥的折断原因一：切屑堵塞对策：1.加大容屑空间；2.使用易排屑的螺旋槽丝锥；原因二：切削扭矩过大对策：加大丝锥的前后角提高锋利度；原因三：切削参数过高对策：1.重新了解被加工材料的硬度及组织结构的一致性。2.重新确定切削参数；3.提高底孔的同轴度，防止加工硬化。原因四：刀具材料本身的材料缺陷对策：制造厂家控制材料的来源；5.镗削加工镗削加工镗削加工 镗刀篇镗刀篇镗刀是具有镗刀是具有一个或两个切削部分、专门用于对已有的孔进行粗一个或两个切削部分、专门用于对已有的孔进行粗加工、半精加工或精加工的刀具。镗刀可在镗床、车床或铣床加工、半精加工或精加工的刀具。镗刀可在镗床、车床或铣床上使用。因装夹方式的不同，镗刀柄部有方柄、莫氏锥柄和上使用。因装夹方式的不同，镗刀柄部有方柄、莫氏锥柄和7:24锥柄等多种形式。锥柄等多种形式。镗刀的种类现在我们使用的镗刀一种是镗床所使用的莫氏柄镗刀，结构较为简单，根据孔直径的大小、深度、以及工件的结构进行设计。另一种是加工中心所使用的BT柄镗刀，按功能分为粗镗刀、精镗刀，按结构模块式镗刀、整体式镗刀，按切削刃数分为单刃镗刀、双刃镗刀以及多刃镗刀，按照工件加工表面特征可分为通孔镗刀、盲孔镗刀、阶梯孔镗刀和端面镗刀。盲孔粗镗刀 通孔粗镗刀倾斜精镗刀直角精镗刀模块式镗刀小直径万能镗刀 多刃镗刀 外圆镗刀镗刀的结构与作用 粗镗刀应用于孔的半精加工。常用的粗镗刀按结构可分为单刃、双刃和三刃，根据不同的加工场合，也有通孔专用和盲孔加工精镗刀应用于孔的精加工场合，能获得较高的直径和位置精度和光洁度。为了在孔加工中能获得更高的精度，一般精镗刀采用的都是单刃形式，刀头带有微调结构，以获得更高的调整精度和调整效率。整体式镗刀的结构较为简单，粗镗刀一般是由刀柄和伸长杆构成，在伸长杆上留有刀方孔与压紧螺栓的丝孔，精镗刀只是把刀方孔变成了安装精镗刀头的凹槽，用来安装精镗刀头。模块式镗刀的结构较为复杂，分为刀柄部分、接杆部分、刀座部分、刀夹部分。模块式镗刀的优点在于可以根据加工要求来改变镗杆的长度以及通过更换刀座来改变镗孔直径的大小。镗刀的使用在使用整体粗镗刀时，只需注意调好尺寸后将压紧螺栓固定好。使用整体精镗刀时，应注意使用方法微调微调精镗刀的使用方法精镗刀的使用方法加工前的检查事项 1.1加工前应先观察刀片的使用程度，若刀片需要更换则应注意旧刀片更换前刀尖部分已经磨损，更换新刀片后镗孔比之前要大，加工人员应根据刀片磨损程度进行调刀。1.2微调镗刀在使用前应先观察镗刀头后的拧紧螺栓是否紧固，若不紧固或紧固不牢靠会导致加工中出现孔前后大小不一致，表面粗糙度不好等现象。2.加工中调刀的方法 2.1开始加工时应先根据底孔（一般预留0.1-0.3mm）进行小幅度试刀，用量具检测后根据试刀结果进行微调。2.2调试精镗刀时应先把镗刀头后的紧固螺栓拧松，为了更好的调整精度，不要让紧固螺栓很松，一般情况下拧松1-2圈即可。然后按照刀体上的刻度按顺时针拨动镗刀头的刻度盘，这里要注意每一拧一个刻度标示镗刀直径会增大0.02mm。在调整尺寸时应注意精镗刀头与刻度盘之间存在间隙，应先向相反方向拧一圈后在回正，然后根据试刀直径调到需要的尺寸，要注意的是孔本身有公差，在调刀时应把范围控制在孔公差的中间部分或公差下限，这样可以避免精镗刀出现不稳定时保证孔的加工尺寸。3.加工后的存放 精镗刀使用完后应用抹布擦拭干净后放在刀具橱内，刀身不能残留切割液，以免镗刀头生锈后影响微调精度。模块式微调精镗刀的使用方法模块式微调精镗刀的使用方法模块式精镗刀与整体式精镗刀使用方法的不同处在于1.模块式精镗刀在组装时应将连接螺栓紧固；2.模块式精镗刀的镗刀头紧固螺栓在侧面，松开后镗刀头不会松动，而且微调准确。3.模块式精镗刀的工况适应能力不强，工件不压紧或支撑力不足容易产生震刀现象。镗刀的使用手动敲刀操作规程手动敲刀操作规程1.选择合适刀具1.1根据被加工工件孔的底孔大小选择直径合适的刀杆，根据刀杆上刀方孔的大小选择合适的镗刀头。1.2检查刀杆上的压刀螺栓是否完好，是否有缺失，如有缺失应将压倒螺栓备齐。用扳手旋转进行检查螺栓是否有阻塞感。2粗镗敲刀试刀方法 2.1将刀杆莫氏柄部擦拭干净后压入机床主轴。把大小合适的刀方，根据工件底孔尺寸固定刀方伸出尺寸。进行试刀，试刀深度不得超过4MM。测量后在根据大小进行调整。（调节时遵守宁调小误调大的标准进行）。调节时，将顶丝不能完全松开，防止刀方过量移动，没有了调节量的参考，会造成调节过大，孔镗大。）然后左手抓住刀方伸出处，来感觉伸出量的大小，用敲棒敲刀方后头来调节。3.顶丝调刀试刀方法：3.1把大小合适