振动常见问题和实例.ppt

Click to edit Master title style,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth level,Fifth level,Click to edit Master title style,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth level,Fifth level,*,应用常见问题和实例探讨,问题,1,应该采用何种单位评定设备振动是否超标？电力系统传统上使用振动位移评价真的合理吗？,？,答案,1,正确的做法是根据设备转速的高低、瓦振还是轴振测试分别使用位移、速度和加速度来评价设备状态、诊断设备故障。在国际上公认对于常规转速范围振动速度是最佳瓦振评价单位，但是对于轴振测试使用位移来评价。电力系统传统上使用振动位移评价对于轴振测试是合理的，但是对于瓦振测试并不是最佳的评价单位！最新版国家标准已经采纳速度单位作为瓦振评价标准：,GB/T 6075.3-2001,idt,ISO 10816-3:1998,解释,1,实例,1-4725RPM,多级离心式给水泵位移谱,位移频谱图中,1,倍转速频率占据主导，位移峰峰振动总值仅为,31,微米，,似乎水泵振动情况良好,！,实例,1-4725RPM,多级离心式给水泵速度谱,速度频谱图中,7,倍转速频率（动叶数量为,7,片），即叶片通过频率占据主导，振动速度总值高达,10mm/s RMS,，,表明水泵存在流体激振故障！该水泵已经返回其国外制造厂重新车削叶片！,实例,1-4725RPM,多级离心式给水泵加速度谱,加速度频谱图中,7,倍转速频率（动叶数量为,7,片）及其,2,、,3,倍频都很明显，相比之下一倍转速处几乎可以忽略。使用加速度频谱容易导致忽略转子平衡问题！,问题,2,为什么电机的滚动轴承已经严重损坏，而瓦振位移或者速度值仍然很小？应该采用什么方法来早期发现滚动轴承的损坏？,？,答案,2,通常电动机的壳体非常坚固厚重，所以其滚动轴承损坏造成的常规振动位移和速度值增长很小。对于电动机的滚动轴承应该采用,gSE,尖峰能量测试技术来测试和早期发现滚动轴承的故障信号。,解释,2,滚动轴承故障发展的四个阶段,第一阶段,第二阶段,第三阶段,第四阶段,A.,仅出现滚动轴承故障频率,(,没有,1X,边带频率,),B.,滚动轴承跑道圆周上出现轻微磨损时，便出现轴承故障频率的谐波频率,C.,磨损明显时轴承故障频率两侧出现,1X,转速边带频率，还可出现其它的轴承故障频率,只是,g SE,有明显指示,g SE,明显增大，开始出现轴承零件共振频率并伴有,1X,转速频率边带,gSE,本阶段开始时减小，卡死前可能剧增。出现高频随机谱，轴承寿命成问题。,实例,2一次风机电机非驱动端轴承故障,如果仅仅从常规振动速度总值来看，,1,、,2,瓦没有区别，都是很好的状态，但是,gSE,总值表明，,1,瓦已经进入必须更换的状态,！事实上现场用听针可以,1,瓦内的听到异常金属摩擦声音。,测点,速度,mm/s,rms,ISO 10816-3,评定结果,gSE,振动总值,转速,1490r/min,1V,0.47,A,区域,2.35,1H,0.55,A,区域,2.71,1A,0.47,A,区域,2.36,2V,0.45,A,区域,0.39,2H,0.78,A,区域,0.40,2A,0.62,A,区域,0.70,实例,2-,滚动轴承自动故障频率计算,Odyssey,软件中选择滚动轴承型号后可以自动计算出轴承内圈、外圈、保持架、滚动体的故障频率,实例,2-,滚动轴承故障频谱图,实例,2-,滚动轴承故障调制的波形图,图中为典型的滚动轴承故障后期振幅调制波形,实例,3-,滚动轴承损坏后期常规和,gSE,频谱对比,使用普通滤波器,SmartHP,测量得到的频谱图显示频谱成份为连续分布的谱线。,使用,2kHz,gSE,滤波器测试的频谱清楚得显示振动幅值最大的谱线为,6219,轴承外环损坏频率的,1,到,4,倍频。,问题,3,为什么我使用普通的手持简易振动表测试低速的循环水泵时，不管是否有故障存在，振动值总值很小？对于低速机器我应该在测试时注意那些方面？,？,答案,3,多数情况下普通的手持简易振动表测试频率范围为,10-1000Hz,，因此用来测试低速的循环水泵是不合理的。例如循环水泵转速为,600RPM,甚至更低时转速时，,10Hz,的低频无法可靠的测试到不平衡等故障信号。测试低速机器（低于,600RPM,，甚至在几十转,/,分），必须使用专用的低频传感器和低频性能优良的数据采集器！,实例,4-,使用,9500LF,低频传感器和,DP1500,测试,200RPM,的机器,使用转速低频传感器,9500LF,和数采器,DP1500,，即使是,200RPM,的低速机器的轴承，也可以有效发现轴承支撑松动的故障！,问题,4,振动频谱的谱线数需要多少？有人说,400,条谱线足够分析各种故障，这种说法对吗？,？,答案,4,建议收集所要检测设备的具体信息，包括转速、轴承型号、负荷变化情况、流体类型、齿轮齿数等等，然后根据上述的信息，选择合适的分析频率范围和谱线数。各种机器的需求不同，从,200,线到,6400,线都各自有适用的场合。,400,条谱线能够分析大部分转速不高的风机、水泵、汽轮机等设备的常规故障，但是对于电动机、齿轮箱、压缩机等设备，对于转子摩擦、基础松动、齿轮断齿等特定故障可能会造成诊断错误！,实例,5-,低谱线数和高谱线数频谱对比,400,线频谱图中显示频谱成份为一倍频和二倍频，但是振动总值不大，电机运行正常，无故障征兆。,高谱线数的频谱图表明普通频谱图中,一倍频的一根谱线其实为三根谱线的合成，左右两根高幅值边带表明电机严重转子条故障。,问题,5,使用动圈式速度传感器和压电晶体加速度型传感器测试的振动频谱、波形有差异吗？如果有，我该如何选择？,？,答案,5,动圈式速度传感器和压电晶体加速度型传感器测试的振动频谱、波形在常规频段基本相同，但是对于低频和高频部分差别很大！通常速度型传感器共振频率为,10Hz,左右，低于,10Hz,时振动值严重失真，而高频的轴承、齿轮、电机故障信号也无法捕捉到！因此，强烈建议在测试滚动轴承、齿轮、电机时使用加速度传感器,问题,6,振动测试能否反映出电机的电气问题？电动机单转正常，和风机或者水泵连接之后振动大是否说明就是风机、水泵有问题？,？,答案,6,振动测试,能够反映出很多电机的电气问题,，因为电气异常会以电磁力的方式反映到振动频谱和波形中。电动机单转正常，和风机或者水泵连接之后振动大,不能说明,就是风机、水泵有问题。原因是电机空载时电气问题不会表现出来，很可能在带负载之后振动异常！,实例,6-,电动机外壳变形造成的定子偏心故障频谱,电机空转无问题，和水泵连接满载时振动幅值波动，频谱中出现高幅值的,100Hz,振动，电机返厂维修！,问题,7,手压、磁座、粘接、螺栓连接各种方式是如何影响振动测试的结果的？连接不牢固会造成误诊断吗？,？,答案,7,手压、磁座、粘接、螺栓连接各种方式主要影响到可用频率范围的大小，通常需要根据机器的转速和类型来确定连接方式。连接不牢固肯定会造成误诊断。例如磁座吸附不稳，频谱中会出现松动故障特征频谱，但是实际上松动的是磁座本身而非机器！,解释,振动加速度传感器固定自振频率和最高可用频率,螺栓固定,振动加速度传感器的固定,最高可用频率,(,赫兹,),固定自振频率,(,赫兹,),胶粘结固定,螺栓固定在稀土磁铁座上,固定在快速连接螺栓固定上,用,2,英寸长探杆手持固定,没有观察,16250,9000,7500,6000,800,31887,12075,10150,1475,可用的频率范围,为传感器固定自振频率,Fn,的约,50%,问题,8,垂直、水平和轴向各个方向的振动频谱特征完全相同吗？对于不同类型机器是否会在某个方向上故障反映最明显而其他不明显？,？,答案,8,垂直、水平和轴向各个方向的振动频谱特征不完全相同。原则上振动值最大的方向振动频谱最有参考意义，同时应该对比分析三个方向的振动频谱特征的差异。不同类型机器会在某个方向上故障反映最明显而其他不明显，例如电机的滚动轴承故障在轴向方向最敏感；电机电气问题通常在水平方向敏感。斜齿轮的齿轮故障在轴向方向最敏感；垂直刚度好的风机等在水平方向最敏感。,实例,7-,三个方向振动频谱对比,某给水泵连轴器端轴承三个方向振动频谱，注意：水平方向振动频谱最典型体现了故障特征。,问题,9,过程参数，例如功率、真空等和振动相关吗？应该考虑那些过程参数的影响？,？,答案,9,过程参数，例如功率、真空等，和振动直接相关，是振动故障分析十分重要而又容易被忽视的方面。对于不同的机器应该考虑不同的过程参数的影响：汽轮机：功率、真空、瓦温、膨胀、油温、油膜压力、励磁电流、轴封压力温度、调速汽门开度等。风机：挡板开度、流量、是否调速。水泵：流量、再循环是否开启、是否调速。电机：功率、三相电流齿轮箱：功率。,实例,9-,振动随入口空气温度变化,二级吸入空气温度降低则二级轴振增大。这种振动和运行参数的相关性表明二级涡轮的轴承刚度下降，动力特性不稳定。,问题,10,保护表应用中跳机延时必须设置吗？应该设置为多少？,？,答案10,虽然保护表的应用十分普遍，但是跳机延时的设定一直不太规范。不设置跳机延时则保护表的抗干扰能力差，容易因为电气干扰等瞬间振动超标而造成误跳机。误跳机过多又造成不少机组的保护表不投入保护功能！但是延时过长又不能及时充分的保护机组的安全。根据,API670,的有关规定，轴位移、胀差等位置参数的延时默认值为,1,秒，振动参数的跳机默认值为,3,秒。,问题,11,总线等通讯方式集成振动数据到,DCS,应用现状和前景如何？,？,答案,11,总线通讯方式，例如罗克韦尔自动化的,DeviceNet,、,ControlNet,和,EtherNet,，在控制系统中的应用越来越广泛，尽管用户接受程度仍然是一个问题。目前在电力中的一种应用就是直接以通讯方式把保护表的振动等参数集成到,DCS,系统中。目前总线方式基本上是采用数据通讯从总线通讯，而继电器动作硬接线的方式。没有完全使用总线方式。随着总线技术的发展和用户接受程度的提高，完全总线通讯方式会成为应用的主流。罗克韦尔自动化恩泰克的,XM,产品就是顺应这种技术潮流开发的基于,DeviceNet,总线的保护表产品。,问题,12,何为真细化（,Zoom,），主要作用于何种设备故障分析？,？,答案,12,所谓真细化是指针对所关心的频率段做频谱分析，从而在同样的谱线数量下获得更高的谱线分辨精度。例如同样,400,条谱线，,0-1KHz,时分辨率为,2.5Hz,，但是对于,900-1KHz,分辨精度就高达,0.25Hz,。这种技术主要用于对齿轮箱故障的啮合频率附近做细化分析找出细微的边带频率差别！,实例,12-,普通频谱,以加速度,g,为单位的高频频谱主要成分包括齿轮啮合频率、一二级和第三级涡轮的叶片通过频率振动、,3.69KHz,频率峰值。但是无法清楚的分辨边带频率！,实例,12-,细化频谱,12KHz,附近的细化谱表明啮合频率附近存在大量一二级涡轮转速为间隔的边带，表明该转子故障造成了啮合状态不佳。,RA-ENTEK,技术应用于设备监测和故障诊断的案例,故障诊断实例分析之一,机器状态检修的基础：,振动频谱中包含机器零部件的机械状态信息,-,某压缩机组振动频谱分析,9999999,振动频谱中包含机器零部件的机械状态信息,电机转速,N,0,=1480,转,/,分,=24.6667,赫兹,压缩机转速,N,1,=6854.7,转,/,分,=114.245,赫兹,小齿轮齿数,Z,0,=38,大齿轮齿数,Z,1,=176,齿轮啮合频率,Fm=N,0,Z,0,=N,1,Z,=,4341.3,赫兹,齿轮边带频率,F,b,=Fmi N,0,或,Fm i N,1,振动频谱中包含机器零部件的机械状态信息,某压缩机组振动频谱实例,压缩机,电动机,齿轮箱,振动速度,频率,电动机转子动平衡,电动机与大齿轮轴联轴器对中,压缩机转子动平衡,压缩机与小齿轮轴联轴器对中,齿轮啮合，齿缺陷,电机转速,N,0,=1480,转,/,分,=,24.6667,赫兹,压缩机转速,N1=6854.7,转,/,分,=,114.245,赫兹,小齿轮齿数,Z,0,=38,大齿轮齿数,Z,1,=176,齿轮啮合频率,Fm=N,0,Z,0,=N,1,Z,1,=,4341.3,赫兹,齿轮边带频率,F,b,=Fmi N,0,或,Fm i N,1,N,0,2N,0,3N,0,N,1,2N,1,3N,1,Fm,N,1,N,1,N,1,N,1,N,0,N,0,N,0,N,1,N,1,N,1,高速齿轮左边带族,高速齿轮右边带族,低速齿轮左边带族,低速齿轮右边带族,1,2,3,4,6,5,这个实例的振动频谱中包含了,(1),电动机转子动平衡,(2),电动机转子与定子等小间隙摩擦,(3),电动机与低速齿轮轴之间联轴器对中,(4),压缩机转子动平衡,(5),压缩机转子与壳体间摩擦,(6),压缩机与高速齿轮轴之间联轴器对中,(7),齿轮啮合和齿轮缺陷,(8),各轴承运行状况,等等机器主要零部件的机械状态信息,故障诊断实例分析之二,汽轮机叶片断裂故障,(,转子不平衡故障,),汽轮机叶片断裂故障,5#,汽轮机轴承座振动速度突增至,5.25,毫米,/,秒,，有效值，而,6#,机仅为,0.466,毫米,/,秒，有效值；振动速度频谱均为一倍转速频率,50,赫兹。诊断为,转子不平衡,，据经验，汽轮机叶片又断了,!,停机检查证实的确,断了五片转子叶片,!,转子不平衡,!,故障诊断实例分析之三,某立式泵严重共振,引起叶轮轴疲劳断裂故障的诊断,某立式泵严重共振引起叶轮轴疲劳断裂故障的诊断,1C,1A,1B,2B,2A,2C,3H,4H,3V,4V,电动机,立式泵,1#,立式泵多次发生泵轴断裂，断裂处紧靠叶轮压紧螺母处。故障现象是：开始振动大,(3V,和,4V,处最大,),，叶轮压紧螺母松动。随后用环氧胶粘住叶轮压紧螺母，能有效防止螺母松动。然而，之后许多泵出现叶轮轴断裂的灾难性破坏。于是，决定进行监测分析：,1.,测定振动,2.,评定振动严重程度,3.,诊断潜在的故障,4.,提出有效的排故措施,电动机驱动长度为,1879.6,毫米，轴径为,88.9,毫米，壁厚为,2.4,毫米的轴。叶轮的叶片数为,2,片。,4.6mm/s 1770rpm,=,1*RPM,16.51mm/s,3570rpm,=,2*RPM,振动速度毫米,/,秒峰值,频率,(,转,/,分,),1#,泵,3V,测点,振动总量,18.14mm/s,峰值,振动实测表明：,3V,和,4V,测点振动最大。,3V,测点频谱中，,2*RPM,频率,3570rpm,分量的幅值达,16.51mm/s,峰值，而,1*RPM,频率分量的幅值仅为,4.60mm/s,峰值。注意：该叶轮的叶片数为,2,片，叶片通过频率,BPF,=,2*RPM这 是 什 么 原 因 引 起 的？,某立式泵严重共振引起叶轮轴疲劳断裂故障的诊断,振动速度毫米,/,秒峰值,0.43mm/s 2009rpm,(,轴防护罩自振频率,),0.42mm/s,3780rpm,(,泵系统自振频率,),频率,(,转,/,分,),用,锤击法,测试电动机，轴和泵的自振频率。,4V,测点的自振频率测试频谱表明：占优势的自振频率,3780rpm,，,它与运行中测到的频谱的最大振动频率分量,3570rpm=,2*RPM,=,BPF,泵叶轮的叶片通过频率,(,BPF,),仅差,210rpm,或,5.9%,。此外，还有,2009rpm,轴防护罩自振频率。,由于自振频率,3780rpm,太靠近泵叶轮的叶片通过频率或泵转速的二倍频率,3570rpm,，,极易激起泵系统共振,。,因此，试验用加固泵系统支承刚度，改变系统自振频率,(“,调频”,),，以避免发生共振。,1#,泵,4V,测点,BPF,=,2*RPM,=,3570rpm,仅差,5.9%,或,210rpm,锤击试验结果表明：存在泵系统自振频率,某立式泵严重共振引起叶轮轴疲劳断裂故障的诊断,2,根,50.8,X,101.6mm,粱加固,1#,泵,1,根,101.6X101.6mm,粱加固,2#,泵,北墙面,东墙面,对,1#,泵加辅助支撑，改变其自振频率,某立式泵严重共振引起叶轮轴疲劳断裂故障的诊断,4.6mm/s 1770rpm,=,1*RPM,16.51mm/s,3570rpm,=,2*RPM=BPF,振动速度毫米,/,秒峰值,频率,(,转,/,分,),1#,泵,3V,测点,加固前,振动总量,18.14mm/s,峰值,对泵系统加固前后振动实测比较表明：加固后自振频率提高到,3960rpm,提高了,180rpm,或,4.8%,使之与,BPF,=,2*RPM,激励频率有效地错开，避免共振。,3V,测点振动总量从,18.14mm/s,峰值减小到,5.99mm/s,峰值，减幅达,67%,。,2*RPM,频率,3570rpm,分量的幅值从,16.51mm/s,峰值减小到,4.98mm/s,峰值，减幅达,70%,1.57mm/s 1770rpm,=,1*RPM,4.98mm/s 3570rpm,=,2*RPM,=,BPF,2.23mm/s 3960rpm,(,加固后自振频率,),加固后,振动总量,5.99mm/s,峰值,频率,(,转,/,分,),自振频率提高,390rpm,某立式泵严重共振引起叶轮轴疲劳断裂故障的诊断,故障诊断实例分析之四,某除尘风机机组轴承座刚性差,及流体动力激振振动故障的诊断,双吸口风机,液力偶合器,电 动 机,除尘风机结构示意图,钢筋混凝土基础,槽钢，钢板焊接基础底板,(,非常单薄，刚性极差,),M1HM1VM1A,M2HM2VM2A,CP3HCP3VCP3A,CP4HCP4VCP4A,F5HF5VF5A,F6HF6VF6A,N,0,=,999,转,/,分,1250,千 瓦,N,1,=,200,960,转,/,分，风机叶轮叶片数,Z,=,6,SKF22322CC/W33,某除尘风机机组轴承座刚性差及流体动力激振振动故障的诊断,51A,52A,53A,54A,55A,56A,57A,58A,59A,51H,52H,53H,54H,55H,56H,57H,58H,51V,52V,53V,54V,55V,56V,57V,58V,液力偶合器与风机之间的轴承座,(,5#,),振动测点位置示意,钢 板 焊 接 结 构 支 座,铸 钢 支 座,59V,H,-,轴向方向,V,-,水平方向,A,-,轴向方向,风 机 侧,液力偶合器侧,钢筋混凝土基础,某除尘风机机组轴承座刚性差及流体动力激振振动故障的诊断,61A,62A,63A,64A,65A,66A,61H,62H,63H,64H,65H,61V,62V,63V,64V,65V,风机自由端的轴承座,(,6#,),振动测点位置示意,铸 钢 支 座,H,-,轴向方向,V,-,水平方向,A,-,轴向方向,风 机 侧,钢筋混凝土基础,某除尘风机机组轴承座刚性差及流体动力激振振动故障的诊断,51A OA=5.08522mm/s RMS,52A,OA=4.51826mm/s RMS,53A,OA=3.94369mm/s RMS,54A OA=2.77616mm/s RMS,55A OA=2.58472mm/s RMS,56A,OA=1.49945mm/s RMS,57A OA=1.33297mm/s RMS,58A,OA=0.334003mm/s RMS,59A OA=0.137554mm/s RMS,51H OA=7.88009mm/s RMS,52H OA=6.80293mm/s RMS,53H OA=4.55451mm/s RMS,54H OA=4.14939mm/s RMS,55H OA=2.84782mm/s RMS,56H OA=2.72776mm/s RMS,57H OA=0.623098mm/s RMS58H OA=0.464797mm/s RMS,51V OA=1.8654mm/s RMS,52V OA=3.1076mm/s RMS,53V OA=2.63707mm/s RMS,54V OA=2.15923mm/s RMS,55V OA=2.17249mm/s RMS,56V OA=2.22956mm/s RMS,57V OA=2.45644mm/s RMS,58V OA=0.525065mm/s RMS,钢板焊接结构支座,铸 钢 支 座,59V OA=0.49022mm/s RMS,相 差,4,倍,相 差,4,倍,焊接钢板结构支座水平和轴向方向刚性太差导致振动剧烈,振 动 总 量 沿 轴 承 座 高 度 分 布,钢筋混凝土基础,5#,位置各测点,振动总量,沿轴承座高度分布,51A SP=3.77186mm/s PEAK,52A,SP=3.13719mm/s PEAK,53A,SP=2.74359mm/s PEAK,54A SP=1.74301mm/s PEAK,55A SP=1.56543mm/s PEAK,56A,SP=0.722635mm/s PEAK,57A SP=0.635095mm/s PEAK,58A,SP=0.0576462mm/s PEAK,59A SP=0.116555mm/s PEAK,51H SP=9.01535mm/s PEAK,52H SP=7.77505mm/s PEAK,53H SP=5.18371mm/s PEAK,54H SP=4.72426mm/s PEAK,55H SP=3.13888mm/s PEAK,56H SP=3.00124mm/s PEAK,57H SP=0.68841mm/s PEAK,58H SP=0.552183mm/s PEAK,51V SP=1.59455mm/s PEAK,52V SP=3.08988mm/s PEAK,53V SP=2.76789mm/s PEAK,54V SP=2.19405mm/s PEAK,55V SP=2.3476mm/s PEAK,56V SP=2.24036mm/s PEAK,57V SP=2.36556mm/s PEAK,58V SP=0.597432mm/s PEAK,5#,位置各测点,转速基频分量,振动沿轴承座高度分布,钢板焊接结构支座,铸 钢 支 座,59V SP=0.560703mm/s PEAK,相 差,6,倍,相 差,4,倍,焊接钢板结构支座水平和轴向方向刚性太差导致振动剧烈,钢筋混凝土基础,61A OA=2.98467mm/s RMS,62A OA=2.38022mm/s RMS,63A OA=1.64162mm/s RMS,64A OA=0.643415mm/s RMS,65A OA=0.519673mm/s RMS,66A OA=0.232773mm/s RMS,61H OA=2.99829mm/s RMS,62H OA=2.46681mm/s RMS,63H OA=1.08887mm/s RMS,64H OA=0.888379mm/s RMS,65H OA=0.440782mm/s RMS,61V OA=1.08048mm/s RMS,62V,63V OA=0.922678mm/s RMS,64V OA=0.77804mm/s RMS,65V OA=0.541864mm/s RMS,铸 钢 支 座,钢筋混凝土基础,6#,位置各测点,振动总量,沿轴承座高度分布,61A SP=2.32447mm/s PEAK,62A SP=1.01173mm/s PEAK,63A SP=0.617944mm/s PEAK,64A SP=0.0971902mm/s PEAK,65A SP=0.118709mm/s PEAK,66A SP=0.132522mm/s PEAK,61H SP=2.93381mm/s PEAK,62H SP=2.52201mm/s PEAK,63H SP=1.10818mm/s PEAK,64H SP=0.910155mm/s PEAK,65H SP=0.481222mm/s PEAK,61V SP=0.520397mm/s PEAK,62V SP=0.426745mm/s PEAK,63V SP=0.968973mm/s PEAK,64V SP=0.811407mm/s PEAK,65V SP=0.606307mm/s PEAK,铸 钢 支 座,钢筋混凝土基础,6#,位置各测点,转速基频分量,振动沿轴承座高度分布,风 机 自 由 端,(6#),轴 承 座 与 靠 液 力 偶 合 器 侧 轴 承 座,(5#),相 比 由 于 铸 钢 轴 承 座 直 接 固 定 在 钢 筋 混 凝 土 基 础 上，所 以 沿 高 度 方 向 振 动 没 有 突 变，振 动 绝 对 值 比,5#,轴 承 座 小 得 多。均 小 于,4.5,毫 米,/,秒，有 效 值，达 到,ISO10816-3,标 准 的,A,或,B,区 域,(,即 可 长 期 安 全 运 行,),。,某除尘风机机组轴承座刚性差及流体动力激振振动故障的诊断,利用,Odyssey,软件计算,SKF22332C,轴承故障频率与实测振动频谱比较，便可诊断该轴承状态。以下频谱表明，,SKF22332C,运行状态良好,。,某除尘风机机组轴承座刚性差及流体动力激振振动故障的诊断,风 机 转 速,N,1,=,957.591,转,/,分,SKF22332C,保 持 架 故 障 频 率,FTF,SKF22332C,滚 动 体 故 障 频 率,BSF,SKF22332C,外 环 故 障 频 率,BPFO SKF22332C,内 环 故 障 频 率,BPFI,焊接钢板结构支座水平和轴向方向刚性太差导致振动剧烈,风 机 轴 承,SKF22332C,状 态 良 好,某除尘风机机组轴承座刚性差及流体动力激振振动故障的诊断,风 机 转 速,N,1,=,957.96,转,/,分,SKF22332C,保 持 架 故 障 频 率,FTF,SKF22332C,滚 动 体 故 障 频 率,BSF,SKF22332C,外 环 故 障 频 率,BPFO SKF22332C,内 环 故 障 频 率,BPFI,风 机 轴 承,SKF22332C,状 态 良 好,风 机 转 速,N,1,=,960.461,转,/,分,SKF22332C,保 持 架 故 障 频 率,FTF,SKF22332C,滚 动 体 故 障 频 率,BSF,SKF22332C,外 环 故 障 频 率,BPFO SKF22332C,内 环 故 障 频 率,BPFI,焊接钢板结构支座水平和轴向方向刚性太差导致振动剧烈,风 机 轴 承,SKF22332C,状 态 良 好,某除尘风机机组轴承座刚性差及流体动力激振振动故障的诊断,风 机 转 速,N,1,=,956.921,转,/,分,SKF22332C,保 持 架 故 障 频 率,FTF,SKF22332C,滚 动 体 故 障 频 率,BSF,SKF22332C,外 环 故 障 频 率,BPFO SKF22332C,内 环 故 障 频 率,BPFI,风 机 轴 承,SKF22332C,状 态 良 好,某除尘风机机组轴承座刚性差及流体动力激振振动故障的诊断,风 机 转 速,N,1,=,957.058,转,/,分,SKF22332C,保 持 架 故 障 频 率,FTF,SKF22332C,滚 动 体 故 障 频 率,BSF,SKF22332C,外 环 故 障 频 率,BPFO SKF22332C,内 环 故 障 频 率,BPFI,风 机 轴 承,SKF22332C,状 态 良 好,某除尘风机机组轴承座刚性差及流体动力激振振动故障的诊断,风 机 转 速,N,1,=,953.347,转,/,分,SKF22332C,保 持 架 故 障 频 率,FTF,SKF22332C,滚 动 体 故 障 频 率,BSF,SKF22332C,外 环 故 障 频 率,BPFO SKF22332C,内 环 故 障 频 率,BPFI,风 机 轴 承,SKF22332C,状 态 良 好,某除尘风机机组轴承座刚性差及流体动力激振振动故障的诊断,N,1,2N,1,2BPF-2N,1,2BPF-N,1,2BPF+N,1,2BPF,(,5.8,mm/s,峰值,),厂方将风机转子送制造厂重新动平衡，发现转子动平衡合格，再提高一级。回厂重新安装后运转，振动更大，频谱如上。根据,频谱,2BPF,及其两侧转速频率边带,诊断为叶轮与风机壳体,(,水平方向,),径向间隙不均匀，导致,流体动力激振,。检查发现，径向间隙差约,1.2,毫米左右。,6,5,4,3,2,1,0,振动速度 毫米,/,秒峰值,振动频率,(,赫兹,),流 体 动 力 激 振,风 机 靠 联 轴 器 侧 轴 承 座 水 平 方 向,5H,测 点振 动 总 量,OA,=,6.17mm/s,峰 值,某除尘风机机组轴承座刚性差及流体动力激振振动故障的诊断,故障诊断实例分析之五,汽轮机转子摩擦,和滑动轴承故障,小型汽轮机轴承座处振动突增，,诊断为：,转子摩擦和轴承故障。,转 子 摩 擦 时,修 理 后,汽轮机转子摩擦和滑动轴承故障,典型频谱出现大量转速频率的谐波频率，,表明,转子摩擦和轴承故障,!,转 子 摩 擦 时 的 频 谱,(,大量转速频率的谐波分量,),15 N,1 N,汽轮机转子摩擦和滑动轴承故障,摩 擦 时 的 频 谱,振 动 总 量 趋 势 曲 线,修 理 后,摩 擦 时,摩 擦 时 出 现 大 量 的 转 速 频 率 的 高 次 谐 波 频 率 分 量,汽轮机转子摩擦和滑动轴承故障,修 理 后 的 频 谱,摩 擦 时 的 频 谱,转 速 频 率 的 高 次 谐 波 频 率 分 量 消 失 了,摩 擦 时 出 现 大 量 的 转 速 频 率 的 高 次 谐 波 频 率 分 量,汽轮机转子摩擦和滑动轴承故障,故障诊断实例分析之六,电动机转子条故障,60,马力冷却塔应用,1775,转,/,分用户要求定期检查,电动机转子条故障,出现高的振动尖峰能量,gSE,总量值说明应进行振动频谱分析,在,7200,转,/,分,(2XF,L,),处出现离散尖峰说明需进一步分析,2,X,F,L,电源频率离散尖峰,电动机转子条故障,振动加速度频谱表明是电机转子条通过频率,RBPF(78525rpm),电机转子条通过频率,(2,X,RBPF=157050rpm),注：,RBPF,为电机转子条通过频率,=,转子条数目,X,转速频率,转子条通过频率,RBPF,2,X,RBPF,电 动 机 转 子 条 数 目 可 能 为,44,电动机转子条故障,在,2X RBPF,两侧用细化谱分析识别出,7200,转,/,分,(2,X,F,L,),二倍电源频率的边带频率,怀疑是转子条故障,自振频率或定子槽通过频率,92,X,RPM,两倍电源频率两侧的边带频率说明是转子条故障,2,X,FL,2,X,FL,2,X,FL,2,X,FL,2,X,FL,电动机转子条故障,电动机转子条故障,转速谐波频率两侧的极通过频率边带,证实是转子条故障,转速谐波两侧的极通过频率,(,Fp,),边带,说明是转子条故障,电动机转子条故障,正如预期的那样，时域波形表明是幅值调制,幅 值 调 制,1,转,电动机转子条故障,更换电机后,大大改善了振动速度频谱,边带和谐波消失,1,X RPM,电动机转子条故障,故障诊断实例分析之七,滚动轴承外环故障,某滚动轴承振动频谱中除了转速频率及其谐波频率外，出现振动幅值超过转速频率基频幅值的轴承外环故障频率,(,BPFO,)17.5,赫兹及其二倍频,(,2,X,BPFO,)35,赫兹高峰和其它谐波,诊断结果：,1.,轴承外环损坏；,2.,轴承在轴承座中松动。,检查结果：滚动轴承外环损坏，轴承在轴承座中松动。,N,2,N,BPFO 17.5Hz,2BPFO 35Hz,3BPFO,振动幅值,频率,Timken566,轴承故障频率计算结果：,N=2.0417Hz,时,FTF=0.89Hz BSF=7.58Hz,BPFO=17.77Hz,BPFI=23.06Hz,滚动轴承外环故障,故障诊断实例分析之八,水轮发电机,水轮发电机组振动案例,1,1、鱼子溪4#机自激振动,该机72年12 月投产，运行不到一个月出现振动在15,MW,以上负荷时机组振动迅速增大。随出力增大振动急剧增大，经调整瓦隙拧紧导瓦支撑螺钉，短期后重新出现剧烈振动。,采取措施：,扩大转轮上冠、下环进口间隙至0.001,D,基础环过流部分削掉20,mm,加固上下导轴承，转子动平衡,2、,天桥36,MW,电磁振动,该机自76年投运以来一直振动较大，上导轴摆度超过1,mm，,定子机座严重损坏。经动平衡后稳定运行一年多。,处理措施：,调整上端轴与转子中心体偏心1,mm，,彻底根除振动。,水轮发电机组振动案例,2,3、铜街子1#机组电磁振动振动现象,停机检查,振动试验,诊断结果,处理措施,水轮发电机组振动案例,3,4、大化机组叶片振动,5、安康1#机组动平衡与水力振动,6、扎林机组电磁振动,7、小关子3#机组轴系振动,8、水口机组电磁振动,9、高坝州3#机组电磁振动,10、龙羊峡4#尾水涡带振动,水轮发电机组振动案例,4,11、国外某机组下机架松动振动,机组参数：14000,KVA，11000V，60Hz，12P，600rpm,振动现象：400,rpm,时振动很小，大于该转速时振动急剧增大600,rpm,时上机架水平振动达到350微米，上导摆度为极端的椭圆，振动频率为转频。,原因：下机架与机座基础把合螺钉松动。,措施：重心把紧螺钉。,水轮发电机组振动案例,5,12、国外某机组转轮叶片数与导叶数不匹配,机组参数：11000,KW，300/360rpm，,水头79.5,m，,振动现象：投入运行就产生振动，在相当远的地方就能听到振动产生的噪声。水轮机层地板、发电机层地板以及压力钢管振动很大，振动频率为102,Hz，,振动原因：导叶数与转轮叶片数接近，被导叶所隔断并流出各区间的水几乎同时被切断，从而引起水压脉动。导叶数为18，而转轮叶片数为17。102=360,17,/60,处理措施：重作转轮，叶片数改为,水轮发电机组振动案例,6,