材料力学性能5.3.ppt

Click to edit Master title style,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth level,Fifth level,*,5 焊接结构的疲劳强度,焊接作为现代理想的连接手段，与其它连接方法相比，具有经济、灵活的突出优点，因此，各个工业领域都大量地采用焊接结构。但是，许多运动结构或承受动载荷的结构，在交变载荷作用下，即使在低应力下也容易产生疲劳断裂。,5 焊接结构的疲劳强度,据统计，由于疲劳而失效的金属结构中，,90%,为焊接结构。一般情况下，焊接接头承受静载的能力并不比母材低，而承受动载荷的能力却远低于母材。这是因为，焊缝处存在应力集中、焊接缺陷、残余拉伸应力，以及焊趾处显微组织粗化等，导致疲劳强度下降，成为焊接结构的疲劳薄弱环节。,5.1 各种焊接接头的疲劳破坏形式,1,横向对接焊缝,在没有焊接缺陷时，带有余高的横向对接焊缝，应力集中主要发生在焊缝的焊趾和焊根处，所以疲劳破坏一般始发于此，见图,5-1 a,）和,b,）。,a),b),图,5-1,横向对接接头,疲劳裂纹部位,2,纵向对接焊缝,外力方向与对接焊缝平行，焊缝表面的波纹与应力方向垂直，疲劳破坏将从缺口最严重的鳞纹处开始，或者在更换焊条的那一点，见图,5-2 a),。,在梁的翼缘边对接一个小附件，在焊缝端部形成严重的应力集中，因此裂纹常出现在焊缝端部，见图,5-2 b,）。,a),b),图,5-2,纵向对接焊缝疲劳裂纹部位,3,角接焊缝,角接焊缝的破坏形式有以下几类：,（,1,）在不承载的横向角焊缝中，疲劳裂纹发生在焊趾处，见图,5-3,（,a,）中；,（,2,）对于承载的横向角焊缝，裂纹起始于焊趾或焊根，见图,5-3,（,b,）；,（,3,）对于承载和不承载的纵向角焊缝，裂纹都起始于焊缝两端 ，见图,5-3,（,c,）、（,d,）。,图,5-3,角接接头的破坏形式,（黑点表示裂纹的开始点）,不承载的横向角焊缝,不承载的纵向角焊缝,横向角焊的筋板,（纵向角焊的筋板）,承载的横向角焊缝,承载的纵向角焊缝,横向角焊搭接,侧向角焊搭接,5.2 影响焊接接头疲劳强度的因素,应力集中的影响,研究表明，一个结构的疲劳特征主要决定于它所包含的应力集中的严重程度。由于所有的焊接接头不可避免地是应力集中点，自然，疲劳破坏很可能发生在接头部位。因此，应力集中是影响焊接接头疲劳强度的主要因素。,（一）横向对接接头,图,5-4,中示出了横向对接接头中的工作应力分布。为名义应力，在焊趾和焊根处都有一定的应力集中。,图,5,-4,对接接头中工作应力的分布,影响横向对接焊缝应力集中的主要因素是焊缝余高,h,和过渡处半径,r,，见图,3-5,。,图,5-5,对接焊缝余高,h,、过渡半径,r,与应力集中系数,K,的关系,表,5-1,如果使用机械加工方法将余高切除，则应力集中可以大大减小，对接接头的疲劳极限可以明显提高，见表5-1,接头的表面状态,对接接头的疲劳极限,-1,（,MPa,),母材轧制状态,225,235,横向对接焊接态,117,127,横向对接两面加工,215,225,纵向对接焊接态,179.34,但当焊缝带有严重缺陷或未焊透时，其缺陷或未焊透处的应力集中要比焊缝表面的应力集中严重得多，这时焊缝表面进行机械加工则是毫无意义的。,（二）搭接接头,搭接接头中的工作应力分布见图,5-6,所示。搭接接头的应力集中比对接接头严重，因此其疲劳强度也比对接接头低得多。,a,）等截面板搭接,b,）不等截面板搭接,图,5-6,侧面搭接焊缝应力分布图,1.,各种端焊缝型式的搭接接头，其疲劳极限与焊缝两直角边的比值和机加工情况有关。,搭接端焊缝,两直角边比,疲劳极限,0,（,MPa,）,母材,200,1,直角边比,1,：,1,80,2,直角边比,1,：,2,97,3,焊缝经机械加工,102,4,盖板直角边比,1,：,3.8,，经机械加工,200,表,5-2,2,侧焊缝形式的搭接接头，无论是受到拉,-,压或弯曲载荷，其疲劳强度都比端焊缝低。见图,5-8,和表5-3,。,材料,应力比,疲劳极限（,MPa,）,a),b),c),碳钢,b,=432MPa,s,=262MPa,0,70,80,90,-1,34,43,40,50,表5-3,a),b),c),图5-8 侧焊缝搭接接头,（三）,T,形（十字）接头,图,5-9,中示出了,T,形（十字）接头的工作应力分布。其应力集中系数远比对接接头高。,a),未开坡口角焊缝构成的接头,b),开,K,形坡口角焊缝构成的接头,图,5-9 T,形（十字）接头的应力分布,未开坡口的,T,形接头，当焊缝传递工作应力时，其薄弱环节有两个：一是焊缝，另一个是焊趾。如果焊缝的计算厚度,a,与板厚,t,之比,a/t,0.6,0.7,一般断于焊缝。如果,a/t,0.7,一般断于焊趾，这时再增大焊缝厚度也不能使其疲劳强度进一步提高，最根本的措施是开坡口焊透和加工焊缝、使焊趾向基本金属光滑过渡。,图,5-10,中示出了三种十字接头型式,。,板厚,12,S=5,a=8,a,）,b,）,c,）,图,5-10,三种十字接头型式,焊接接头的,疲劳极限,母材金属的,疲劳极限,正应力下的,疲劳缺口系数,母材金属,应力比,（,MPa,）,（,MPa,）,备注,St37,0,236,15.7,260,1.1,图中,a,）,-1.0,118,13.7,162,1.4,St52,0,191,326,1.7,-1.0,139,201,1.45,St37,0,103,14.7,260,2.3,图中,b,）,-1.0,71,15.7,162,2.5,St52,-1.0,78,201,2.6,St37,0,88,260,2.95,图中,c,）,-1.0,39,162,4.15,表,5,-,4,十字接头的疲劳极限,a,）,b,）,c,）,焊趾处的微小缺陷对疲劳强度的影响,大量试验表明，除各种焊接接头的几何尺寸因素造成应力集中（应力分布不均匀）外，焊趾处还存在着微小的气孔、未焊透、细小的尖锐熔渣楔块以及沿熔合线的轻微咬边（见图,3-11,）。熔渣楔块的平均尺寸为,0.15mm,，咬边深度在,0.1mm,以下，它们是一般探伤方法不能检查出来的微小缺陷。,图,5-11,焊趾微观缺口效应,图,5,12,a),CW,2C,构架侧梁断裂照片,图5-12为,CW-2C,转向架构架侧梁断裂照片。该构架于2003年8月进行,A4,修程时对定位座实施了补强处理，于2004年10月16日发生断裂事故，仅运行了一年多。,a,图为定位座补强板焊缝沿焊趾开裂的实物照片；,图,5,12,b),CW,2C,构架侧梁断口照片,b,图为裂纹断口照片。由断口照片可见：裂纹源在补强板焊缝靠近内侧的端部；此外，沿焊缝还有许多,“,台阶,”,，这是焊趾部许多微小缺陷引起的多条裂纹扩展形成的。,CW-2C（B）,转向架定位座补强后严重裂损的原因，主要是补强板只采用了角焊缝，没有按照,“,焊满磨平,”,的工艺要求去实施，从而在焊缝处产生严重的应力集中；同时，焊缝质量较差，特别是在焊趾处存在许多微小缺陷，大大削弱了该焊接接头的疲劳强度。,焊接残余应力的影响,焊接残余应力的作用与平均应力相当，二者的区别仅在于：平均应力在加载过程中是不变的，而焊接残余应力在加载过程中会逐渐释放，因此其影响也逐渐减小。,焊接残余应力如何影响焊接接头的疲劳强度问题，至今仍存在争议。,基本上有两种观点：,一类观点是：残余应力对疲劳强度的影响可以忽略。理由是：焊接接头的疲劳强度主要与焊缝几何尺寸和焊趾部存在的应力集中等因素的影响有关，残余应力的影响是第二位的；拉伸残余应力使疲劳极限降低，压缩残余应力使疲劳极限增加。焊接残余应力的总体影响不显著。,另一类观点是：在一定条件下，残余应力可影响焊接接头的疲劳强度。如，当高残余拉应力点与焊接结构的应力集中点重合时，残余应力对疲劳强度的影响是毫无疑问的。,（一）消除焊接残余应力工艺对接头疲劳强 度的影响,由残余应力测试结果可以看出，退火处理和除锈喷丸处理都能明显地消除和改变焊接构架表面的残余应力状态。,1,退火处理后，整个构架被均匀加热，残余应力通过塑性变形而产生松弛。这对疲劳极限有双重影响：消除残余应力能使疲劳强度提高，但同时又使金属软化、降低疲劳强度。,表,5-5,中列出了退火处理对于对接接头疲劳强度影响的试验结果。,母材强度（,MPa,）,试样,状态,-1,（,MPa,）,310,母材,210,V,形接头,焊接状态,93.7,退火或回火,96.3,480,母材,235,V,形接头,焊接状态118,退火或回火,122,520,母材,307,V,形接头,焊接状态,126,退火或回火,134,表,5-5,退火处理后对接接头的疲劳强度,2,冷作强化处理（喷丸、滚压、捶击等），使焊接结构表面（或接头表面）造成压缩残余应力，能大大提高焊接接头的疲劳强度。低碳钢喷丸硬化层厚度可达,0.4mm,左右，对接接头喷丸后，在,210,6,次循环时，疲劳强度提高,55,65,；非承载横向角焊缝，疲劳强度提高,36,39,。,（二）交变载荷作用下焊接构架上残余应力的变化,残余应力是一个不稳定的力学量，在交变载荷作用下会引起残余应力的变化（释放）。其机理是：在动应力和残余应力共同作用下，如果某部位应力值超过材料的屈服极限，就会在该部位产生塑性变形，使残余应力释放，降低残余应力的峰值。动应力幅值愈大，残余应力下降的愈多愈快。一般在几十次到几万次循环内完成应力释放，释放的幅值为,50,80,之间。,图,5-15,中示出了焊接构架在室内疲劳试验中，某一测点的残余应力随循环周次的变化规律。,图,5-15,焊接构架某测点的残余应力随循环周次的变化规律,焊接缺陷的影响,（一）一般规律,在焊接接头中可能存在着各种缺陷，缺陷会造成严重的应力集中，对焊接接头的疲劳强度产生显著影响。影响程度与缺陷的种类、位置和方向有关。,1,缺陷可分为两类：面状缺陷（裂纹、未焊透及咬边等）和体积型缺陷（气孔、夹渣等）。面状缺陷引起严重的应力集中，对疲劳强度的影响比体积型缺陷要大。,2,表面或靠近表面的缺陷比内部缺陷对疲劳强度的影响大；位于应力集中区的缺陷（如焊趾部）比位于均匀应力场中同样缺陷的影响大；位于拉应力区的缺陷比在压应力区的影响大。,3,与作用力方向垂直的缺陷比其它方向的缺陷对疲劳强度的影响大。,（二）面状缺陷对焊接接头疲劳强度的影响,1,未焊透（未熔合）,b,）横向角接,a,）横向对接,图,3-16,未焊,透,表,5-6,中列出了未焊透深度对焊接接头脉动疲劳极限 的影响（,为板厚）,疲劳极限,未焊透深度,（,MPa,）,未焊透深度,（,MPa,）,完全焊透,260,（,0.24,0.28,）,81,（,005,0.06,）,186,（,0.43,0.46,）,60,（,0.11,0.16,）,132,疲劳极限,表,5-6,交叉杆端部环焊缝焊根部未焊透，见图5-15（,a）、（b）;（a）,图为未焊透分布于整个环形断口内表面的边缘；（,b）,图为未焊透分布于环形断口半环。,疲劳试验结果表明：疲劳裂纹88%断在交叉杆端部环焊缝处（14根试样），只有两根断在交叉杆压窝部位。,图 5-15,2,咬边（咬肉）,咬边使焊缝与母材连接处产生凹槽，引起应力集中，降低疲劳强度。如图,5-16,中。,在钢结构设计规范中规定，咬肉深度不得超过,1mm,。,接头疲劳强度,0,（,MPa,）,90100,160180焊缝,焊缝,图,5-16,咬肉对接头疲劳强度的影响,3,裂纹,焊接冷裂纹和热裂纹是危害最大的缺陷，裂纹尖端的曲率半径接近于零，是严重的应力集中源。能够被检测出来的裂纹，在大多数标准中都是被禁止的。,4.点固焊,装配焊接过程中，经常采用点固焊定位，由于不能保证焊缝连续，疲劳裂纹会在点固焊两侧产生。图5-17中为立板内侧点固焊处有未很好清根留下的焊渣，成为疲劳源，所以焊接操作时应谨慎进行点固焊定位。,图5-17,母体金属材料性能的影响,母材金属的疲劳强度总是随其静强度的增加而提高。但对焊接结构来说，只要焊接接头的类型一样，高强钢和中低强度钢的疲劳强度基本一致，也具有相同的,S-N,曲线，这个规律适合对接接头、角接接头和焊接梁等各种接头形式，见图5-18。,图5-18 表面状况及环境因素与疲劳极限,和抗拉强度的关系,母体金属材料性能的影响,另外研究了屈服极限为386,MPa636MPa,之间的碳锰钢，采用6种焊条施焊的焊缝金属和热影响区的疲劳裂纹扩展情况，结果表明：材料的力学性能对裂纹扩展速率有一定影响，但影响也不大。所以，焊接结构选用较高强度的钢种是没有意义的。只有静强度条件起主要作用时，焊接接头母材才应采用高强度钢。,这是因为在接头焊趾部沿熔合线存在有微观缺口效应,咬边及熔渣楔块缺陷，它是疲劳裂纹萌生的地方，因而焊接接头在一定应力幅值下的疲劳寿命主要由扩展寿命决定。所以不同强度钢材的焊接接头，其疲劳强度与母材及焊接材料的静强度关系不大。,5.3 合理地设计焊缝、焊接接头形式,焊缝、焊接接头形式合理设计的原则是尽量降低各种形式的应力集中。例如：,l（1）,尽可能采用低加强高的对接接头，重要焊缝甚至要用机加工手段去掉加强高。,l（2）,承受疲劳载荷的十字接头应开坡口以增大熔深、保证焊透，并使角焊缝圆滑凹入、过渡至连接件母材上。,l（3）,需要采用不开坡口的,T,形接头和搭接接头时，由于它们的应力集中较为严重，可用调整焊脚尺寸并加工焊趾过渡区来降低应力集中。一般，,T,形接头采用双面焊比单面焊好。,5.3 合理地设计焊缝、焊接接头形式,（4）设计盖板接头、附连板和筋板时，尽量采用圆滑过渡的结构形式，见下图。,l,改进前 改进后,5.3 合理地设计焊缝、焊接接头形式,（5）,应避免双条焊缝交叉或汇聚于一点。,（6）,尽量避免在结构的大应力区布置焊缝,连接部位的刚度也不能过大。,5.4 影响焊接结构疲劳强度的因素,对于整个焊接结构，影响其疲劳强度的主要因素有三个：应力幅值、应力循环次数和结构细节（称为细节设计）。,下面以焊接钢梁为例介绍各种细节设计对结构疲劳强度的影响。,焊接钢梁结构的疲劳强度,工字梁结构的腹板与翼缘连接角焊缝，大部分应力集中发生在焊缝起弧,熄弧位置上。有两种几何上的缺口，一是弧坑使焊缝在纵向断面上产生一个显著的变化，见图,5-18,；另一种是在熄弧与起弧焊道之间焊根处未完全熔化、由包住的夹渣造成的缺口。试验结果得出，在,210,6,次循环下，手工焊组拼梁的疲劳强度在,133MPa,165MPa,范围内。,图,5-18,换焊条的弧坑裂纹,为了改善疲劳强度，有两种办法：第一种办法是开坡口、使焊缝熔透整个腹板，试验结果表明，在,210,6,次循环时，其疲劳强度可提高,147MPa,200MPa,。第二种办法是采用自动焊工艺，可以避免起弧,熄弧位置出现缺陷，试验结果为,210,6,次循环时其疲劳强度达到,150MPa,185MPa,。,腹板加强筋细节的影响,图,5-19,中示出了腹板加强筋不同的细节设计。其中，,B,型细节把加强筋焊到受拉翼缘（下翼板）上，此时疲劳破坏发生在翼缘上。试验结果表明，在,210,6,次循环时，疲劳强度为,100MPa,。,图,5-19,腹板加强筋细节,图,5-19,中其它六种细节是把加强筋焊到腹板上，或是焊到腹板和受压翼缘上。这些细节设计的试件都在腹板中破坏，裂纹从一条或多条加强筋与腹板间的焊缝端部开始，所有细节的试验结果都落在相同的分散带内，在,2 10,6,次循环时，加强筋板倒角的疲劳强度约为,116MPa,，不倒角的都为,100MPa,。,拼接接头细节的影响,图,5-20,中列出了几种拼接接头细节,图,5-20,几种拼接接头细节,210,6,次,A,B,C,120,145,178,型式,拼接接头,疲劳强度（,MPa,）,型式,拼接接头,疲劳强度（,MPa,）,210,6,次,134,159,159,D,E,F,一般，没有边孔的拼接接头，大部分破坏发生在焊趾上，或者在焊缝缺陷处，当有边孔时，在角焊缝端部或边孔周围的那些小缺口上，应力集中导致低的疲劳强度，见图,5-21,。,图,5-21,在腹板三角边孔顶点产生严重的应力集中,翼缘盖板细节的影响,图,5-22,中列出了几种翼缘盖板端部细节及其疲劳强度,图,5-22,几种翼缘盖板端部细节,A,B,C,79,79,80,型式,盖板端部细节,疲劳强度（,MPa,）,210,6,次,D,E,F,型式,盖板端部细节,疲劳强度（,MPa,）,210,6,次83,(77),93,56,G,100,5.5 改善焊接结构疲劳强度的工艺措施,修整焊缝,（一）局部机加工（打磨法）,1,对焊缝进行局部机加工有利于提高疲劳强度。,将焊缝余高机加工平滑，疲劳强度能增加到几乎和母材金属一样。,2,角接接头一般采用砂轮或磨盘小心地打磨，达到高质量的光滑程度。,打磨时需要像图,5-23,中,B,那样，深入到板材表面下（下凹0.5,mm,左右），排除焊趾缺陷，其疲劳强度可提高,70%,左右；若象,A,这种磨削，疲劳强度增量只有,30%,左右。,图,5-23,打磨焊趾缺陷,A,B,3,不承载角焊缝的两端磨削成下凹形，试验证明，其疲劳强度也能改善,70%,左右；在两端焊趾处轻微磨削，疲劳强度增量也只有,30%,左右。,4,对于附连板纵向对接焊缝端部的机加工处理也有两种方法，见图,5-24,。,图,5,24,一种是把尖角加工成一个合适的圆角；另一种方法则是在附连板的端点各钻一个孔。疲劳强度改善的效果见表,5-7,。,原疲劳强度（,MPa,）,两端磨成圆角,两端钻孔,半径,r(mm),疲劳强度（,MPa,）,改善程,度（,%,）,孔径（,mm,）,疲劳强度（,MPa,）,改善程,度（,%,）,86,12,100,16,79,50,108,37,20,117,50,71,10,128,80,59,5,88,50,表,5-7,焊缝端部机加工改善疲劳强度的试验结果,TIG,（钨极惰性气体保护焊）修整,TIG,修整就是沿着焊缝焊趾再熔化，它不仅可使焊缝与母材之间平滑过渡、改善焊趾外形，并且消除了熔渣楔块，从而提高接头的疲劳强度。,最适合处理与应力方向垂直的横向焊缝，试验证明，疲劳强度增加,25,75%,。,焊缝表面的硬化处理,采用喷丸或用锤头撞击焊缝表明或焊趾处：消除焊趾处,0.5mm,以下的咬边等缺陷；加大焊趾处圆弧半径，缓和几何形状突变引起的应力集中；预制表面残余压应力。研究表明：喷丸硬化可以得到,0.4mm,左右的硬化层和残余压应力,，,疲劳强度改善量为,33,37%,。,塑料涂层（预防大气腐蚀）,用塑料涂层来提高疲劳强度的方法是比较新的方法。,塑料涂层的作用，主要是由于塑料里的碳链与金属表面相互作用，有防腐作用，延长裂纹的萌生寿命。,目前，塑料涂层尚未进入工程实用。,疲劳裂纹实例分析,一、弹簧托梁疲劳裂纹分析,1,弹簧托梁的结构,（见图,1,）,为防止摇枕与弹簧托梁发生相对运动，在弹簧托梁上设有横向拉杆座，通过横向拉杆与摇枕连接。,图,1,摇动台结构,1,摇枕吊座；,2,摇枕；,3,空簧或钢簧；,4,弹簧托梁；,5,横向拉杆；,6,横向拉杆座,弹簧托梁的结构示于图2中,图,2,图3中示出了横向拉杆座结构，它由隔板、一块外侧筋板和两块内侧小筋板构成。,图,3,2,疲劳裂纹情况,该车,2004,年,6,月,9,月投入运用后，经过一年多于,2005,年,11,月,9,日在小筋板与弹簧托梁立板连接焊缝端头发现一起疲劳裂纹，,12,月初在小筋板部位又发现,3,起裂纹，见图,4,所示，图,5,为裂纹部位放大图。,图,4,裂纹照片图,图,5,裂纹部位放大图,3,裂纹原因分析,出现疲劳裂纹的小筋板纵向角焊缝端头是疲劳强度薄弱部位；从裂纹照片看，该部位的焊接质量也比较差。这两点可能就是引起疲劳裂纹的主要原因。,针对这个原因的处理措施：对各筋板端部焊缝进行打磨处理，使焊缝与母材圆滑过渡，并探伤检查无裂纹。打磨部位和要求见图,6,所示。,图,6,各筋板端部焊缝打磨处理,弹簧托梁的载荷分析（参见图,1,）,横向力：横向拉杆座部位；,扭转力：如果四根吊杆与弹簧托梁连接部的高度不一致，特别是对角位置存在高度差时，转向架运行中弹簧托梁将受到交变扭转载荷的作用。,采用有限元方法计算弹簧托梁上的应力状态。计算中假设横向力为,20KN,；在吊杆的四个连结点处施加,10KN,力产生扭矩。,经计算得出原结构弹簧托梁上的应力分布，见图,7,。,图,7,原方案扭矩横向力作用下应力云图,由图可见，最大应力出现在两个内侧小筋板纵向角焊缝端头处，而该处是疲劳强度薄弱部位，并存在收弧弧坑等焊接缺陷，因此产生了早期疲劳裂纹。,4,确定横向拉杆座改造方案,根据对裂纹原因的分析、计算结果，提出三个改造方案。,改造方案一：,取消内侧两个小筋板（先切割去除，再打磨、探伤），在槽钢内加两个小立板。小立板内侧面距离,140mm,，小立板长、高均为,90mm,，单侧坡口，如图,8,所示：,图,8,改造方案一,改造方案一有限元计算结果示于图,9,。,图,9,扭转横向力下横向拉杆座部位应力云图,改造方案二：,将原内、外筋板取消（先切割去除，再打磨、探伤），立板进行切割，使内外筋板及立板均下沉,16mm,，如图10 所示。,图,10,改造方案二有限元计算结果示于图11。,图,11,改造方案三：,原方案的各筋板不改变，对各筋板端部焊缝进行打磨处理。打磨后焊缝与母材圆滑过渡，探伤检查无裂纹。打磨部位和标准如前面图,3-32,。同时，在槽钢内侧加焊两个筋板，筋板尺寸,120 x80三角形直边尺寸），厚度,10mm,，高度方向距离槽形梁钢底面,59mm,（与孔中心平齐）加焊后筋板端头打磨，如图12所示：,图,12,改造方案三有限元计算结果示于图13。,图,13,改造方案的综合分析见下表,原方案,改造方案,方案一,方案二,方案三,应力状况,应力值,（,MPa,）,455.6,429.6,405.2,380.5,-464.5,-388.5,-366.9,-371.3,下降,5.7%,11%,15%,工艺方面,取消原内侧小筋板比较麻烦。,取消原内、外筋板，并切割立板十分麻烦，且易损坏槽形钢。,增加的小筋板与原小筋板间距为,27mm,，无法施焊。,综合评价,疲劳强度改善不明显疲劳强度改善有一定效果，但改造工艺麻烦。,疲劳强度改善较好，但无法实施，可用于新造。,共同措施：对各筋板角焊缝端部进行打磨使焊缝与母材圆滑过渡；,焊缝打磨后探伤检查无裂纹；,尽量将焊缝布置在应力较小的部位。,二、油箱吊梁疲劳裂纹分析,1,裂纹情况,KD25G,空调发电车，自,2004,年,10,月以来，其中,K71,型,K122,型等发电车车下油箱吊梁先后发现多起裂纹。裂纹发生车都是在,1994,年 和,1995,年以后生产的，裂纹发生时间均在车辆厂修后,1,2,年左右，即新造出厂,10,年左右。车下油箱吊梁发生裂纹部位见图,1,所示。,图,1,油箱吊梁裂纹实物照片,2,裂纹原因分析,（,1油箱吊梁与中梁下翼板连接部位为搭接接头，均为短焊缝，起、落弧较多，焊接质量差（见裂纹图）。因此，该部位焊接接头疲劳强度低，又处于（中梁下翼板）最大拉应力部位，所以首先在焊缝端头产生疲劳裂纹，然后向吊梁腹板扩展。,（,2,）油箱吊梁沿袭传统设计，只考虑了垂向载荷和横向载荷、满足静强度要求。没有考虑纵向载荷以及疲劳强度。,3,补强措施,通过初步分析，拟定了补强措施：加两块水平筋板，焊在中梁腹板与吊梁腹板上，见图,2,所示。,图,2,油箱吊梁补强措施,按照,TB/T1335-96,中,7.3,条款“车体固结设备的强度要求”，按下面三种载荷进行强度校核：,纵向载荷为,M3g,；,横向载荷为,Mg,垂向载荷为,M(1.53)g,；,M,为油箱总重。,采用有限元方法对油箱吊梁原结构与补强后进行强度校核，结果列于下表。,油箱吊梁与中梁下翼板连接部位强度校核结果,载荷,最大等效应力（,MPa,）,横向应力分量（,MPa,）,原结构,补强后,原结构,补强后,纵向,169.5,87.9,168.2,82.7,横向,4.9,4.0,4.9,3.2,垂向,23.5,22.0,-22.3,-18.0,三种载荷组合,151.9,74.8,150.8,70.3,由计算结果可见：,在三种载荷作用下原结果和补强后的最大等效应力都小于,Q235,钢的屈服极限（,235MPa,），满足静强度要求。,横向应力分量是垂直于裂纹方向（垂直中梁）的应力，由计算结果可见：纵向载荷对该应力分量的贡献最大，是导致油箱吊梁裂纹的主要载荷。,补强后，油箱吊梁裂纹部位的应力下降了一倍多，因此能有效地改善该部位的疲劳强度。,4,补强措施的实施方案比较,方案一，见图,3,图,3,油箱吊梁补强实施方案一,方案二，见图,4,图,4,油箱吊梁补强实施方案二,5,施工说明,鉴于油箱吊梁结构增加补强板时，施焊工艺条件较差，易导致各种焊接缺陷，由此造成的应力集中将严重影响其疲劳强度和寿命。建议，在实施补强措施时要严把质量关，如：,1）保证焊接质量，焊前必须对补强筋板处和吊梁与中梁连接焊缝处清除油污、灰尘、涂料和油漆并除锈。,2）检查油箱吊梁与中梁连接焊缝，清理焊瘤、焊渣，对于焊角不足、漏焊、焊缝不良等处重新补焊。,3）采用气体保护焊，对规定的焊角大小，必须达到要求。保证焊透、起落弧避免产生焊接缺陷、焊缝平滑过渡，焊趾部和焊缝端头打磨。,4）焊后，对新增焊的部位，必须涂底漆。干燥后，分两次喷涂阻尼防腐涂料，涂层总厚度不小于4,mm。,施工步骤：,拆下油箱清理需补强处、油箱吊梁与中梁连接焊缝的油污和沥青浆 检查并处理原吊梁与中梁连接焊缝按补强方案二在中梁和油箱吊梁腹板之间焊接补强筋板，两筋板焊接位置可上下调整，以便于施焊 焊接完成后，清除焊渣等涂底漆和防腐涂料。,思考题,1.,简要说明疲劳破坏与静力破坏的本质差别。,2.,简述疲劳断裂断口的宏观形貌特征。,3.,从断口特征上如何判断疲劳源，进而分析疲劳断裂的原因？,4.,什么是材料的疲劳强度？某材料的零件发生疲劳断裂后，没有条件试验得出其,S-N,曲线，如何确定该零件的疲劳强度？,5.,什么是损伤？用公式表达疲劳损伤是可以累积的。,6.,简述线性累积损伤法则（,Miner,法则）。,7.对接、搭接和角接接头的疲劳裂纹常常发生在哪里？为什么角接接头的疲劳裂纹常常发生在焊趾处？,8.,提高焊接接头疲劳强度有哪些工艺措施？,上述第1、7和8为作业题。,