船厂地下隧道施工技术交底.doc

船厂地下隧道施工技术交底
一、工程概况
本隧道位于造船厂厂区内，全长860米，设计为双线单洞结构，净宽9.2米，净高6.5米，采用复合式衬砌支护体系。隧道穿越区域地质以粉质黏土为主，局部含碎石层及淤泥质夹层，地下水位埋深1.5-3.2米。施工需穿越厂区既有主干道、地下管线密集区及船台基础，最大埋深28米，最小埋深5.8米，施工难度较大。
二、施工准备
2.1 技术准备
· 组织图纸会审，重点复核隧道轴线与既有建筑物、地下管线的相对位置关系，形成图纸会审记录并经设计单位签认。
· 编制专项施工方案，包含超前地质预报、开挖工法、支护参数、防水体系、监测方案等内容，报监理单位审批后实施。
· 进行施工技术交底，采用BIM技术模拟施工全过程，对关键工序进行三维可视化交底。
2.2 现场准备
· 平整施工场地，划分办公区、材料堆放区、加工区，设置排水沟及集水井，确保场地排水畅通。
· 搭建临时设施，包括钢筋加工棚、模板堆放区、混凝土搅拌站（或确定商品混凝土供应单位），安装临时用电线路并配备应急发电机。
· 施工区域周边设置围挡及警示标志，对既有地下管线采用人工探坑方式进行交底，标注位置及埋深。
2.3 材料准备
· 钢筋：采用HRB400E级钢筋，进场时需提供出厂合格证及力学性能检验报告，每批重量不大于60t取样送检一次。
· 防水材料：选用1.5mm厚EVA防水板及配套胶粘剂，进场后需进行不透水性、耐候性等指标检测。
· 混凝土：C30/C40混凝土（喷射/二次衬砌），抗渗等级不低于P8，提前进行配合比设计及试配。
三、测量放线
3.1 控制网布设
· 建立地面平面控制网，采用全站仪按二级导线精度施测，布设6个导线点，点位埋石深度不小于1.2米。
· 高程控制网采用三等水准测量，布设4个水准点，与厂区既有水准点进行联测。
· 定期对控制网进行复测，频率为每月一次，遇暴雨等特殊情况后需立即复测。
3.2 隧道洞内测量
· 采用激光投线仪配合全站仪进行中线放样，每50米设置一个中线控制点，偏差不得大于±5mm。
· 高程测量采用水准仪按四等水准精度施测，每10米设置一个高程控制点，闭合差不得大于±20√L mm（L为测段长度，以km计）。
· 开挖轮廓线放样时，需预留10-15cm的变形量，根据监测数据动态调整。
四、隧道开挖
4.1 开挖工法选择
· Ⅴ级围岩段（埋深＜10米）：采用CRD工法（交叉中隔壁法），分4个导洞开挖，每循环进尺0.5米。
· Ⅳ级围岩段（10米≤埋深≤20米）：采用台阶法开挖，上台阶高度3.5米，循环进尺1.0米。
· Ⅲ级围岩段（埋深＞20米）：采用全断面开挖，循环进尺2.0米。
4.2 钻爆施工（岩质段）
· 采用光面爆破技术，周边眼间距40-50cm，抵抗线50-60cm，装药集中度0.15-0.25kg/m。
· 雷管选用非电毫秒雷管，起爆顺序为掏槽眼→辅助眼→周边眼→底板眼，段间隔时间不小于50ms。
· 爆破后检查开挖轮廓面，半孔率应达到80%以上，超挖量控制在15cm以内，欠挖严禁出现。
4.3 机械开挖（土质段）
· 采用挖掘机配合装载机进行开挖，配备破碎锤处理局部孤石。
· 开挖过程中需密切观察掌子面土质变化，遇流砂、涌水等异常情况立即停止开挖，启动应急预案。
· 弃土采用自卸汽车运至指定弃渣场，运距不大于3km，弃渣场需进行挡渣墙及防渗处理。
五、支护结构施工
5.1 超前支护
· 管棚支护：洞口段采用Φ108mm×6mm热轧无缝钢管，长度15米，环向间距40cm，外插角1-3°，注浆材料为水泥-水玻璃双液浆，水灰比1:1。
· 小导管超前注浆：Ⅴ级围岩段采用Φ42mm×3.5mm钢花管，长度3.5米，环向间距30cm，注浆压力控制在0.5-1.0MPa。
5.2 初期支护
· 喷射混凝土：采用湿喷工艺，C30混凝土，厚度25-30cm，分两层喷射，第一层厚度不小于设计厚度的50%，两次喷射间隔时间不小于2小时。
· 锚杆施工：系统锚杆采用Φ22mm药卷锚杆，长度2.5-3.0米，间距1.0×1.0米（梅花形布置），锚固力不小于150kN。
· 钢拱架：Ⅴ级围岩采用I20a工字钢拱架，Ⅳ级采用I18工字钢拱架，间距0.5-1.0米，安装时拱脚置于牢固基础上，底部设20cm厚C20混凝土垫块。
5.3 二次衬砌
· 模板：采用1.5m宽钢模板，面板厚度不小于5mm，支撑体系采用满堂脚手架，立杆间距0.8×0.8米，步距1.2米。
· 钢筋绑扎：主筋保护层厚度50mm，采用绑扎搭接连接，搭接长度不小于35d（d为钢筋直径），同一截面内钢筋搭接率不大于25%。
· 混凝土浇筑：采用输送泵连续浇筑，分层厚度不大于50cm，振捣采用插入式振捣棒，振捣时间30-40秒/点，直至混凝土表面泛浆、不再下沉。
六、防水工程
6.1 基面处理
· 初期支护表面采用砂浆找平，平整度允许偏差5mm/2m，阴阳角处做成半径不小于50mm的圆弧。
· 对基面外露锚杆头、钢筋头等进行切除，并用砂浆抹平，确保基面无尖锐凸起物。
6.2 防水层施工
· 铺设缓冲层：采用300g/m²无纺布，搭接宽度不小于10cm，采用射钉枪固定，间距1.0×1.0米。
· 防水板施工：采用无钉铺设工艺，环向搭接宽度10cm，纵向搭接宽度15cm，搭接缝采用双缝热熔焊接，焊缝宽度不小于10mm，中间留出空腔用于气密性检测。
· 止水带安装：变形缝处设置中埋式钢边止水带，施工缝处设置遇水膨胀止水条，安装位置偏差不得大于5mm。
6.3 排水系统
· 环向排水盲管：采用Φ50mm软式透水管，每10米设置一道，与纵向排水盲管连接。
· 纵向排水盲管：沿隧道两侧墙角各设置一道Φ100mm软式透水管，坡度与隧道坡度一致（不小于0.5%）。
· 排水明沟：二次衬砌底部设置20×20cm排水明沟，沟内填充碎石，上覆钢筋网片。
七、施工监测
7.1 监测内容及频率
监测项目
监测仪器
监测频率
预警值
隧道拱顶下沉
水准仪+铟钢尺
开挖后1-7天：1次/天
8-14天：1次/2天
15-30天：1次/周
10mm/3天
净空收敛
收敛计
同拱顶下沉
8mm/3天
地表沉降
水准仪
开挖面前后10米：1次/天
其他段：1次/周
30mm
管线沉降
测斜仪
1次/2天
15mm
7.2 数据处理与反馈
· 监测数据及时整理，绘制时态曲线，采用回归分析预测最终变形量。
· 当监测数据达到预警值80%时，加密监测频率；达到预警值时，立即停止施工，分析原因并采取加固措施。
· 每周提交监测报告，包含监测数据、变形趋势分析及建议措施，报监理及设计单位。
八、安全措施
8.1 洞口安全防护
· 洞口设置防护棚，采用型钢支架搭设，棚顶铺设5cm厚木板及防雨布，长度不小于5米。
· 洞口周边设置1.2米高防护栏杆，悬挂安全警示标志，夜间设置红色警示灯。
8.2 洞内施工安全
· 采用轴流风机进行通风，风量不小于3m³/min·人，确保洞内空气质量符合《地下工程施工及验收规范》要求。
· 照明采用36V安全电压，每10米设置一盏照明灯，掌子面配备强光手电筒。
· 爆破作业严格执行“一炮三检”制度（装药前、爆破前、爆破后检查瓦斯浓度），瓦斯浓度超过0.5%时严禁爆破。
8.3 应急管理
· 编制应急预案，包含突水、坍塌、瓦斯突出等突发情况的处置措施，配备应急物资（抽水机、急救箱、备用发电机等）。
· 每月组织一次应急演练，演练内容包括人员疏散、伤员救治、设备抢修等，记录演练过程并总结改进。
九、质量控制
9.1 关键工序质量控制
· 喷射混凝土：采用回弹仪检测强度，每50m²取样一组试块，28天抗压强度不得低于设计值的95%
· 锚杆施工：采用拉拔试验检测锚固力，每300根锚杆取样一组（3根），合格率不得低于90%。
· 防水层：采用气压检测法检测焊缝质量，压力达到0.2MPa后保持30分钟，压降不得大于20kPa。
9.2 质量通病防治
· 混凝土蜂窝麻面：控制坍落度在180±20mm，振捣时确保振捣棒插入下层混凝土5-10cm，避免漏振。
· 防水板破损：铺设时避免拉扯过紧，施工人员穿软底鞋，钢筋安装时设置垫块防止刺破防水板。
· 钢拱架安装偏差：采用全站仪定位，安装后检查拱顶标高及净空尺寸，偏差超过±30mm时需调整。
9.3 验收标准
· 分项工程验收：每个检验批主控项目合格率100%，一般项目合格率不低于85%。
· 隐蔽工程验收：提前24小时通知监理单位，验收合格并签署记录后方可进行下道工序。
· 竣工验收：包含外观质量、结构尺寸、混凝土强度、防水性能等指标，需符合设计及规范要求。
十、施工注意事项
· 雨季施工时，加强洞内排水，掌子面设置临时排水沟，配备大功率抽水机，防止雨水倒灌。
· 高温季节施工，混凝土浇筑时间宜选择在早晚时段，浇筑完成后及时覆盖保湿，养护时间不少于14天。
· 隧道贯通前100米，停止两端同时开挖，采用单向开挖，贯通误差控制在±100mm（横向）/±50mm（高程）以内。
本技术交底未尽事宜，需严格按照设计文件及现行施工规范执行，施工过程中如遇特殊情况，应及时与设计、监理单位沟通解决。