1、
2025年中职（数控加工技术）精密加工技术基础阶段测试题及答案
（考试时间：90分钟 满分100分）
班级______ 姓名______
第I卷（选择题，共30分）
答题要求：本卷共10小题，每小题3分。在每小题给出的四个选项中，只有一项是符合题目要求的。
1. 精密加工的尺寸精度一般可达到
A. 0.1μm - 1μm B. 1μm - 10μm C. 10μm - 100μm D. 100μm - 1000μm
2. 以下哪种加工方法不属于精密加工
A. 金刚石刀具车削 B. 电火花加工 C. 精密磨削 D. 超
2、精密研磨
3. 精密加工中，为减少热变形对加工精度的影响，常采用的措施不包括
A. 减少切削热产生 B. 加强散热 C. 提高切削速度 D. 控制环境温度
4. 精密加工的表面粗糙度一般要求达到
A. Ra0.01μm - 0.1μm B. Ra0.1μm - 1μm C. Ra1μm - 10μm D. Ra10μm - 100μm
5. 超精密加工机床的导轨通常采用
A. 滚动导轨 B. 滑动导轨 C. 静压导轨 D. 动压导轨
6. 精密加工中，刀具的磨损对加工精度影响较大，以下哪种刀具材料耐磨性较好
A. 高速钢 B. 硬质合金
3、 C. 陶瓷刀具 D. 金刚石刀具
7. 精密加工时，工件材料的选择原则不包括
A. 良好的加工性能 B. 高硬度 C. 均匀的组织 D. 低熔点
8. 以下关于精密加工中的测量技术，说法错误的是
A. 测量精度要高于加工精度 B. 常用的测量方法有接触式测量和非接触式测量
C. 测量结果不需要进行数据处理 D. 测量仪器要定期校准
9. 精密加工中，为提高加工效率同时保证精度，可采用的方法是
A. 增加切削深度 B. 提高进给速度 C. 采用复合加工工艺 D. 降低主轴转速
10. 超精密加工中，环境要求较为严格，一般要求环境温度控制在
4、
A. ±0.1℃ B. ±0.5℃ C. ±1℃ D. ±5℃
第II卷（非选择题，共70分）
二、填空题（共20分，每空2分）
1. 精密加工主要包括______、______、______等加工方法。
2. 精密加工的关键技术包括______、______、______、______等。
3. 超精密加工机床的主轴部件要求具有高的______、______和______。
4. 精密磨削时，砂轮的选择主要考虑______、______、______等因素。
5. 精密加工中，误差补偿技术可分为______和______。
三、判断题（共10分，
5、每题2分）
1. 精密加工只能加工精度要求极高的零件，对于一般精度要求的零件不适用。（ ）
2. 电火花加工属于精密加工方法，能达到很高的加工精度。（ ）
3. 提高切削速度一定会降低加工精度。（ ）
4. 精密加工中，工件的装夹方式对加工精度没有影响。（ ）
5. 超精密加工中，空气静压轴承比液体静压轴承的精度更高。（ ）
四、简答题（共20分，每题10分）
材料：在精密加工一个高精度零件时，发现加工尺寸出现偏差。
1. 请分析可能导致加工尺寸偏差的原因有哪些？
2. 针对这些原因，应采取哪些相应的解决措施？
五、综合题（共20分）
材
6、料：某企业要加工一批高精度的零件，要求尺寸精度达到±0.01mm，表面粗糙度Ra0.1μm。现有一台普通机床和一台精密加工机床可供选择。
1. 请阐述选择精密加工机床的理由。
2. 若使用精密加工机床进行加工，简述加工过程中需要注意的关键环节及采取的措施。
答案：
第I卷答案：1. A 2. B 3. C 4. A 5. C 6. D 7. D 8. C 9. C 10. B
第II卷答案：
二：1. 精密切削、精密磨削、超精密研磨 2. 微量进给装置、高精度的主轴部件、精密测量技术、误差补偿技术 3. 回转精度、刚度、抗振性 4. 磨料粒度、硬
7、度等级、组织 5. 软件补偿、硬件补偿
三：1. × 2. × 3. × 4. × 5. √
四：1. 可能原因有：刀具磨损，导致切削尺寸变化；机床精度不足，产生加工误差；工件材料不均匀，影响加工尺寸；测量误差，导致尺寸判断有误；切削参数选择不当，如切削速度、进给量等影响加工精度。2. 解决措施：定期更换刀具；对机床进行精度检测和调整；对工件材料进行预处理，保证均匀性；采用高精度测量仪器，并多次测量取平均值；优化切削参数，根据工件材料和加工要求合理选择。
五：1. 选择精密加工机床的理由：普通机床难以达到±0.01mm的尺寸精度和Ra0.1μm的表面粗糙度要求。精密加工机床具有更高的精度、更好的稳定性和更小的加工误差，能够满足这批高精度零件的加工需求，保证产品质量。2. 加工过程中关键环节及措施：关键环节包括刀具选择与刃磨、切削参数优化、加工环境控制、测量与补偿。措施：选择高精度刀具并定期刃磨；根据工件材料和精度要求优化切削参数；控制加工环境温度、湿度等，减少热变形；实时测量加工尺寸，采用误差补偿技术进行调整。
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