车间6S管理知识培训教材ppt课件.ppt

Click to edit Master title,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth level,Fifth level,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,Click to edit Master title,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth level,Fifth level,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,6S,知识与运用,1,一,二,三,四,六,6S,之关系篇,一,六,四,三,二,五,六,6S,之整理篇,6S,之安全整顿篇,6S,之清扫篇,6S,之清洁篇,6S,之素养篇,6S,知识与运用,2,一,二,三,四,六,6S,之,关,系,篇,6S,之关系篇,3,一,三,四,六,6S,之关系篇,整理,清扫,清洁,素养,整顿,安全,4,一,二,三,四,六,6S,之,整,理,篇,6S,之整理篇,5,6S,之整理篇,整理的定义,“,整理,”,是将活动,主体作一番清理，,主要在于区分,“,要,与,“,不要,”,，然后将,不要的东西予以,处置,工作环境中的工作,物品和其他物品,整理的对象,腾出空间,防止误用,整理的目的,6,分类,识别状态,6S,之整理篇,整理前,整理后,7,所有已分类的需要品，要能在现场找得出来。经过仔细地调查，每日工作上所需要的数量，其实仅须少许即可。许多物品不是用不着，要不就是在未来才会使用到。现场里充斥着没有使用的机器、夹具、模具及工具、不合格品、在制品、原材料、配料及零件，架子、箱子、桌子、工作台、文件台、台车、栅架、栈板以及其他东西。,一个基本的判定原则，是将未来,3 0,天内，用不着的任何东西都可移出现场。,6S,之整理篇,8,制定“要”和“不要”的基准表，,并召集相关部门开会讨论和决议基准表，同时反省不要品产生的根源。,类别,基 准 分 类,要,1,、用的机器设备、电气装置；,2,、工作台、材料架、板凳；,3,、使用的工装、模具、夹具等；,4,、原材料、半成品、成品等；,5,、栈板、周转箱、防尘用具；,6,、办公用品、文具等；,7,、使用中的看板、海报等；,8,、各种清洁工具、用品等；,9,、文件和资料、图纸、表单、记录、档案等；,10,、作业指导书、作业标准书、检验用的样品等。,A,、地板上,1,、杂物、灰尘、纸屑、油污等；,2,、不再使用的工装、模具、夹具等；,3,、不再使用的办公用品；,4,、破烂的垃圾筒、周转箱、纸箱等；,5,、呆滞物料等。,B,、工作台,1,、过时的报表、资料；,2,、损坏的工具、样品等；,3,、多余的材料等；,4,、私人用品。,C,、墙上,1,、蜘蛛网；,2,、老旧无用的标准书；,3,、老旧的海报标语；,D,、空中,1,、不再使用的各种挂具；,3,、无用的各种管线；,4,、无效的标牌、指示牌等。,6S,之整理篇,要,不要,9,五个为什么方法,发掘原因的最有效方法之一，就是持续地问“为什么？”直到找到问题的原因为止。此过程有时亦称为“问,5,次为什么”因为问了,5,次为什么，就很有发掘问题原因的机会。,6S,之整理篇,10,例：做为公司的一名领导，假设你看到一位工人，正将一块废弃的旧布垫在机器下方，你会如何处理？,例,6S,之整理篇,11,6S,之整理篇,整理的难点,正确做法,错误做法,正确观念,整理就是清理废,品，把必要物品,和不必要的物品,区分开来，,6S,活动中的整理,工作中，要克服一,种舍不得丢弃而实,际又用不成的吝惜,观念。要有物品鉴,别整理的能力首先,要有丢弃的眼光,和智慧。,不要的物品,彻底丢弃,而不是简单的收,拾后又整齐地放,置废品。,概念重申,12,A、,主要表现：不用的杂物、设备、材料、工具都堆放在仓库，使仓库变成杂物存放地；货架大小不一，物品摆放不整齐。,B,、检查中常见问题：,虽然现在不用，但以后要用，搬来搬去怪麻烦的，因而不整理，造成现场杂乱无章；,对于大件的物品，好不容易才放到现有的位置，又要按照,6S,的要求进行整理，觉得过几天发完以后再调整位置，结果惰性成为习惯，难以改正；,个别员工的抵触情绪表现在，为什么别人管理的物品不如我的整齐都不指出，而偏偏就找出我的缺点，太不公平了；,6S,之整理篇,整理的问题点,13,一,二,三,四,六,6S,之,安,全,整,顿,篇,6S,之安全整顿篇,14,6S,之安全整顿篇,整顿的定义,“,整,顿,”,消除无谓,的寻找，既缩短准,备的时间，随时保,持立即可取的状态，,过程中确保可用物,品和人员的安全性,经过整理后的有用,物品；,放置物品标准化，,使任何人立即能找,到所需要的东西，,减少“寻找”时间,上的浪费。防止缺,料、缺零件，防止,资金积压。,整顿的对象,工作场所一目了然；,消除寻找物品的时,间；井井有条的工,作秩序。,整顿的目的,15,按照“整理”项，所述要领推行。,实施整顿的步骤,经整理后所腾出来的棚架，工具柜须加以重新配用，如尚需增加空间时应在最低限度内添加棚架以备用。,6S,之安全整顿篇,April,16,开会检讨时，应以最方便，最容易的遵守方法，规定之。,其要点，即最常用的东西放在最近的地方，,其适当高度即最好在肩膀和膝盖之间。,不常用的东西可另换位置。,所在标志,-,棚架和地面放置场所务必编号，以便取用目的物时，一看即知所放位置。,品种标志,-,决定放在棚架或地面上的物品，务必将品种的名称或号码标明清楚，以便使用后再还回原处。,门,A01,A02,B01,B02,C01,C02,D01,D02,区域,品名,A01,蜗轮,A02,端盖,B01,外壳,布置区域图,区域对照表,高度正合适,6S,之安全整顿篇,17,如属工夹具，即将其对象物的编号写在该工夹具上，这是为确认放置在棚架上的目的物，即是使用者想取用时所需要的东西,工程变换指示书上，务必明示放置场所，这样可以避免重复指示，而可以正确搜集所要的目的物。,6S,之安全整顿篇,第五步：放置物品本身，亦应有标志,第六步：指示书上，明确表明放置场所,18,例：机械设备的整顿,机械设备的整顿原则就是要容易清扫、操作和检修，但最重要的还是安全第一”。摆放距离太近，虽然省了空间，却难于清扫和检修，而且还会相互影响操作导致意外。,考虑是否整理做得不彻底,考虑物品是否有整顿不合理的地方，浪费了许多空间,3,考虑一些技巧与方法，问题还是可以解决的,维修中,6S,之安全整顿篇,19,物品的放置场所原则上要,100%,设定,物品的保管要 定点、定容、定量,生产线附近只能放真正需要的物品,易取,不超出所规定的范围,在放置方法上多下工夫,在安全状态上多动脑筋,放置场所和物品原则上一对一表示,现物的表示和放置场所的表示,某些表示方法全公司要统一,在表示方法上多下工夫,整顿与安全,三要素,6S,之安全整顿篇,一、放置场所,二、放置方法,三、标识方法,20,6S,之安全整顿篇,一、放置场所,21,夹具、模具之保管,6S,之安全整顿篇,二、放置方法,工具、量具之保管,22,易取、易归位,6S,之安全整顿篇,二、放置方法,23,叫我怎么拿得动呢？,6S,之安全整顿篇,二、放置方法,24,物品的标识其实就是一张小看板，表面上感觉很简单，其实标识也非常讲究。因为需要标识的物品实在太多，如果标识没有统一的标准，时间长了有一种眼乱心烦的感觉。,标识会随着时间的变迁而氧化，字迹、颜色和粘贴的胶水等也会脱落，有时还会因某种原因在一个地方标识多次。所以要针对场所、位置、物品等选用不同材料，使之恒久和容易维护。,标识的大小规格能直接影响到整体美观。,A,A,6S,之安全整顿篇,三、标识方法,25,标识的文字最好是使用打印的方式，不但易于统一字体和大小规格，而且比较标准和美观。手写的也可以，但是最基本的要求是字迹清晰，让任何人都能看清楚，读得明白。,标识的颜色要使用恰当，不然，很容易造成误会，颜色要比文字来得悦目，不需要看清文字便知道大概意思。所以颜色必须要统一。,维修中,6S,之安全整顿篇,三、标识方法,26,6S,之安全整顿篇,三、标识方法,触摸,27,6S,之安全整顿篇,三、标识方法,28,6S,之安全整顿篇,三、标识方法,29,红色,黄色,XX,零件放置处,红色：不合格品区域,绿色：工作区域，置放加工完成品件,黄色：工作区域，置放待加工料件,蓝色：待判定、回收、暂放区,XX,不合格区,期限：,XXXX,6S,之安全整顿篇,三、标识方法,绿色,蓝色,30,使用者,李四,使用场所,一车间,清楚标明使用者及使用场所。,以便紧急需要时，能及时找到。,形迹管理,锤子的“形迹”,花瓶的“形迹”,6S,之安全整顿篇,三、标识方法,31,32,6S,之安全整顿篇,三、标识方法,工具房工具摆放,1,形迹定位管理,工具摆放对比图,32,6S,之整理篇,安全整顿的难点,正确做法,错误做法,正确观念,整顿,是要把有用,的东西让大家都,一目了然，在想,要使用时可以随,时取得,要开动脑筋，多,想办法，如何能,够做到简便、明,确与安全的存放。,不是做陈列概念重申,以最简便,、最安全,的方式规则放好。,33,A,主要表现：货架上的物品没有物资收发登记卡，管理状态不清，除了当事人之外，其他人一时难以找到；货架太高或物品堆积太高，不易拿取，,也不安全,；没有按重低轻高、大低小高的原则摆放。,B,、检查中常见问题：,刚开始我放的是很整齐的，一发料又乱了，根本没时间去整顿；,物资收发登记卡挂在周转箱上妨碍发料（或者辅助仓库物品太多、太杂，胶木件仓库挂登记卡不容易），只要我心中有数就行了；,为图仓库省事，不按生产节拍运作，给车间发料时一次发的太多，造成车间现场混乱；,货架上物品存放箱的大小不一，询问时以物品大小不一做借口，造成货架参差不齐，非常凌乱。,6S,之安全整顿篇,安全整顿的问题点,34,定置管理是对生产现场中的人、物、场所三者之间的关系进行科学地分析研究，使之达到最佳结合状态的一门科学管理方法，,定置管理,进行工艺研究,对人、物结合,的状态分析,开展对信息流,的分析,定置管理设计,定置实施,定置检查与考核,6S,之安全整顿篇,35,6S,之整理篇,合理、充分地利用,空间和场地,定区域,定位置,定数量,三定原则,设置管理看板,画线标识,经常检查定置管理,状态，不合格立即,纠正。,定置的要点,定置的目的,36,“,三定”原则,定区域：,对产品堆放区可具体划分为合格品区、不合格品区、待检区等。,定位置：,规定物品堆放、工具放置、通道、班组个人）工作场地位置。,定数量：,对各区域堆放物品、设备、工具的数量加以限制。,6S,之安全整顿篇,37,决定放置场所,整理放置场所,场所标示,品名、数量、,时间标示,整顿习惯化,决定放置场所,“,三定”原则实施,6S,之安全整顿篇,38,整理放置场所,场所标示,品名、数量、时间标示,整顿习惯化,马上整顿,最大存放量,品种,层数,类别,位次,6S,之安全整顿篇,39,6S,之安全整顿篇,场景模拟：如何整顿这个办公室？,40,区分要与不要的文件；,对要的文件，先分类再管理,规定文字资料的舍弃原则，及时销毁无用文字资料,第一步：资料整理,6S,之安全整顿篇,文件管理步骤：,共独区分,、,公私区分,柜架管理,、,资料归位,桌面状态,、,抽屉状态,张贴管理,、,事务管理,文件分类：,1、,受控文件和资料；,2、,公用展示类文字资料；,3、,个人文字资料,；,41,XXX,项目图纸,责任人,:XXX,保管期：,X,年,1,2,3,4,5,6,文件夹编号,或必要时用斜线,活页夹颜色管理。,蓝色：管理类。,绿色：制造、其它类。,黄色：蓝图类。,红色：标准、规格类。,分类方式：,按客户分类。,按形式分类。,按一般文件分类。,按主题分类。,按标题分类。,6S,之安全整顿篇,第二步：资料夹整理,42,管理责任者,架子表示标签,区域标示,柜子内表示标签,6S,之安全整顿篇,第三步：资料柜分区,43,待处理文件,已处理文件,6S,之安全整顿篇,第四步：日常文件处理,减少活页夹、文件和单据的数量；,公司外部、其它部门的文件尽早做答送出；,所有文字资料都要按方便取用的原则，按使用频度、重要性等分类放于固定的位置；,44,XXX,6S,之安全整顿篇,整理完效果图,45,一,二,三,四,六,6S,之,清,扫,篇,6S,之清扫篇,46,6S,之清扫篇,清扫的定义,将岗位变得无垃圾,、无灰尘，干净整,洁，将设备保养得,锃亮完好，创造一,个一尘不染的环境,除了能消除污秽，,确保员工的健康、,安全卫生外，还能,早期发现设备的异,常、松动等，以达,到全员预防保养的,目的。,清扫的意义,保持良好的工作情,绪稳定品质，达到,零故障、零损耗,清扫的目的,47,不要的东西统统清除,地板（面）的清扫的推行,通路的区分线,地面标记放置台车，在制品等区域，同时标明禁止垃圾筒（或垃圾箱），灭火器等位置图。,6S,之清扫篇,48,机器漏油,把机器洗刷干净后，点检并查出漏油所在。,水槽或水管漏水,点检并查明记录后，顺序改善。,喷雾，灰尘，切屑等的飞散,改善覆盖的间隙，或设法其他有效方法,粘性物的附着,追求粘性物来源加以改善。,或设法利用剥离纸张,投入及回收方法的改善。,6S,之清扫篇,49,浸染地板上，油渍的清洗，宜利用清洁剂并重复清洗,来自水泥板的灰尘，宜涂腊或涂料以防止之,特别忌嫌灰尘，垃圾，沾污的精密工厂，,宜用干净的棉料布擦至满意为止。,6S,之清扫篇,50,51,6S,之清扫篇,6S,51,52,灰 尘,附着氧化,锈 蚀,脱 落,部件变形,故障,松 动,断 裂,6S,之清扫篇,52,53,6S,之清扫篇,53,A,、主要表现：物品连外包装箱在内一起放在货架上，影响仓库现场的整齐划一；清扫时只扫货物不扫货架扼要及栈板；清扫不彻底。,B,、检查中常见问题：,只在规定的时间清扫，平时见到污渍和脏物也不当一回事；,认为清扫只是清洁工的事，与仓库管理员和操作工无关；,清扫对象过高、过远，手不容易够着，于是死角很少或干脆就不打扫；,清扫工具太简单，许多脏物无法清除。,6S,之清扫篇,清扫的典型问题,54,一,二,三,四,六,6S,之,清,洁,篇,6S,之清洁篇,55,6S,之清洁篇,清洁的定义,将整理、整顿、安,全、清扫进行到底,，并且标准化、制,度化,成为惯例和制度；,是标准化的基础；,企业文化开始形成。,清洁的目的,“长期保持”清扫,这种状态，将出现,不干净现象设法找,出原因，彻底解决，,根除不良和脏乱的,源头。,清洁的意义,56,减少灾害和顾客的抱怨,打破慢性的品质不良,提升产品品质,消减设备故障的发生,削减在制品和存库量,缩短更换工程所需要的时间,持续改进，提供客户满意的优质产品与服务。,品质方针,改善后,6S,之清洁篇,改善目标,57,虽然整理，整顿，清洁似乎是一样的言语，但如所想的方法不一样，就难以推行的。,公司须经过决定方针和充分的讨论，谋求统一意志。,统一意志,6S,之清洁篇,与目标结合,整理、整顿、安全、清扫并非即是其本身的目的，切勿忘记利用其为消除浪费,、确保安全,的手段，才是真正的目的。,如何将与整理、整顿、,安全、,清扫，真正组合起来。,58,每个工作人员,，才是实行的主角；,若都不去行动，作业现场即永无变化之可能；,如脚踏实地反复去做，作业现场才有好转希望；,在集团内部，应规定详尽细则，,由成员分担，责任；,并促使集团成员互相协助，尤属重要。,推行的主导,谁,做什么,怎么做,6S,之清洁篇,59,60,6S,水平,具体项目,本公司水,平,其他优秀企业水平,优秀公司上下都散发着努力改进的气氛；,一进入工厂，能感觉到大家都在亲自动手进行各种改善。,合格,过道和现场无乱摆放现象，非常整洁；,员工积极提出改进方法，其他岗位的员工也都效仿；,工具等整齐地放回原位。,小有成绩,开始出现整洁的工作岗位；,所有物品的放置场所都已规定；,开始具有直角、平行意识。,继续努力,能拿到工具箱的钥匙，但物品常常找不到；,通道和作业区已经区分；,相似的物品被集中摆放，没有明确的区分。,开始奋斗,工具箱被锁上，拿不到所需要的物品；,一知道有客人来，急忙打扫；,进入工厂，鞋子会粘上铁屑。,6S,之清洁篇,60,A,主要表现：突击打扫很卖力，清洁维持难长久。,B,、检查中常见问题出于小团体的荣誉，为了应付检查评比经常搞突击性卫生打扫，当时清爽宜人，事后不注意清洁效果的维持，也就是通常所说的一阵风；,简单地停留在扫干净的认识上，以为只要扫干净就是清洁了，结果除了干净之外，其他方面并没有多大的改善；,清洁化的对象只限于现场所管理的物品，对库房顶上、窗户外面等没有清扫。,6S,之清洁篇,清洁的典型问题,61,一,二,三,四,六,6S,之,素,养,篇,6S,之素养篇,62,6S,之素养篇,素养的定义,对于规定了的事情,，大家都按要求去,执行，并养成一种,习惯。,让员工遵守规章制,度培养良好素质习,惯的人才铸造团队,精神。,素养的目的,当大多数员工对要,6S,的要求能到位时个别员工和新人就,会抛弃坏的习惯，,转而向好的方面发,展。助于人们养成,制定和遵守规章制,度的习惯。,素养的意义,63,64,具备了成功的素养,成为他人的榜样,努力遵守规章制度,理解规章制度,学习公司的规章制度,“,人造环境环境育人”，员工通过对整理、整顿、安全、清扫、清洁、素养的学,习遵守，使自己成为一个有道德素养的公司人，整个公司的环境面貌也随之改,观。没有人能完全改变世界，但我们可以使她的一小部分变的更美好。通过对,地域、人类的贡献，公司藉此为基础能更好地发展壮大下去。,素养形成,的基本过程,6S,之素养篇,64,整理、整顿、安全、清扫、清洁做一两次并不难，难的是员工要经常做到。所以持之以恒才是最重要的，员工要养成以下良好习惯：,1,、不要随手乱放物品。,2,、经常性的顿理工作场所，做到物品堆放有序。,3,、保持卫生，定期清扫,素养的难点,6S,之素养篇,65,66,6S,之素养篇,66,67,6S,之素养篇,67,A,主要表现：工作缺乏主动性，就事论事，工作中没有创新。,B,、检查中常见问题：,只是按照规章制度的要求去做，不动脑筋想办法如何做得更好；,认为只要做好本职工作就可以了，没有必要再花时间学习业务知识。,6S,之素养篇,素养的典型问题,68,课,后,问,题,跟,进,请每位上课的同事，,在今天回去之后，把,个人所在办公室或者,管理车间内，认为,6S,有待改地方，先拍下,来，再附上相应的更,改方案。,一，每个人的,6S,公司计划近日举办,次,6S,知识活动竞赛，,以部门组合为单位，,请各部门先做好准备,如果没有代表报名的,部门，则直接由负责,人代表参赛。,二、团队,6S,竞赛,6S,知识与运用,69,谢谢大家！,6S,知识与运用,70,