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2025年大学大二(材料成型及控制工程)金属塑性成形原理试题及答案.doc

1、 2025年大学大二(材料成型及控制工程)金属塑性成形原理试题及答案 (考试时间:90分钟 满分100分) 班级______ 姓名______ 第I卷(选择题,共30分) 答题要求:本大题共10小题,每小题3分。在每小题给出的四个选项中,只有一项是符合题目要求的。 1. 以下哪种现象不属于金属塑性变形的表现? A. 金属板材的弯曲 B. 金属棒材的拉伸变细 C. 金属在加热时体积膨胀 D. 金属管材的挤压变形 2. 金属塑性变形的实质是: A. 原子的重新排列 B. 晶体结构的破坏 C. 位错的运动和增殖 D. 以上都是 3.

2、 位错密度增加会导致金属的: A. 强度降低 B. 塑性提高 C. 电阻减小 D. 加工硬化加剧 4. 以下哪种强化机制对提高金属的强度贡献最大? A. 固溶强化 B. 加工硬化 C. 细晶强化 D. 弥散强化 5. 金属在热加工过程中,动态回复的主要作用是: A. 消除加工硬化 B. 细化晶粒 C. 产生再结晶 D. 改变晶体结构 6. 再结晶温度与以下哪个因素无关? A. 金属的熔点 B. 变形程度 C. 加热速度 D. 杂质含量 7. 金属塑性成形过程中,摩擦系数增大可能会导致: A. 模具磨损加剧 B. 工件表面质量提高 C

3、 变形力减小 D. 金属流动性增强 8. 以下哪种锻造方法属于自由锻造? A. 模锻 B. 镦粗 C. 挤压 D. 拉拔 9. 板料冲压中,冲裁力的大小与以下哪些因素有关?(多选) A. 板料厚度 B. 冲裁件周长 C. 材料的强度 D. 模具间隙 10. 金属塑性成形时,应力状态对金属的塑性有显著影响。三向压应力状态下,金属的塑性: A. 提高 B. 降低 C. 不变 D. 先提高后降低 II卷(非选择题,共70分) (一)填空题(共15分) 答题要求:本大题共5小题,每空3分。请将正确答案填写在横线上。 1. 金属塑性变

4、形的基本方式有______和______。 2. 加工硬化的主要原因是______。 3. 热加工是指在______以上进行的加工。 4. 锻造比是衡量______的指标。 5. 板料冲压的基本工序分为______和______两大类。 (二)简答题(共20分) 答题要求:简要回答问题,条理清晰,语言简洁。 1. 简述金属塑性变形的条件。(10分) 2. 说明细晶强化提高金属强度和塑性的原理。(10分) (三)分析题(共15分) 答题要求:结合所学知识,对给定的问题进行分析和解答。 在金属锻造过程中,发现锻件内部出现了裂纹。请分析可能导致裂纹产生的原因

5、并提出相应的预防措施。(15分) (四)材料分析题(共10分) 答题要求:阅读材料,回答问题。 材料:在金属塑性成形实验中,对某种金属进行了不同变形程度的拉伸试验。结果发现,随着变形程度的增加,金属的强度和硬度不断提高,而塑性不断下降。同时,还观察到当变形程度达到一定值后,继续增加变形程度,金属的强度反而有所下降。 问题:请解释上述实验现象。(10分) (五)综合应用题(共20分) 答题要求:根据题目所提供的信息,运用所学知识进行综合分析和解答。 有一圆柱形金属坯料,直径为100mm,高度为150mm。现要将其通过锻造加工成直径为50mm,高度为600m

6、m的细长轴。已知该金属的锻造比要求不小于3。请设计锻造工艺方案,并说明理由。(20分) 答案: 1. C 2. D 3. D 4. C 5. A 6. A 7. A 8. B 9. ABC 10. A 1. 滑移;孪生 2. 位错密度增加,位错间相互作用增强 3. 再结晶温度 4. 锻造时金属变形程度 5. 分离工序;变形工序 1. 金属塑性变形的条件包括:具有一定的塑性;有外力作用;外力必须达到一定的数值;外力作用方向合适。 2. 细晶强化提高金属强度和塑性的原理:晶粒细化后,晶界增多,位错运动受阻,使金属强度提高;同时,晶粒细化使变形更加均匀,不易

7、产生应力集中,从而提高了金属的塑性。 裂纹产生原因:锻造温度不当,如温度过高导致过热、过烧,温度过低导致金属变脆;变形速度过快,产生过大的内应力;锻造比过大或过小;原材料存在缺陷等。预防措施:控制合适的锻造温度;合理控制变形速度;选择合适的锻造比;对原材料进行严格检验,去除有缺陷的材料。 随着变形程度增加,位错密度不断增大,位错间相互作用增强,导致加工硬化,使金属强度和硬度提高,塑性下降。当变形程度达到一定值后,发生再结晶,晶粒细化,消除了加工硬化,金属强度反而下降。 锻造工艺方案:先镦粗,将坯料高度减小,直径增大,以满足锻造比要求;然后进行拔长,逐步减小直径,增加长度,最终得到所需的细长轴。理由:镦粗可提高锻造比,改善内部组织;拔长能有效改变坯料的尺寸形状,满足最终产品要求,同时保证金属的致密性和性能均匀性。

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