强度管理.ppt

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,二级,三级,四级,五级,*,焊接强度保证,一、焊接参数管理,二、强度日常品质管理,三、强度品质确认管理,四、强度品质判定及异常处理,1,、焊接参数管理程序,管理项目,参数管理,1,次,/,月,1,次,/,月,1,次,/,月,实测值,实测值,实测值,压力计测量,电流计测量,电流计测量,班组,班组,班组,管理内容,管理值,检查手段,检查频率,负责人,电极压力,焊接电流,通电时间,指导员工正确使用焊接设备,班组反馈修改参数,设备,品质担当,参数调整,品质确认,调整,纪录调整,一周跟踪,填好参数监察,参数检查表,一、焊接参数管理,2,、焊接参数管理要点,参数检查表,:,现场检查时以实测值（压力、电流、通电时间）为主，填入表中，并将实测值与标准值对比，如超出范围，更改标准表，做好监察表记录,。,参数纪录,通过全拆解及过往发生不良的情况总结，我们的参数设置是很稳定的，在出现焊接不良时，不能直接修改参数；应多从零件、电极、电缆是否老化等方面进行考虑。,参数修改,一、焊接参数管理,电极压力,焊接电流,通电时间,电极修磨（自动线）,电极更换（自动线）,试片检查,确认电极修磨器状态,确认电极修磨姿态,确认焊枪固定状态,确认水电气路状态,确认零件预装状态,确认定位销状态,全破坏焊核检查,半破坏焊点检查,自动线焊点数量,/,位置,手工焊枪拉力试验,电极修磨（手动线）,电极更换（手动线）,管理项目,参数管理,电极管理,设备管理,零件配合管理,实车检查,修磨前后,必要时,2,次,/,天,1,次,/,月,全数检查,全数检查,1,次,/,月,1,次,/,月,1,次,/,月,1,次,/,月,1,次,/,周,7,次,/,天,7,次,/,天,实测值,实测值,实测值,目视,/,手触,目视检查,目视,/,手触,目视检查,测量,/,目视,测量,/,目视,刀片状态,对中,/,垂直,稳固程度,完好度,截断拉力,数量,/,位置,焊点状态,焊核直径,磨损度,配合间隙,压力计测量,电流计测量,电流计测量,自动修磨,人工更换,人工修磨,人工更换,目视,/,手触,凿劈,/,目视,目视检查,拉力试验,参数验证结果,参数验证结果,参数验证结果,参数验证结果,检查员,试验员,设备担当,质量担当,作业者,班组,班组,班组,班组,班组,设备担当,班组,班组,设备担当,作业者,作业者,作业者,管理内容,管理值,检查手段,检查频率,负责人,规格型号,端面尺寸,规格型号,端面尺寸,手工线焊点数量,/,位置,全数循环,数量,/,位置,目视画线,检查员,1,、品质日常管理（,1,）,电阻点焊,二、强度日常品质管理,螺母扭矩检查,1,次,/200,点,扭矩值,扭力扳手,班组,1,次,/,天,完好度,目视,/,手触,班组,确认电气状态,使用前,完好度,目视,/,手触,班组,确认焊机工作状态,管理项目,管理内容,管理值,检查手段,检查频率,负责人,设备管理,实车检查,凸焊,电弧电压,焊接电流,管理项目,参数管理,1,次,/,月,1,次,/,月,实测值,实测值,电压计测量,电流计测量,班组,班组,管理内容,管理值,检查手段,检查频率,负责人,1,、品质日常管理（,2,）,确认出丝状态,设备管理,1,次,/,班,完好度,目视,班组,半破坏,CO2,焊点检查,实车检查,1,次,/200,点,焊点状态,凿劈,/,目视,班组,半破坏螺柱焊钉强度检查,1,次,/30,台,焊点状态,扭力扳手,/,目视,班组,螺柱焊钉位置精度检查,1,次,/30,台,焊点位置,检具,班组,管理项目,管理内容,管理值,检查手段,检查频率,负责人,设备管理,实车检查,确认出钉状态,1,次,/,班,完好度,目视,班组,电弧螺柱焊,MIG,焊,螺柱焊钉外观检查,1,次,/,台,毛刺，飞溅,目视,班组,二、强度日常品质管理,2.1,、焊点半破坏检查；,a,、目的：,验证焊点是否形成，有无爆焊现象。,b,、检查方法：,焊核,一磅锤,螺丝刀,c,、检查频率：,电极修磨前后；,d,、检查人员：检查员,/,巡检员,二、强度日常品质管理,1,、,每支焊枪有一点以上强度检查点；,2,、,要尽量选取板组搭配、板材材质和板材厚度不同的焊点；,3,、,因板材配合、位置特殊性等因素引起的多发不良的焊点，或理论上焊接性较差的板材和配合处的焊点，可设为强度检查点；,4,、,三层板的强度点，两两层板之间的焊核均要检查；,5,、,应避免设定外观件上的焊点为强度检查点，以免引起钣金；,6,、,选取的焊点要有较强的可操作性和可恢复性，设定时应全面考虑，设定出最佳的强度检查点。,2.2,、强度检查点,二、强度日常品质管理,2.3.,全拆解,1,、目的：,全面检证焊点的强度，检查是否存在爆焊、焊核偏小、气孔等焊接不良现象。,2,、检查方法：,3,、拆解频率：,1,次,/,月，如产量较高则按,2,次,/1,月进行；,4,、担当：,强度组；,5,、相关记录：,全拆解检证记录,。,焊核直径测量,拆解图片,二、强度日常品质管理,2.4,、强度检查注意事项,1.,强度检查工具：,凿劈,1P,锤,2,层板,3,层板,2.,半破坏强度检查方式,3.,用,1,磅的手锤敲击螺丝刀对车身焊点焊核附近的板材贴合面作嵌入式凿劈，根据贴合面熔核的状态来判定焊接强度是否合格的检查方法。,二、强度日常品质管理,方,式,基,本,特,征,自主检查,生产现场由焊接操作人员对自己工位上的焊接强度进行检查,专人检查,由质检员在各工位现场巡回检查，主要针对工序焊点,试片检查,当焊接设备进行维修、使用新焊接设备、工艺条件变更时，需打试片，进行焊,点强度破坏性和拉力实验检查来确认。,首件检查,对改变焊接对象或改变生产条件后生产出的首件产品进行检查,抽检检查,在生产过程中电极修磨前后要对产品进行半破坏检查,末件检查,对生产工件的最后一件实施检查,全数检查,由手工操作者全数对本岗位焊接进行外观目视检查,/,画线检查,全拆解检查,各车型按至少,1,次,/,月,的频率实施拆解检查,焊接强度检查设定,三、,强度品质确认管理,1,、合格,点焊,焊点判断准则,合格焊点强度的判定准则：,(a),焊点表面无缺陷，焊点破坏后呈母材撕裂或焊核截断，无焊接不良。,焊核的直径首先按照,HESA1018B,的标准进行判断,如不能达到焊核直径的,要求时,必须用试片做拉力试验,焊点的拉断力必须满足HESA1018B,的要求,.,拉力试验,全拆解,合格焊点,四、品质判定及异常处理,2,、,点焊,焊接不良分类,正常,毛刺,过烧,不良,偏位,虚焊,缩孔,核心小,拆解前,拆解后,四、品质判定及异常处理,3,、检查处理追溯体制,4.1,手工线部分,质检员或操作者发现不良,班 长,系 长,处理确认,往前追溯,30,台,通知,原因调查及对策,反馈,强度担当确认,强度担当协助,四、品质判定及异常处理,质检员发现焊接不良,通知,班 长,现场确认,现场对策,向前追溯检查,30,台,班长,通知当班系长,原因调查,班长 现场,OP,强度担当,保全人员,对策实施,效果确认,班长 现场质检员 品质担当,班长 现场,OP,保全人员,4.2,自动线部分,四、品质判定及异常处理,此课件下载可自行编辑修改，供参考！,感谢您的支持，我们努力做得更好！,