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1、 *******医院外挂电梯 钢结构井道工程 施 工 组 织 设 计 编制单位： 目 录 一、工程概况 二、施工中执行的技术标准、规程、规范 三、施工工序 四、施工方案及技术措施： 五、质量保证措施和创优计划： 六、施工总进度计划及保证措施 七、施工安全措施计划 八、文明施工措施计划 九、施工场地治安保卫管理计划 十、施工环保措施计划 十一、冬季和雨季施工方案 十二、施工现场总平面布置 十三、项目组织管理机构 十四、承包人自行施工范围内拟分包的非主体和非关键性工作、材料计划
2、和劳动力计划； 十五、成品保护和工程保修工作的管理措施和承诺； 十六、任何可能的紧急情况的处理措施、预案以及抵抗风险（包括工程施工过程中可能遇到的各种风险）的措施； 十七、对总包管理的认识以及对专业分包工程的配合、协调、管理、服务方案； 十八、与发包人、监理及设计人的配合 一、工程概况 工程名称： 工程地点： 工程简介：本工程为多层钢结构电梯井道，钢柱、主梁均采用H型钢；采用高强度螺栓连接和焊接相结合；基础为钢筋混凝土基础，与柱连接为地脚螺栓连接。井道檐高23 米，附着楼层共5层。 二、施工中执行的技术标准、规程、规范 1． 设计图纸及设计说明文件 2
3、． 《钢结构工程施工质量验收规范》（ GB50205-2001 ） 3． 《建筑钢结构焊接技术规程》（ JGJ81-2002 ） 4． 《钢结构制作工艺规程》（ DBJ08-16-95 ） 5． 《结构工程质量检测评定标准》（ GB50221-95 ） 6． 《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》 （ JGJ82-91） 7． 《建筑工程施工质量验收统一标准》 （GB50300-2001） 8． 《压型金属板设计施工规程》（YBJ216-88） 9． 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923） 10．《钢结构防火涂料应用技术规程》CECS24：90 三
4、施工工序 施工准备→基础放线定位→基坑开挖→基底夯实→垫层浇筑→绑扎钢筋→支模板→地脚螺栓预埋、避雷设施安装→基础浇筑→拆模养护→钢结构制作组装、检验→钢结构焊接、检测、→钢结构安装、检验→钢结构防腐涂料涂装、检验→防火涂料涂装、检验 → 扫尾与验收→工程扫尾→交接验收 四、施工方案及技术措施： 1． 施工准备 （1）技术准备 根据工地现场的实际起重能力和运输条件，核对施工图中钢结构的分段是否满足要求；工地的工艺条件是否满足设计要求。根据设计文件进行构件详图设计，以便于加工制作和安装，并编制材料采购计划。 钢结构的加工工艺方案，由制造单位根据施工图和合同对钢结构质量、工期的要
5、求编制，并经公司的工程师审核，报业主单位代表或监理工程师批准后实施。 （2）材料的采购、存放 本工程采用手工电焊和高强度螺栓连接相结合，焊接材料为E4315、E4316型焊条，高强度螺栓性能等级为10.9级。涂料、稀释剂等产品技术性能、颜色均符合设计要求。 钢构件应按结构的安装顺序成套供应。钢构件存放场地应平整坚实，无积水。钢构件应按种类、型号、安装顺序分区存放。底层垫枕应有足够支承面，相同型号的钢构件叠放时，各层构件的支点应在同一垂直线上，并应防止构件被压坏和变形。焊接材料和螺栓、涂料应建立专门仓库，库内应干燥、通风良好。 （3）材料的验收 钢结构使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧
6、固件等应具有质量证明书，必须符合设计要求和现行标准的规定。进场的原材料，除必须有生产厂的质量证明书外，并应按照合同要求和现行有关规定在甲方、监理的见证下，进行现场见证取样、送样、检验和验收，做好检查记录，并向甲方和监理提供检验报告。 钢材表面不许有结疤、裂纹、折叠和分层等缺陷；钢材端边或断口处不应有分层、夹渣。有上述缺陷的应另行堆放，以便研究处理。钢材表面的锈蚀深度，不超过其厚度负偏差值的1/2；并应符合国家标准规定的C级及以上。严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔烧过的焊剂以及生锈的焊丝。 钢结构工程的材料代用。由于个别钢材的品种、规格、性能等不能满足设计要求需要进行材料代用
7、时，应经设计单位同意并签署代用文件，一般是以高强度材料代替低强度材料，以厚代薄。 （4）施工设备场地布置 施工设备、工具、材料按甲方指定场地布置，设备则根据施工临时用电设施合理布置。 钢构件力求在吊装现场就近堆放，并遵循“重近轻远”的原则。其中钢柱和钢梁等大件的位置，应依据吊装工艺做平面布置设计，避免现场二次倒运。檩条、支撑等可按吊装顺序配套供应堆放，为保证安全，堆垛高度一般不超过2米。 2. 基础浇筑 （一）、结构概况： 1、基础型式：本工程基础设计为钢筋砼矩形筏板基础。，砼标号为C30，地基承载力为150KPa。混凝土基础底板下设100厚C15素混凝土垫层,每边宽出基础边100
8、 2、基础筏板钢筋采用Φ14通长钢筋双面双向，按结构基础底板配筋布置。混凝土保护层（mm）：基础底板底部钢筋50，上部钢筋40。 （二）、钢筋施工 1、根据施工规范和材料二次检测规定，每种型号钢筋各取三组试样，分别做抗折、抗拉二次检测。 2、钢筋配料由专人负责，根据设计图纸计算好下料长度并填写配料单，报技术负责人审批。 3、基础底板除通长钢筋外，局部加强钢筋按结构施工图中所示布置。底板下连接在跨中1/3范围内接头，上部在支座处接头。钢筋接头搭接，同一截面的钢筋接头率不得超过50%，接头位置按规定错开35d且大于500。钢筋的锚固长度要符合设计要求。每个接头均经施工员检查，搭接钢筋的
9、轴线必须保持一致，方可绑扎。 4、筏板钢筋骨架在筏板垫层砼硬化完工后进行，放线→筏板下层1排钢筋布置、筏板下层2排钢筋布置、绑扎→筏板上层2排钢筋布置→筏板上层1排钢筋布置、绑扎→筏板柱、墙插筋绑扎→校正、固定 5、钢筋绑扎前，对筏板基层作全面检查，作业面内的杂物、浮土、木屑等应清理干净。弹位置线时用不同于轴线及模板线的颜色以区分开。 6、垫层浇灌完成后，砼达到1．2Mpa后，表面弹线进行钢筋绑扎，钢筋绑扎不允许漏扣，柱插筋弯钩部分必须与底板筋成45°绑扎，连接点处必须全部绑扎，距底板5cm处绑扎第一个箍筋，距基础顶5cm处绑扎最后一道箍筋，做为标高控制筋及定位筋，柱插筋最上部再绑扎一道
10、定位筋，上下箍筋及定位箍筋绑扎完成后将柱插筋调整到位并用井字木架临时固定，然后绑扎剩余箍筋，保证柱插筋不变形走样，两道定位筋在基础砼浇完后，必须进行更换。 独立柱基钢筋绑扎示意 钢筋绑扎好后底面及侧面搁置保护层垫块，厚度为设计保护层厚度，垫块间距不得大于1000mm(视设计钢筋直径确定)，以防出现露筋的质量通病。 注意对钢筋的成品保护，不得任意碰撞钢筋，造成钢筋移位。 8、筏板钢筋绑扎成型后，首先由班组和钢筋工长先自检。再由项目部技术负责人、施工员进行检查，合格后由项目经理向建设方技术负责人、现场监理工程师、总监理工程师报验收，申请对筏板钢筋进行最后检查验收。 （三）、基础模板施
11、工 1、钢筋绑扎及相关专业施工完成后立即进行模板安装，筏板基础、基础梁、剪力墙等采用900×1800mm，厚18mm的复合模板分段拼装。水平支撑用40×70mm木方、木楔等支在四周基坑侧壁上。 2、基础模板安装好后，清除模板内的木屑、泥土等杂物，木模浇水湿润，堵严板缝及孔洞。首先由班组和模板工长先自检。再由项目部技术负责人、施工员对模板进行检查，合格后由项目经理向建设方技术负责人、现场监理工程师报验，申请对筏板基础的模板及支撑作最后检查验收，同意后才准备现浇筏板混凝土。 （四）、混凝土准备 筏板基础砼应控制水泥水化热影响，防止砼产生裂缝。因此，要求搅拌站给予配合。砼配合比设
12、计必须满足以下条件: 1）水泥：因水泥在水化过程中产生大量的水化热，水泥用量的多少直接影响砼内的温度变化，根据经验，每立方米混凝土水泥用量，每增减10kg，其水化热将使混凝土的温度相应升降约1℃，因此必须控制好水泥用量，降低水化热。应优先选用较低水化热的水泥品种（普通硅酸盐水泥），水泥用量控制在400kg/m3以下，水灰比应小于0.6。坍落度要求120～160mm。 2）粗骨料碎石：尽量选用粒径大，级配良好的粗骨料，严禁采用石屑作骨料。选用碎石粒径10～30mm为主的混凝土，含泥量少于1％。 3）细骨料砂：细度模量2.6～3.0，含泥量少于3％。 4）适当延长混凝土终凝时间，混凝土终凝
13、时间不得少于8小时。 5）为推迟水化热的峰值期、减低水化热及延长凝结时间，要求掺缓凝外加剂和高效减水剂。为减少水泥量，可掺加适量的粉煤灰。 6）掺入适量的微膨胀剂或膨胀水泥，使混凝土得到补偿收缩，减少混凝土的温度应力。 混凝土应事先会同搅拌站进行试配，在相关性能参数满足要求时方可施工。在施工过程中应根据现场实际情况作相应的调整。 （五）、混凝土供应 本工程混凝土浇筑量较小，采用商品混凝土，配合比由混凝土搅拌站提供，并要求保证混凝土的质量及供应量。每车砼进场后，先核对送货单上的强度等级是否与设计要求相符，然后检测每车砼的坍落度，满足要求后方可使用，不合格的坚决作退货处理。 （六）、混
14、凝土浇捣的注意事项 浇捣混凝土时，筏板及壁板混凝土必须连续浇捣，不得留施工缝，初凝时间控制在3小时左右。因为筏板及壁板有防水的要求，必须加强振捣工作，保证混凝土的密实度。 施工中要注意以下事项： （1）砼浇捣前，先派人浇水，将模板浇水湿透。重复检查模板、钢筋安装的正确性，确保砼浇筑顺利进行。 （2）砼搅拌运输车出料前，应高速转动筒轴1min后再反转出料。出料时如果发现砼拌和物有异常现象，应立即停止出料。 （3）落料高度不得大于3m。 （4）应分层浇筑，严禁集中浇筑，浇捣顺序：先远后近，先低后高，严禁靠近支撑。 （5）预先加固模板，确保模板支撑的安全。 （6）加强砼各环节管理，现
15、场严禁加水。残存的砼，不准放入新浇筑的砼中，做到塌落度波动范围少于2cm。 （7）可掺入缓凝剂，延长初凝时间。 （8）商品砼浇筑前应每车测定坍落度，看是否符合规定要求。 （9）砼浇筑完毕后或中途停止浇灌时，罐车料斗应及时进行清洗，清洗的渣水不得冲向筏板、侧板模板上，防止造成筏板低部、侧面处夹砂、夹渣。 （10）冬季浇筑混凝土，为了保证混凝土的强度，提前做好保温措施，采购毛毡、草帘子、炉子、煤块等，按照要求做好混凝土的养护。同时做好灭火器的配备，防止火灾发生。 3．钢结构构件制作、组装、检验 （1）放样、号料 熟悉施工图，并认真阅读技术要求及设计说明，并逐个核对图纸之间的尺寸和方向
16、等。直接在板料和型钢上号料时，应检查号料尺寸是否正确。准备好做样板、样杆的材料，一般可采用薄钢板和小扁钢。号料前必须了解原材料的材质及规格，检查原材料的质量。不同规格、不同材质的零件应分别号料，并根据先大后小的原则依次号料。钢材如有较大的弯曲、凹凸不平时，应先进行矫正。尽量使相等宽度和长度的零件一起号料，需要拼接的同一种构件必须一起号料。钢板长度不够需要焊接拼接时，在接缝处必须注意焊缝的大小及形状，在焊接和矫正再划线。样板、样杆上应用油漆写明加工号、构件编号、规格，同时标注上孔直径、工作线、弯曲线等各种加工符号。放样和号料应预留收缩量及切割、铣刨需要的加工余量，尽可能节约材料。主要受力构件和需
17、要弯曲的构件，应按照工艺规定的方向取料，弯曲的外侧不应有样冲点和伤痕缺陷。本次剩余材料应进行余料标识，包括余料编号、规格、材质等，以便于再次使用。 （2）切割 钢材下料采用氧割。氧割的工艺要求： 气割前，应去除钢材表面的油污、浮锈和其他杂物，并在下面留一定的空间。大型工件的切割，应先从短边开始。在钢板上切割不同形状的工件时，应靠边靠角，合理布置，先割大件，后割小件；先割较复杂的，后割简单的；窄长条形板的切割，采用两长边同时切割的方法，以防止产生旁弯。 气割的允许偏差 项目 允许偏差 零件宽度、长度 ±3.0㎜ 切割面平面度 0.05t,但不大于2.0㎜ 割纹深度 0.3
18、㎜ 局部缺口深度 1.0㎜ （3）矫正和成型 碳素结构钢在加热矫正时，加热温度不应超过900℃，在加热矫正后应自然冷却。当零件采用热加工成型时，加热温度应控制在900～1000℃；碳素结构钢温度下降到700～800℃之前，应结束加工。矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤、划痕深度不得大于0.5㎜，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。 （4）边缘加工和端部加工 气割的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0㎜。焊接坡口加工宜采用自动切割、半自动切割、坡口机、刨边等方法进行。边缘加工一般采用刨、铣等方式加工。边缘加工应注意加工面的垂直度和表面粗糙度。 （5）制孔
19、 制孔采用钻孔的方法：钻孔是钢结构制造中普遍采用的方法，能用于几乎任何规格的钢板、型钢的孔加工。当螺栓孔的偏差超过允许值时，允许先采用与钢材材质相配备的焊条进行补焊孔洞后，重新制孔，但严禁采用钢块填塞方法处理。 3．钢结构焊接、检验（手工电弧焊） （1）施工准备 ①技术准备 在构件制作前，工厂应按照施工图纸的要求以及《建筑钢结构焊接规程》的要求进行焊接工艺评定试验。根据施工制造方案和钢结构技术规范以及施工图纸的有关要求，编制各类施工方案。 ②材料要求 建筑钢结构用钢材及焊接材料的选用应符合设计图的要求，并有质量证明书和检验报告，当采用其他材料代替设计的材料时，必须经原设计单位同意。
20、钢材的成分、性能复验应符合国家现行有关工程质量验收标准的规定；大型，重型及特殊钢结构的主要焊缝采用的焊接填充材料应按生产批号进行复验。复验应由国家技术质量监督部门认可的质量监督检测机构进行。焊接材料应符合国标《碳钢焊条》（GB/T5117）的规定。焊条、焊丝、焊剂和药芯焊丝在使用前，必须按产品说明书及有关工艺文件的规定进行烘干。低氢型焊条烘干温度为350～380℃，保温时间应为1.5～2小时，烘干后应放置于110～120℃的保温箱中存放、待用。使用时应置于保温筒内，烘干后的低氢型焊条在大气中放置时间超过4小时应重新烘干，烘干次数不应超过2次，受潮的焊条不应使用。 ③对接要求 焊件坡口形式要
21、考虑在施焊和坡口加工可能的条件下，尽量减少焊接变形，节省焊材，提高劳动生产率，降低成本。不同板厚及宽度的材料对接时，应作平缓过渡：不同板厚的板材或管材对接接头受拉时，其允许厚度偏差值应符合表中规定。不同宽度的材料对接时，应根据工厂及工地条件采用热切割、机械加工或砂轮打磨的方法使之平缓过渡，其连接处最大允许坡度值为1：2.5。 不同板厚的钢材对接允许厚度偏差（㎜） 较薄板厚度t1 ≥5～9 10～12 ＞12 允许厚度偏差t1-t2 2 3 4 ④作业条件 当手工电弧焊的焊接作业区风速超过8m/s、气体保护焊及药芯焊丝电弧焊超过2m/s时，应设防风棚或其他防风措施。
22、焊接作业区的相对湿度不得大于90%，当焊件表面潮湿时，应采取加热去湿除潮措施。 （2）施工工艺 ①工艺流程 清理焊接部位 检查构件组装、加工及定位焊 按工艺文件要求调整焊接工艺参数 按合理焊接顺序进行焊接 按工艺文件要求进行焊前预热、焊后保温及消除应力处理 焊毕自检、交检 交专职检查员检查 工作结束，关闭电源，清理现场 焊缝返修 焊缝修磨 不合格 ②焊接工艺 焊条直径选择 焊件厚度（㎜） ＜2 2 3 4～6 6～1
23、2 ＞12 焊条直径（㎜） 1.6 2.5 3.2 3.2～4 4～5 4～6 焊接电流选择 焊件厚度（㎜） 1.6 2.0 2.5 3.2 4 5 6 焊条电流（㎜） 25～40 40～60 50～80 100～130 160～210 200～270 260～300 4．钢结构安装、检验 根据结构形式、现场情况，经讨论分析，本工程拟采用以下安装技术路线：构件散件进场，在地面拼装成吊装单元，用汽车吊吊装。 1）构件的分段： 本工程钢梁长度不超过5米，不分段；钢柱受施工场地限制拼装为一段。 2）构件的现场拼装 为了减少高空作业量，构件
24、在现场将钢柱拼装为一段，钢梁和檩条等直接分部位进行吊装。 3）吊装机械的选择 本工程构件卸车与拼装、吊装均采用QY30型汽车吊。 4）吊装工艺流程 施工准备 吊车的选择 钢柱的拼装 吊车进场 钢柱吊装 钢梁、檩条吊装 节点焊接 节点除锈、补漆 下一工序施工 调试 5）钢结构安装 吊装钢柱前先对拼装好的钢柱上平面进行测平，拼装允许偏差按下表控制： 项目 允许偏差（mm） 检验方法 两端支撑面最外侧距离 +5.0 -10.0 用钢尺检查 接口截面错位 2
25、0 用钢尺检查 拱度（设计未要求） L/2000 用拉线和钢尺检查 节点处杆件轴线错位 4.0 划线后用钢尺检查 5． 高强螺栓施工 本工程使用10.9级扭剪型高强螺栓。 ①施工工艺流程 抗滑移系数复验 磨擦面检查处理 投入冲钉 安装临时螺栓 置换为高强度螺栓 高强度螺栓初拧 高强度螺栓终拧 自检合格 报监验收 ②储运和保管 高强度螺栓连接副由制造厂按批配套供货，并提供出厂质量保证书。高强度螺栓在运输保管过程中应轻装、轻卸、防止损伤螺丝。按出厂包装箱上的批号、规格分类保管，室内堆
26、放。安装使用前严禁开箱。工地安装时，按当天螺栓使用的需要量领取,当天安装剩余的螺栓必须妥善保管，不得乱扔、乱放。在安装过程中，不得碰伤螺纹。 ③螺栓紧固轴力检验 施工前，按出厂批复验螺栓连接副的紧固轴力，每批复验8套，8套的紧固轴力的平均值和变异系数应符合规定。 ④高强螺栓连接副的安装 ⑴ 高强度螺栓连接副安装时，在每个节点应穿入临时螺栓和冲钉，来保证安装时高强度螺栓不受力，其数量由安装时可能承担的载荷计算确定并应符合下列规定： a) 不得少于安装总数的1/3。 b) 不得少于两个临时螺栓。(本工程单面不得少于4只) c) 冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓的30％。 ⑵不得使用高强
27、度螺栓兼做临时螺栓，以防止损伤螺纹引起扭矩系数的变化。 ⑶高强度螺栓的安装应在结构构件中心位置调整后进行，其穿入方向应以施工方便为准，并力求一致。高强度螺栓连接副组装时，螺母带圆台面的一侧应朝向垫圈有倒角的一侧。 ⑷ 安装高强度螺栓时，严禁强行穿入螺栓（如用锤敲打）。如不能自由穿入时，应用绞刀进行修整，修整后孔的最大直径应小于1.2倍螺栓直径。修孔时，为防止铁屑落入板迭缝中，绞孔前应将四周螺栓全部拧紧，待板迭紧密后再进行，严禁气割扩孔。 ⑸ 安装高强度螺栓时，构件的摩擦面应保持干燥，不得在雨中作业。 ⑹ 扭剪型高强度螺栓的拧紧应分为初拧、终拧。初拧后的高强度螺栓应用颜色在螺母上涂上标记
28、然后用专用扳手进行终拧，直至拧掉尾部梅花头。 ⑺ 螺栓初拧时使用定矩扳手或采用电动初拧扳手。螺栓终拧使用电动专用扳手，直至尾部梅花头拧掉为合格。 ⑻ 高强度螺栓在初拧时，连接处的螺栓应按一定的顺序施拧，一般应由螺栓群中央向外紧。 ⑼ 高强度螺栓的初拧、终拧应在同一天完成。 ⑤螺栓连接副的施工质量检查和验收 ⑴ 扭剪型高强度螺栓终拧检查，以目测尾部梅花头拧断为合格。 ⑵ 扭剪型高强度螺栓施工质量应有以下原始检查验收记录：高强度螺栓连接副复验数据、抗滑移系数试验数据、初拧扭矩及终拧扭矩检查数据和施工质量检查验收记录等。 6．钢结构防火、防腐涂料涂装及检验 （1）工艺流程 施工准
29、备 基面除锈 防腐涂料涂装 防火涂料涂装 检查验收 （2）钢结构涂装前的表面处理（除锈） 建筑钢结构工程的油漆涂装应在钢结构制作安装验收合格后进行。油漆涂刷前，应采取适当的方法将需要涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清理干净。基面清理除锈质量的好坏，直接影响到涂层质量的好坏，因此涂装工艺的基面除锈质量等级应符合设计文件的规定要求。钢结构除锈质量等级分类执行《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923）标准规定。钢构件表面除锈方法根据要求不同可采用手工除锈、喷砂除锈、抛丸除锈等方法。 （3）涂料涂装方法 本工程采用空气喷涂法进行涂料涂装施工。
30、 （4）钢结构涂装施工工艺 环境要求：环境温度应按照涂料的产品说明书要求，当产品说明书无要求时，环境温度宜在5～38℃之间，相对湿度不应大于85%；涂装时构件表面不得有结露、水气等；涂装后4小时内应保护不受雨淋。为防止误涂，在涂装前必须进行遮蔽保护。如地脚螺栓和底板、高强度螺栓结合面，与混凝土紧贴或埋入的部位。 涂料开桶前，应充分摇匀。开桶后，原漆应不存在结皮、结块、凝胶等现象，有沉淀应能搅起，有漆皮应除掉。涂装施工过程中，应控制油漆的黏度、稠度、稀度，兑制时应充分地搅拌，使油漆色泽、黏度均匀一致。调整黏度必须使用专用的稀释剂，如需代用，必须经过试验。涂刷遍数及涂层厚度应执行设计要求，涂
31、装间隔时间根据各种涂料产品说明书确定，涂刷第一层底漆时，涂刷方向应一致，接槎整齐。钢结构安装后，进行防腐涂料第二次涂装。涂装前，首先利用砂布、电动钢丝刷、空气压缩机等工具将钢构件表面处理干净，然后对涂层损坏部分和未涂部位进行补涂，最后按照设计要求规定进行二次涂装施工。涂装完工后，经自检和专业检后做好记录。涂层有缺陷时，应分析并确定缺陷原因，及时修补。修补的方法和要求和正式涂层部分相同。构件涂装后，应加以临时围护隔离，防止踩踏，损伤涂层；并不要接触酸类液体，防止咬伤涂层；需要运输时，应防止磕碰、拖拉损伤涂层。钢构件在运输、存放和安装过程中，对损坏的涂层应进行补涂。一般情况下，工厂制作完后只涂一遍
32、底漆，其他底漆、中间漆、面漆在安装现场吊装前涂装，最后一遍面漆应在安装完成后涂装。 钢结构防火涂料的选用应符合《钢结构防火涂料通用技术条件》（GB14907）的标准规定。所选用防火涂料应是主管部门鉴定合格，并经当地消防部门批准的产品。防火涂料涂装前，钢结构工程已验收合格，钢结构表面除锈及防锈底漆应符合设计要求和规范规定，并经验收合格后方可进行涂装。防火涂料涂装前，应彻底清除钢构件表面的灰尘、油污等杂物。 施工前，对不需要进行防火保护的构件应用塑料布遮挡保护。涂装施工时，环境温度宜在5～38℃之间，相对湿度不应大于90%，空气应流通。露天作业时应选择适当的天气，大风、遇雨均不应作业。防火涂料
33、涂装，一般采用喷涂法施工，机具为压送式喷涂机，局部修补和小面积构件采用手工抹涂方法施工。防火涂料配制搅拌，应边配边用，当天配制的涂料必须在说明书规定的时间使用完。搅拌和配制的涂料，使之均匀一致，且稠度适宜。既能在输送管道中流动畅通。而喷涂后又不会产生流淌和下坠现象。喷涂应分若干层完成，第一层喷涂以基本盖住钢材表面即可，以后每层喷涂厚度为5～10㎜，一般以7㎜为宜。在每层涂层基本干燥或固化后，方可继续喷涂下一层涂料，通常每天喷涂一层。喷涂保护方式、喷涂层数和涂层厚度应根据防火设计要求确定。喷涂时，喷枪要垂直于被喷涂钢构件表面，喷距为6～10m，喷涂气压应保持在0.4～0.6Mpa。喷枪运行速度要
34、保持稳定，不能在同一位置久留。喷涂过程中，配料及往喷涂机内加料要连续进行，不得停顿。施工过程中，操作者应采用测厚针检测涂层厚度，直到符合设计规定的厚度，方可停止喷涂。喷涂后，对于明显凹凸不平处，采用抹灰刀等工具进行剔除和补涂，以确保涂层表面均匀。 （5）涂料涂装检验 钢结构防腐涂料、面漆、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能和质量等，应符合现行国家产品标准和设计要求。防火涂层应在规定的时间内干燥固化，各层间黏结牢固，不出现粉化、空鼓、脱落和明显裂纹。钢结构接头、转角处的涂层应均匀一致，无漏涂出现；涂层厚度应达到设计要求，否则，应进行补涂处理，使之符合规定的厚度。 五、质量保证措施和创优
35、计划： 1．质量保证组织措施 建立质量保证体系，对工人进行培训，掌握好技能；经常进行质量意识教育，树立质量是企业的生命的思想观念。所有特殊工种（如焊工）应持证上岗。实行焊工编号、定岗、定位。工序之间必须进行交接检查。认真做好施工记录和试验报告，并与施工同步进行，做到完整、准确及时。现场设置专职质量检查员，对施工全过程进行督促检查，对不符合质量要求的工序有权停止施工和责令纠正。 2．质量保证监督措施 工序质量监督，实行自检、互检、专业检，合格后方可进行下道工序。认真听取建设单位检查人员的意见和建议，做到及时整改。质管部门定期不定期深入施工现场进行检查，发现问题限期整改并复查。每个施工人员
36、必须认真负责，杜绝质量通病的发生。 3．质量保证技术措施 （1）钢结构制作、组装 样板、样杆应经质量检验员检验合格后，方可进行下料；大批量制孔时，应采用钻模制孔，钻模应经质量检验员检验合格后，方可使用。 （2）钢结构焊接 建筑钢结构焊接质量检查应由专业技术人员检查，并须经岗位培训取得质量检查员岗位合格证书；焊工应严格按照焊接工艺及技术操作规范施焊。装配完的构件应经质量检验员检验合格后，方可进行焊接。焊接过程中应严格按照焊接工艺要求控制相关焊接参数，并随时检查构件的变形情况；如出现问题，应及时调整焊接工艺。 （3）钢结构安装 施工现场质量管理应有相应的施工技术标准、质量管理体系、质
37、量控制及检验制度，施工现场应有经项目技术负责人审批的施工组织设计、施工方案等技术文件。进行钢结构安装前，同设计单位认真交底，明确钢结构体系的力学模式、施工荷载、结构承受的动载及疲劳要求，做好保证结构安全的技术准备。钢结构施工必须采用经过计量检定、校验合格的计量器具。熟悉安装现场周边的环境，建立合理的测量控制网，编制满足构件空间定位要求的测量方案。同监理单位联系，就专项施工工艺交底或委托有资质的单位检测，包括焊接工艺评定或焊缝试验，高强度螺栓检测或抗滑移系数复测，大型设备安全检测等关系结构安全的工艺。钢结构工程质量验收应在施工单位自检的基础上，按照检验批、分项工程、分部工程的程序进行。 （4）
38、螺栓连接 施工前应对大六角头螺栓的扭矩系数、扭剪型螺栓的紧固力和摩擦面抗滑移系数进行复验，合格后方可进行施工。一个接头上的高强度螺栓，应从螺栓群中部开始安装，逐个拧紧，每拧一遍均应用不同颜色的油漆做上标记，防止漏拧。高强度螺栓的紧固顺序从刚度大的部位向不受约束的自由端进行，从中间向四周进行，以便板间紧密。 （5）防腐防火涂料涂装 施工技术方案及交底内容完善，钢结构涂装表面除锈方法和防腐涂料涂装方法及措施齐全。按照规范作业。 （7）压型钢板安装 压型钢板施工要求波纹对直，所有的开孔、节点裁切不得用氧割，避免烧掉镀锌层；板缝咬口点间距不得大于板宽度的1/2且不得大于400㎜，整条缝咬合应
39、确保咬口平整，咬口深度一致；所有的板与板、板与构件之间的缝隙不能直接透光，所有宽度大于5㎜的缝应用拉锚钉固定。 （8）质量标准：合格。 六、施工总进度计划及保证措施（包括以横道图或标明关键线路的网络进度计划、保障进度计划需要的主要施工机械设备、劳动力需求计划及保证措施、材料设备进场计划及其他保证措施等）； 1、本项目开工时间2015年12月29日，竣工时间2016年01月27日。 2、我公司精心组织、精心施工、科学管理、合理安排；纵横交错进行施工。首先保证总进度计划的重点和难点。根据本项目的施工条件、工程特点，控制工期的关键项目为项目基础土建施工和钢结构安装。 3、若
40、我公司中标，我们将按照招标文件要求的工期进场，进场后抓紧施工准备。人员、设备、机械迅速到位，土建队伍首先施工，机电安装队伍再进行施工。期间吊装、焊接等作业面穿插作业。 4、为了确保工期，除了从技术、人员、设备上投入外，关键在于加强管理。 1）加强计划管理。根据工期要求和环境条件编制总进度计划。在具体施工中，根据各工序情况制定详细的周进度计划，以确保总工期。在施工中以形象进度作为考核目标。 2）根据工期要求，重要机械、易损件等有适当的备品备件及备用量，避免因机械设备运转出现问题导致停工。 3）现场安排充足的施工人员、焊工、安装工、吊装人员、质检人员，保证工程的正常开展，避免返工造成工期延
41、误 4）加强调度，统一指挥，每天进行进度总结和协调平衡。集中力量攻克关键及薄弱环节，各道工序密切配合，协调一致，避免干扰，减少窝工。 5）做好材料供应计划，加强材料材料，做到及时供应、及时补充。避免材料供应不上而停工待料。 6）合理安排工作面及流水作业。提高机械化程度，从而提高效率。 见附表：进度表、主要施工机械设备、劳动力需求计划、材料设备进场计划。 附表一：拟投入本工程的主要施工设备表 序号 设备名称 型号 规格 数 量 国别 产地 制造 年份 额定功率 （KW） 生产 能力 用于施 工部位 备注 1 交流
42、电弧焊机 Bx1 5 中国 2013 5000 焊接 2 火焰切割机 河北创力 河北 2012 2500 切割 3 电焊条烘干箱 耐美特 北京 2013 600 烘干 4 角向磨光机 博世 中国 2013 720 打磨 5 汽车起重机 三一重工 中国 2013 150-6500 吊装 6 手拉葫芦 新乡纽科伦NDS 河南 2012 3.2-80T 7 云石切割机 德国凯宴 上海 2012 320 切割 8 五金工具
43、 南狮 香港 2010 安装 9 电焊条保温筒 吴江中大 5 江苏 2014 保温 10 手电钻 博世TSB-1300 10 中国 2013 550 钻孔 11 型材切割机 佛山 3 佛山 2013 2200 切割 附表二：拟配备本工程的试验和检测仪器设备表 序号 仪器设备 名 称 型号 规格 数 量 国别 产地 制造 年份 已使用台 时 数 用 途 备注 1 经纬仪 TDJ6 中国 201
44、3 50 放线 2 水准仪 DS 1 中国 2015 50 放线 3 电子经纬仪 ET-02 1 中国 2014 50 测量放线 4 超声波测厚仪DM4 0.5-500mm 1 中国 2014 45 测涂层厚度 5 电脑温控仪 （-200℃）-1800℃ 1 中国 2014 50 温度 6 焊口检测器 HCQ-1型 1 中国 2013 40 测量焊口 7 框式水平仪 200×200 1 中国 2014 60 测量放线 8 条式水平仪 0.1/1000 1 中
45、国 2014 50 测量放线 9 游标卡尺 0-200mm 1 中国 2014 45 测距 10 11 防腐蚀层检测仪 30KM 1 中国 2014 60 查防腐层厚度 12 超声波探伤仪 0-800mm 1 中国 2013 80 查焊接缺陷 附表三：劳动力计划表 单位：人 工种 按工程施工阶段投入劳动力情况 井架基础 钢
46、结构构件组装、校正 钢结构焊接、检验 钢结构安装、检验 螺栓连接、检验 钢结构防腐涂料涂装、检验 防火涂料涂装、检验 钢筋工 5 木工 6 砼工 4 壮工 7 电焊工 4 钳工 2 2 4 4 2 2 吊装工 6 6 6 6 3 3 信号工 2 2 2 2 2 2 喷涂工 5 6 安装工 5 5 5 5 2 2 电工 2 2 2
47、2 2 2 七、施工安全措施计划 1．安全组织措施 对新工人、临时工人在技术安全部门进行专门的安全培训之后，才能进入施工现场，并要指定专人负责指导，之后才可以进行安装操作。未受过安全技术教育的人员不得进入安装现场。安全施工要从教育入手，安全教育要经常进行，还要有针对性。建立各设备及工序的安全操作规程，并配备
48、专职安全检验员，随时检查，发现问题，及时整改。定期组织相关部门进行安全大检查。如发现危及安全工作的因素，应立即向现场施工管理员或项目负责人报告，排除不安全因素后才能进行施工。 2．安全技术措施 （1）钢结构制作、组装 必须按国家规定的法规条例，对各类操作人员进行安全教育和安全学习。对生产场地必须留有安全通道，设备之间的最小距离不得小于1米。进入施工现场的所有人员，应戴好劳动防护用品，并应注意观察和检查周围的环境。操作者必须遵守各岗位的操作规程，以免损及自身和伤害他人，对危险源应做出相应的标志、信号、警戒等，以免现场人员遭受损害。所有构件的堆放、搁置应十分稳固，不稳定的构件应设支撑或固定位
49、超过自身高度构件的并列间距应大于自身高度。构件安置要求平稳、整齐。 索具、吊具要经常检查，不得超过额定荷载。焊接构件不得留存、连接起吊索具。钢结构制作中，半成品和成品的制造和安装应进行强度验算，不得凭经验自行估算。钢结构生产过程的每一工序所使用的氧气、乙炔、电源必须有安全防护措施，定期检测泄漏和接地情况。起吊构件的移动和翻身，只能听从一人指挥，不得两人并列指挥或多人指挥。起重构件移动时，不得有人在本区域投影范围内滞留和通过。所有制作场地的安全通道必须畅通。 （2）钢结构焊接 认真执行国家有关安全生产法规，认真贯彻执行有关施工安全规程。同时结合公司实际，制定安全生产制度和奖罚条例，并认真
50、执行。所有施工人员必须戴安全帽，高空作业必须系安全带；所有电缆、用电设备的拆除、照明等均由专业电工担任。要使用的电动工具，必须安装漏电保护器，值班电工要经常检查、维护用电线路及机具，认真执行（JGJ46-88）标准，保持良好状态，保证用电安全。氧气、乙炔要放在规定的安全处，并按正确规定使用，设置足够数量的灭火器材。电焊、气割时，应先注意周围环境有无易燃物后再进行工作。做好防暑降温、防风、防雨和职工劳动保护工作。 （3）钢结构安装 ①高空作业一般要求 高空作业的设施、设备，必须在施工前进行检查，确认其完好，方能投入使用。单位工程施工应建立相应的责任制。施工前，逐级进行安全教育及交底，落实所
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