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1、 一、编制说明 1.1编制依据及相关标准 二、工程简介 2.1总体概况 2.2热力系统 2.3主要热力设备技术参数 三、施工工器具使用计划 1.1测量工具 1.2施工工具 四、施工主要设备安装技术方案 4.1汽轮发电机锚固板及地脚螺栓预埋方案 4.2汽轮机本体安装方案 4.3发电机本体安装技术方案 4.4凝汽器组合安装方案 4.5除氧器安装方案 4.6高、低压加热器安装方案 4.7电动给水泵安装方案 4.8汽动给水泵安装方案 4.9汽机油系统设备及管道安装方案 4.10高压管道安装方案 4.11汽水系统阀门检修方案 4.12中低压管道组合安装
2、方案 4.13油管道酸洗方案 五、设备安装进度计划 5.1主要安装工作量 5.2专业施工范围 5.3施工进度计划（见附页） 5.4劳动力配置计划（见附页） 六、工程安装质量保证措施 6.1减小主机振动措施 6.2汽轮机油系统安装质量保证措施 6.3汽轮机本体安装质量保证措施 6.4真空系统严密性质量保证措施 6.5支吊架安装质量保证措施 6.6不定型管道安装精品措施 6.7四大管道安装质量保证措施 6.8防止泄露质量保证措施 6.9降低发电机漏氢量保证措施
3、七、汽机专业施工工 八、汽机专业成品保护措施 九、工程施工质量保证措施 9.1汽机专业质量目标 9.2汽机专业质量管理机构 9.3汽机专业QC小组成员 9.4施工质量管理及施工质量保证措施 十、安全文明、环境卫生保护措施 10.1汽机专业安全目标 10.2汽机专业安全管理机构 10.3安全施工技术措施 10.4施工中的主要危险点及防范措施 10.5夏季及冬季施工安全措施 十一、工程附图 一、编制说明 。 1.1编制依据 1.1.1**热电2×300MW机组新建工程施工组织总设 1.1.2**
4、热电2×300MW机组新建工程设计热机部分说明书及初步设计图 1.1.3《电力建设施工及验收技术规范》汽轮机组篇 DL 5011-92 1.1.4《电力建设施工及验收技术规范》管道篇 DL5031-94 1.1.5《火电施工质量检验及评定标准》汽机篇 1998 1.1.6《火电施工质量检验及评定标准》管道篇 （2000年版） 1.1.7职业安全健康与环境管理各项管理制度（公司内部手册） 1.1.8职业安全健康与环境管理各项制度（公司内部手册） 1.1.9《电力建设施工安全工作规定》（火力发电厂部分）D
5、L5009.1-2000 1.1.10《电力建设安全管理规定》 1.1.11《电力建设安全健康与环境管理工作规定》 1.1.12《固体液体废弃物管理制度》 1.1.13《环境保护、水土保持管理制度》 1.1.14《工业三废排放试行标准》GBJ4-73 1.1.15《火力发电厂金属技术监督规程》DL438-2000 1.1.16《火力火力发电厂高温紧固件技术导则》DL439-91 1.1.17《电力基本建设热力设备化学监督导则》SDJJS03-88（试行） 1.1.18《电力工业锅炉压力容
6、器检验规程》DL647-1998 1.1.19《火力发电厂高温高压蒸汽管道蠕变监督导则》DL441-91 1.1.20《火电机组达标投产考核标准（2001年版）及条文解释》 二、工程简介 2.1总体概况 **发电公司是吉林省电力股份公司的所属企业，改制前为**发电厂。**发电公司位于**市东北郊，是**市主要的热源和电源供给企业。 本期工程的厂址位于**发电公司老厂东侧，八道江区东郊河口村，距**发电公司老厂约2.0km。鹤大公路由南向北从厂区附近经过，**在厂址的东侧自北向南流过。厂区北侧与**市市委党校相邻，南侧为**市鱼种场，西侧为山坡地。 *
7、发电公司始建于1973年，当时建设两台25MW中压凝汽式机组，规划容量250MW。随着地区用电负荷的增长，公司经过四期扩建后，现有总装机容量为650MW，即两台25MW机组、两台100MW机组、两台200MW机组，并承担**市区采暖供热负荷244万平方米。两台25MW机组和两台100MW机组分别于1994年和2004年已经达到经济服役期，都已面临着退役。因此，**发电公司1997年就开始五期工程（当时为一台300MW机组）的前期工作，并委托吉林省电力设计院于1998年进行了初步可行性研究，2003年进行了可行性研究工作。2003年3月6日电力规划总院对**发电公司五期工程（2X300MW）进
8、行了可行性研究报告审查，2004年4月29日国家发展改革委员会对**发电厂五期工程（300MW）可行性研究报告进行了批复。 2.2汽机房布置 汽机房分三层：底层零米，中间层6.3米，运转层12.6米。 汽轮发电机组布置在运转层，机头朝向固定端。两台50%容量的汽动给水泵及其小汽机与主汽轮机平行布置在运转层靠B排柱侧。30%的启动备用泵布置在除氧间零米。1、2号高加布置在除氧间12.6米，3号高加布置在除氧器层。除氧间6.3米层布置了5、6号低压加热器，7、8号低压加热器位于凝汽器喉部。 1#机设一个热网首站。热网首站长32米，跨度12米，分三层：底层0米，中间层6.3米，运转层12.6
9、米，与汽机房共用大平台。 热网首站的底层布置热网循环水泵和热网加热器的疏水泵。 6.3米为管道夹层和电气主出线通道。12.6米布置带热井的热网加热器。台加热器尾对尾布置，中间留有抽壳体的检修空间。 2.3热力系统 2.3.1主蒸汽、再热蒸汽及旁路蒸汽系统 主蒸汽系统和再热蒸汽系统、再热冷段采用1-1-2连接方式，汽机高压缸排汽为单排汽口，号高压加热器和中压辅助蒸汽系统。 旁路系统：旁路系统采用30%B-MCR容量。高压旁路、低压旁路布置在汽机房内。高压旁路从主蒸汽管道引出，经高压旁路阀后至再热冷段蒸汽管道，减温水来至高压给水系统。低压旁路从再热热端蒸汽管道接出，经低压旁路阀后接入凝汽
10、器。减温水来至凝结水系统。 2.3.2抽汽系统 汽轮机具有八级非调节抽汽。一、二、三级抽汽分别向三台高压加热器供汽，三级抽汽除向三号高加供汽外同时还向中压辅汽联箱供汽。四级抽汽供除氧器用汽，同时还向两台给水泵汽轮机供汽。二级抽汽还作为中压辅助蒸汽系统和给水泵汽轮机的备用汽源。五级抽汽供汽至5号低加及低压辅助蒸汽系统，六、七、八级抽汽供汽至三台低压加热器。为防止汽轮机超速和进水，除七、八级抽汽管道外，其余抽汽管道均设有气动止回阀和电动隔离阀。前者作为防止汽轮机超速的一级保护，同时也作为防止汽轮机进水的辅助保护措施；后者是作为防止汽轮机进水的隔离措施。在四级抽汽管道上所接设备较多，且有的设备还
11、接有其他辅助汽源，为防止汽轮机甩负荷或除氧器满水等事故状态时水或蒸汽倒流进入汽机，故多加一个气动止回阀，且在四段抽汽各用汽的管道上亦均设置一个电动隔离阀和止回阀。 七、八号低压加热器共用一个壳体，其抽汽管道布置在凝汽器内。 2.3.3生水加热系统 本期工程安装2台100%容量的生水加热器、一台生加疏水罐、两台疏水泵，生水加热器的疏到除氧器。生水加热器系统相关设备布置在汽机房零米和6.300米。 2.3.4辅助蒸汽系统 辅助蒸汽向下列设备和装置提供蒸汽：除氧器用汽、汽轮机及给水泵汽轮机轴封供汽、给水泵汽轮机调试用汽、油区用汽、磨煤机消防及暖通用汽等。 本工程辅助蒸汽系统为母管制系统，
12、每台机设一个1.3MPa、300℃中压辅汽联箱和一个0.45 MPa、250℃低压辅汽联箱。其中相邻机组的中压和低压辅汽联箱通过φ377×8管道连接，之间设电动隔离门，以便实现各机之间的辅汽互用。同时中压辅助蒸汽系统与低压辅助蒸汽系统通过φ325×8互相联络，在此联络管上设置一套调节阀及旁路系统，调节阀后设置减温减压器，依此实现中、低压辅汽母管的互连。 中压辅助蒸汽系统主要汽源来自再热冷段、汽机三段抽汽及老厂来汽 低压辅统主要汽源来自五段抽汽、中压辅助蒸汽母管。 #1机组的启动汽源来自老厂。 机组正常运行期间,中压辅汽联箱汽源由汽轮机三级抽汽供汽,其工作压力随汽轮机三级抽汽压力变化而变
13、化,当三段抽汽压力低于1.3MPa时，可由再热冷段通过压力调节阀减压后向中压辅助联箱供汽。低压辅助联箱汽源由主汽轮机五级抽汽供汽。 2.3.5给水系统 与主泵用同一电机拖动。 两台汽动锅炉给水泵和电动锅炉给水泵上各自带有返回除氧器的最小流量再循环阀，每台泵配有流量喷嘴，以便进行最小流量再循环控制，喷嘴位于前置泵出口与给水泵入口之间的管道上。 给水泵出口母管提供高旁减温水和过热器减温水。 给水系统中的三台高压加热器采用大旁路系统，旁路管道由3号高加入口前三通阀接出，在1号高加出口电动闸阀后接入。 给水泵汽轮机为单缸、单流、反动式、纯凝汽、内切换式汽轮机。 给水管道按工作压力划分，从
14、除氧器水箱到前置泵进口管道，称为低压给水管道；从前置泵出口到锅炉给水泵入口管道，称为中压给水管道；从给水泵出口到锅炉省煤器的管道，称为高压给水管道。 2.3.6凝结水系统 本工程采用单元制中压凝结水系统，凝结水经凝结水泵进入凝结水处理装置，经100%处理后，依此进入轴封加热器、四台低压加热器和除氧器。 根据供热机组特点，每台机组设置三台凝结水泵，每台凝结水泵的容量为最大凝结水量的55%； 凝结水由凝汽器热井经一根总管引出，然后分成三路至凝结水泵入口，凝结水泵出口合并一路后经凝结水精处理装置，再经一台轴封冷却器和四台低压加热器进入除氧器。凝结水精处理装置、轴封冷却器、5后、6号低压加热器
15、分别设有凝结水旁路；7号、8号低压加热器设有共用的凝结水出水电动阀及电动旁路，以便在7号、8号低加故障时，解列加热器。 每台动注水，并作为凝汽器热井水位控制的储水和补水容器。相邻两台凝结水储水箱之间设置一根联络管，并设有隔离门。储水箱还为凝结水精处理装置反冲洗提供水源。 轴器出口的主凝结水管道上设有除氧器给水箱水位调节。凝结水最小流量再循环管道，由轴封加热器和给水箱水位调节阀之间引出并接到凝汽器，最小流量再循环取凝泵和轴封冷却器要求的最小流量最大者，冷却机组启动及低负荷时轴封漏气和门杆漏气，满足凝结水低负荷运行的要求。 轴封加热器后的凝结水管道上引出一路带调节阀的管道至凝结水储水箱，用于
16、凝汽器热井高水位的调节；由于凝结水储水箱经输送泵引一路带调节阀的管道至凝汽器热井，作为凝汽器低水位调节。 凝结水储水箱的水位靠除盐水管道上的水位调节阀控制。 除氧器水箱有效容积为180M3，相当于约10min的锅炉最大给水量。 凝汽器为单背压，双流程弹性支撑，冷却面积1700米2，凝汽器管材选用TP304不锈钢，凝汽器能接受主机排汽、小机排气、本体疏水以外，还具有接受旁路排汽、高、低加事及凝结水中的含氧量。 2.3.7高压加热器疏水、放汽系统 高压加热器疏水采用逐级串联疏水方式，最后一级高加疏水至除氧器。每台高加设有单独至高加事故疏水扩容器的疏水管路。 高加的水侧、汽侧均设有放空气
17、管道。汽侧还设有停机期间充氮保护管道。高压加热器连续运行排汽至除氧器，在高加连续排汽口内，设有内置式节流孔板，以控制高加排汽量。 除氧器排汽管道上设有节流孔板，还设有电磁旁路阀。当节流孔板阻塞时，电动旁路阀开启，以增加除氧器的排汽量。 2.3.8低压加热器疏水、放汽系统 低压加热器疏水采用逐级串联疏水方式，最后一级疏水至凝汽器壳体两侧的疏水扩容器。每台低加均设有单独的事故放水管道接至凝汽器。在事故疏水管道上均设有事故疏水调节阀，疏水调节阀布置位置靠近下一级接受疏水的加热器。 2.3.9主厂房内循环水系统 环水出水管上。 2.3.10开式循环冷却水系统 本系统为单元制，水源是循环水
18、本系统向水质要求不严格的冷却设备、需要冷却水量很大的设备、停机中需要维持运行的设备提供冷却水。 系统采用100%容量的冷却水升压泵，向主机冷油器、发电机氢气冷却器、励磁机冷却器和闭调节冷却水量。 在两台开式循环水冷却水泵出口母管上引出一路冷却水到油水分离器，分离出去后回到开式冷却水进口管。 开式循环水冷却水从循环水进水管接出，经设备吸热后排至循环水回水管。 2.3.11闭式循环冷却水系统 本系统由两台100%容量的闭式循环水冷却水泵、两台100%的闭式水热交换器、一台5M3闭式循环冷却水膨胀水箱及向各冷却设备提供冷却水的供水管、关断阀、控制阀等组成。 闭式循环冷却水先经闭式循环冷
19、水泵升压后。至各冷却水泵，然后从冷却设备排出，汇集到冷却水回水母管后至闭式循环冷却水泵入口。 系统的一次水源为化学除盐水，系统初始冲水由化学除盐水向膨胀水箱注水， 2.3.12凝汽器有关系统及抽真空系统 凝汽器抽真空系统设有二台100%容量的水环式机械真空泵。机组启动时两台泵投入运行，以便加快抽真空时间，正常运行时一台运行一台备用。 凝汽器有关管道系统设有一台疏水扩容器，一台高加事故疏水扩容器。 所有疏水管道与凝汽器的接口均设在热井最高水位之上。将所有运行方式下具有系统同压力的疏水汇成一个总管接至疏水扩容器。保证疏水畅通。疏水扩容器汽侧接至凝汽器喉部，疏水接至凝汽器热井。 凝汽器颈
20、部设有低压旁路三级减温器及消能装置接口。 2.3.13汽轮机润滑油净化、储存、排空系统 润滑油系统设备包括主油箱、主油泵、交流润滑油泵、直流润滑油泵、油器、两台100%容量的冷油器、套装油管、切换阀、仪表及所需全部附件。系统满足在启动、停机、正常运行和事故工况下，汽轮发电机组所需要的润滑用油。该系统还作为发电机密封油的供油油源。 每台机组装设一套润滑油净化装置。 净化能力为整个系统总油量的20%， 主厂房外设置一台储油箱，其容量为50m3。 主厂房外设有事故放油池，主汽轮机和油箱设有事故放油管道。 2.3.14氮气系统 当锅炉停运一段时间，过热器、再热器、省煤器、水冷壁、汽包、
21、加热器盘管、高压加热器、低压加热器、汽机轴封蒸汽冷却器和除氧器等都将充氮气，使之与空气隔绝。锅炉在停运和化学清洗期间将排空气并充氮气加以保护。 2.3.15二氧化碳系统 发电机的氢气冷却系统在运行启动之前，首先用二氧化碳替代里面的空气。发电机在停下来以后，也将用二氧化碳替代里面的氢气，以确保安全。 2.3.16氢气系统 发电机氢气冷却系统包括氢气的储存和产生及分配的设备、管道及整套系统。 2.3.17汽机轴封系统 轴封系统是自动控制的。 轴封蒸汽仅进口处设有永久性滤网。并有防止汽轮机进水的措施。 轴封系统的汽源满足机组启动和停机的需要，轴封用汽可来源于抽汽、厂内辅助蒸汽、再热冷
22、段蒸汽。 轴封系统上配置调压、调温装置，满足向高压缸、中压缸和低压缸各轴封供汽参数的要求。 设置一台100%容量的轴封蒸汽冷却器。 设置两台100%容量的电动轴封机。 轴封供汽系统包括汽源用电阀、减压阀、旁路阀、泄压阀和其它阀门及滤网、仪表、减温装置等有关附属设备。 2.4主要热力设备技术参数 2.4.1主汽轮机 本汽轮机为亚临界、单轴、一次中间再热、双缸双排汽、抽汽、凝汽式汽轮机。特点是采用数字电液调节系统，操作简便，运行安全可靠。可供热网抽汽，压力0.196MPa至0.65MPa间调整。高中压部分采用合缸反流结构，低压缸采用双流反向三层缸结构。 汽轮机型号： C3
23、038/538 额定功率： 300MW 额定汽压： 16.7MPa 额定温度： 538℃ 再热汽温： 538℃ 工作转速： 3000r/min 抽汽压力： 0.343/0.379/0.38/0.43/0.5 MPa 回热级数： 三高、四低、一除氧 给水泵驱动方式： 小汽轮机和电泵 低压缸额定排汽压力：4.9KPa 最终给水温度： 278.6℃ 旋转方向：从汽轮机向发电机方向看为顺时针方向 低压末级叶片高度：905mm 汽轮机本体重量： 665吨 高中压外缸：
24、 81.6t 高压内缸： 13.83 t 中压内缸： 11.88 t 高压静叶持环： 7.01 t 中压#1静叶持环： 3.75 t 中压#2静叶持环： 5.8285 t 中压#3静叶持环： 6.022 t 高中压转子： 27.296 t 低压外缸电机端： 47.03 t 5 低压外缸调阀端： 51.00 t 低压外缸中部： 38.112 t 低压#1内缸： 38.470 t 低压#2内缸： 35.00 t 低压静叶持环： 6.354 t 低压转子： 58.2
25、23 t 2.4.2发电机 发电机由上海汽轮发电机有限公司制造的QFSN-300-2型汽轮发电机。 额定容量： 353MVA 最大连续功率： 330MW 额定功率： 300MW 额定功率因数： 0.85（迟相） 额定电压： 20kv 额定电流： 10189A 额定转速： 3000r/min 周波： 50Hz 相数： 3 极数： 2 定子线圈接法： YY 额定氢压： 0.31MPa 效率： 98.9%
26、发电机定子线端数目为：6个 冷却方式： 水氢氢 临界转速 一次867转/分 二次2256转/分 旋转方向：从汽轮机向发电机方向看为顺时针方向，定子绕组按规定旋转方向。 定子线圈冷却水量：55吨/小时 定子重量： 转子重量： 2.4.3给水泵组 电动给水泵 型号：40CHTA/5SP 流量：295.2m3/h 扬程：2091.2m 转速：5690r/min 温度：172.2℃ 电动前置泵 型号：YNKN300/200-487 流量：327 m3/h 扬程：51 m 转速：1490 r/min 温度：172.2℃ 汽动给水泵 型号：CH
27、TC5/6SP-3 流量：510.6 m3/h 扬程：2093.6 m 转速：5080 r/min 温度：172.2℃ 汽泵前置泵 型号：YNKN300/200-20Y 流量：538.6 m3/h 扬程：469 m 转速：1450 r/min 温度：172.2℃ 2.4.4凝汽器 型号：N-1700 冷却面积：1700M2 冷却水温：20℃ 最高水温：33℃ 循环倍率：66.1 水室设计压力：0.4MPa 凝结汽量：设计工况 623t/h 最大工况 639t/h 汽侧压力：设计工况下设计水温时汽侧压力
28、 4.9KPa 夏季工况下33℃水温时汽侧压力 11.8 KPa 设计水量下凝汽器水阻： ≤55 2.4.5凝结水泵 型号：7LDTNB-8EPJ 流量：465 m3/h 扬程：320 m 转速：1480 2.4.6高低压加热器及除氧器 #1高加 JG-1025-1 #2高加 JG-1110-2 #3高加 JG-855-3 除氧器 型号：DFST-1130.150/176 额定出力：1025t/h 最大出力：1130t/h 除氧器有效容积：180 m3 #5低加 JD710-2-
29、4 #6低加 JD530-2-2 2.4.7闭式水泵 流量：1000 t/h 扬程：60 m 2.4.7闭式水热交换器 型式：冷却面积：2.4.9真空泵 抽吸空气量：51Kg 2.4.10汽轮机油系统设备技术规范 汽轮机润滑油箱 容积：39 m3 冷油器 冷却面积：205 m2 油量：144480 Kg/h 冷却水量：480 m3/h 润滑油净化装置 处理量：700L/h 润滑油储油箱 容积：50 m3 三、施工工器具使用计划 3.1测量工具 名 称 规 格(mm) 单位 数 量 1 游标卡尺 0-125 个
30、4 2 游标卡尺 0-150 个 4 3 游标卡尺 0-300 个 2 4 深度游标卡尺 0-150 个 2 5 深度游标卡尺 0-200 个 2 6 深度游标卡尺 0-300 个 2 7 深度千分尺 0--25 个 2 8 深度千分尺 0--100 个 2 9 外径千分尺 0-25 个 6 10 外径千分尺 25-50 个 4 11 外径千分尺 50-75 个 2 12 外径千分尺 75-100 个 2 13 外径千分尺 100-
31、125 个 1 14 外径千分尺 125-150 个 1 15 外径千分尺 150-175 个 1 16 内径千分尺 50--525 套 1 17 外径千分尺 225-250 个 1 18 外径千分尺 250-275 个 1 19 外径千分尺 275-300 个 1 20 外径千分尺 350-375 个 1 21 外径千分尺 375-400 个 1 22 外径千分尺 400-425 个 1 23 外径千分尺 400-425 个 1 24 外径千
32、分尺 425-450 个 1 25 外径千分尺 450-475 个 1 26 外径千分尺 475-500 个 1 27 外径千分尺 525-550 个 1 28 百分表 0-3 块 4 29 百分表 0-10 块 50 30 百分表 0-50 块 4 31 杠杆百分表 0—0.8 块 2 32 内径百分表 6-10 套 1 33 内径百分表 10-18 套 1 34 内径百分表 18-35 套 1 35 内径百分表 35-50 套 1
33、 36 内径百分表 50-160 套 1 37 楔形塞尺 套 3 38 塞块（块规） 套 1 39 塞尺100mm 0.02-0.10 把 20 40 塞尺100mm 0.02-1.00 把 40 41 合象水平仪 0.01mm/m 件 2 42 框式水平 0.02 台 3 43 水准仪 1级 台 1 44 铁水平 300 把 40 45 铁水平 500 把 15 46 钢板尺 150 把 4 47 钢板尺 1000mm 把
34、3 48 钢卷尺 3m 把 80 49 钢盘尺 50m 把 2 50 钢板尺 2000mm 把 1 51 螺纹样板 55° 把 6 52 螺纹样板 60° 把 6 53 宽度直角尺 300 把 5 54 钢盘尺 30m 把 5 55 氧气表 0-25MPa 块 25 56 乙炔表 0-4MPa 块 25 57 精密压力表 块 2 58 压力表 0-0.6 MPa 块 2 59 压力表 0-1.6 MPa 块 2 60
35、压力表 0-6 MPa 块 2 61 压力表 0-10 MPa 块 2 62 摇表 台 1 63 外径千分尺 550-575 个 1 64 塞尺 200mm 把 10 65 塞尺 300mm 把 5 66 压力变送器 0-0.6 台 1 67 玻璃管温度计 0-100℃ 个 4 68 平尺 2M 把 1 3.2工器具 序号 名 称 规格 单位 数量 备注 1 千斤顶 150t 台 4 2 千斤顶 64t
36、 台 4 3 千斤顶 32t 台 2 4 千斤顶 16t 台 2 5 千斤顶 8t 台 5 6 斤不落 20t 台 4 7 斤不落 10t 台 20 8 5t 台 20 9 斤不落 3t 台 50 10 斤不落 2t 台 50 11 斤不落 1t 台 30 12 斤不落 0.5t 台 5 12 大锤 12Lb 把 10 13 手锤 2Lb 把 20 14 割炬 中 把 80 15 烤把 大
37、个 4 16 砂轮机 100 台 5 17 砂轮机 150mm 台 20 18 砂轮机 125mm 台 16 19 无齿锯 400mm 台 2 20 电钻 0—16mm 台 2 21 电钻 0—25mm 台 3 22 内磨机 台 20 23 手动液压弯管机 台 1 24 磁力切割器 台 2 25 液压扳手 套 1 26 电动扳手 套 3 27 活扳手 18″ 把 5 28 活扳手 15″ 把 10
38、 29 活扳手 12″ 把 30 30 活扳手 10″ 把 15 31 活扳手 8″ 把 5 32 重型扳手 26件 套 3 33 梅花扳手 10件 套 6 34 呆扳手（双头） 套 5 35 呆扳手（单头） 50—120mm 套 2 36 尖嘴钳子 把 4 37 克丝钳子 把 6 38 铁剪子 中 把 3 39 划规 400mm 把 2 40 压力油壶 只 4 41 布剪刀 把 4 42 工业
39、吸尘器 台 1 43 0.6立米空压机 0.8MPａ 台 1 44 套筒扳手 24件 套 5 45 线坠 250g 个 20 46 电锤 26mm 台 1 47 内六角扳手 3-27mm 套 6 48 三角刮刀 150mm 把 4 49 三角刮刀 250mm 把 2 50 可调铰刀 套 2 51 平板刮刀 400mm 把 60 52 高速钢车刀片 200*20*5 片 30 53 平板 400*400 块 2 54 平板
40、250*250 块 2 55 台钻 16mm 台 1 56 磁力钻 台 1 57 对轮拿子 个 1 58 对轮拿子 160mm 个 1 59 撬棍 1000mm 个 5 60 撬棍（开口） 1500mm 个 1 61 撬棍 500mm 个 4 62 丝锥，板牙 套 2 63 丝锥 14-36mm 套 1 64 板牙（带架） 8-16mm 套 2 65 电锤锤头 6-26mm 套 2 66 钻头 1-25mm 套 3
41、 67 大流量高精滤油机 台 1 68 夹板滤油机 200L/MIN 台 4 69 精密小型滤油机 EH油用 台 1 70 一字螺丝刀 75mm 把 3 71 一字螺丝刀 150mm 把 5 72 一字螺丝刀 300mm 把 5 73 十字螺丝刀 75 把 3 74 十字螺丝刀 150mm 把 5 75 十字螺丝刀 300mm 把 5 76 夹柄螺丝刀 把 10 77 管钳子 150 把 4 78 管钳子 250 把 2
42、 79 管钳子 350 把 1 80 管钳子 600 把 1 81 胀圈钳子（直） 把 2 82 胀圈钳子（弯） 把 2 83 鲤鱼钳 把 2 84 钢字码 数字 套 3 85 钢字码 字母 套 2 86 台虎钳 125mm 台 2 87 可调式钢锯架 把 4 88 手锯 400mm 把 2 89 组锉 套 5 90 油抽子 台 1 91 手压泵 40Mｐａ 台 1 阀门打压用 92 电动压力泵 4
43、0Mｐａ 台 1 系统打压用 93 管子割刀 15--50 把 4 94 电剪子 台 1 95 手提吹风机 台 2 96 风动砂轮 台 2 97 多功能抛砂磨机（带软轴） 台 1 98 电动盘车 台 1 99 氧乙炔带 30M 盘 各80 100 超薄型液压千斤顶 10t 台 1 101 超薄型液压千斤顶 20t 台 1 102 超薄型液压千斤顶 30t 台 1 103 行灯变压器 12V 台 2 104 力矩扳手 50
44、0-1000NM 件 1 105 精密滤油机 滤网5um、3um、1um（GLJ-30A） 台 2 北京富电 106 多级精密滤油机 DJL-75 台 6 重庆万美机电有限公司 107 凝汽器切管器 个 4 108 砂轮机 180mm 台 10 109 扁嘴钳 把 2 110 旋转锉刀 个 20 111 充电手电 把 40 112 增力扳手 10000N 个 1 四、施工主要设备安装技术方案 由于厂家资料不全，以下方案编制仅参考了同型号机组相关资料中的内容，作为指导施
45、工的方案、措施在以后“作业指导书”中完成、细化。 4.1汽轮发电机锚固板及预埋地脚螺栓施工方案 4.1.1首先在施工现场配制用来吊挂地脚螺栓和锚固板的预埋框架； 4.1.2将地脚螺栓及锚固板上的防腐用的油质脱掉，响与混凝土的结合； 4.1.3在主机基础浇灌到6.3M混凝土未凝固前，在基础的8根支撑柱上各安放一个埋件； 4.1.4待混凝土完全凝固后在8只埋件上各立一根用槽钢做的立柱； 4.1.5将需要预先存放的锚固板存放到安装位置，其标高可略低于安装标高； 4.1.6将预先配制好的预埋框架，按设计标高分段吊至8根立柱的顶部； 4.17将预埋螺栓穿到预埋框架上，调整预埋框架，使框架
46、的纵横中心线与基础的纵横中心线重合； 4.1. 8单个调整地脚螺栓和锚固板，使其定位尺寸和标高符合图纸要求； 4.1. 9先将地脚螺栓的顶部简单固定，调整地脚螺栓和锚固板的垂直度，使其符合规范要求； 4.1.10固定地脚螺栓和锚固板； 4.1.11复测地脚螺栓和锚固板的定位尺寸及标高，符合要求后提交联合验收； 4.1.12联合验收合格预埋框架，复查锚固板及地脚螺栓的定位尺寸和标高，并提交记录。 4.2汽轮机本体安装方案 4.2.1基础检查及验收 在机组安装之前，其基础已一次灌浆完成，各种埋件都与基础成一体。其中包括：地脚螺栓及套筒组件、机组轴向及横向的固定板、主汽门及调节汽门基
47、础支架和再热汽门及调节阀基础地脚螺栓等。 基础检查的目的，主要是核对从机组纵向及横向中心线到达各埋件的相对位置及标高，并复核低压缸的基础尺寸。 4.2.2汽轮机本体安装前的设备检查 4.2.2.1按照出厂装箱单核对箱号、箱数、名称、规格及公司代号； 4.2.2.1.1开箱后，对各零部件清点、检查； 4.2.2.1.2外观检查并记录； 4.2.2.1.3清点并检查随机附件、备件、专用工具及技术文件是否齐全； 4.2.2.2开箱后对零件妥善保管，加强防护。对已检查过的精加工面，必要时重新清理防锈； 4.2.2.3对所有的合金部件进行光谱复查，对M32以上的螺栓进行硬度分析并进行超声
48、波探伤； 4.2.2.4设备预组合。对各主要部件之组合可参照制造厂的有关技术要求进行； 4.2.2.4.1台板与相配支座预装：检查支座与台板接触面之接触情况；检查轴承座、台板与相配键之配合情况；试装台板，检查台板上各地脚螺栓与地脚螺孔的位置是否一致。若不符合图纸要求，必须修正。 4.2.2.4.2内缸及各静叶持环除组合间隙外，还检查各静叶等是否有机械损伤或加工、装配质量问题； 4.2.2.4.3各级隔板汽封、持环汽封及平衡活塞汽封之清点、检查。并注意级份及每付之顺序编号； 4.2.2.4.4各轴承及轴承座之检查。检查：材质是否有缺陷；各进油管是否畅通。按图，对各轴承进行解体检查。同时
49、检查、垫片或轴承壳体与轴承洼窝之接触要求。 4.2.2.4.5转子一般仅作外观检查。必要时，可对有疑问处局部进行着色或磁粉探伤。 4.2.3垫铁布置 4.2.3.1根据轴系找中图，按机组纵向标高算出各垫铁标高，并编号、记录，已便于对号安放； 4.2.3.2参考汽轮机基础地脚螺栓和垫铁布置图，调好标高及扬度。各垫铁标高比计算值略低1-2mm，以利调整。横向水平偏符合图纸要求。 4.2.4凝汽器组装就位 4.2.4.1凝汽器的拼装、组合。同时，检查、修磨有关焊接坡口； 4.2.4.2凝汽器及有关低压缸的零部件吊装就位； 4.2.5.3按基础排汽口中心线，找正凝汽器接颈喉部中心；
50、 4.2.4.4按图。校核凝汽器喉部接口高度尺寸。 4.2.5台板就位与组装 4.2.5.1检查设标高，台板上平面应比设定标高略低1-2mm； 4.2.5.2在调正台板水平及标高同时，应按预埋定位板的中心标记，以基础纵向、横向基础中心线为基准，采用拉钢丝方法，找正各台板中心。清洁各台板，注意：检查各台板之间润滑油注油管孔应畅通，然后，加装螺塞封口； 4.2.5.3检查、配装轴承座底部之键； 4.2.5.4按基础中心线基准，拉钢丝初步找正台板中心，校准标高及扬度，应与设计相符合。注意：轴承座台板下大缺口中心，必须与基准固定板中心标记一致 4.2.6低压缸下半就位 4.2.6.1检查
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