旋挖桩钢筋工程施工方案.doc

旋挖桩钢筋工程专项施工方案
一、工程概况
本工程为旋挖桩基础结构，设计桩径范围800mm-1500mm，桩长18m-35m，混凝土强度等级C30，钢筋笼采用HRB400E级钢筋，主筋直径20mm-25mm，箍筋直径8mm-10mm，螺旋箍筋间距100mm/200mm（加密区/非加密区），桩顶设置1.2m长加强箍筋区。钢筋笼保护层厚度70mm，采用混凝土垫块固定。工程地质条件主要为素填土、粉质黏土及中风化砂岩，地下水位埋深5m-8m。
二、施工准备
（一）技术准备
1. 图纸会审
组织技术人员核对设计图纸，重点确认钢筋规格、数量、连接方式及节点构造，编制钢筋配料单并经监理工程师审核。
2. 技术交底
采用BIM技术模拟钢筋笼加工流程，对作业班组进行三级交底，明确主筋连接、箍筋绑扎、保护层控制等关键工序质量标准。
3. 材料计划
根据施工进度编制钢筋进场计划，确保每批次钢筋进场数量满足3天-5天施工需求。
（二）材料准备
1. 钢筋进场验收
o 检查钢筋出厂合格证、质保书及力学性能检测报告，按60t/批次进行抽样送检，检测项目包括屈服强度、抗拉强度、伸长率及冷弯性能。
o 外观检查：钢筋表面无裂纹、油污及锈蚀，HRB400E级钢筋表面应有"4E"标识。
2. 材料存储
钢筋堆放于硬化场地，采用200mm高砖胎膜架空，分类挂标识牌（规格、产地、检验状态），覆盖防雨布防止锈蚀。
3. 辅材准备
采购符合要求的绑扎丝（20#火烧丝）、混凝土垫块（强度≥C35，尺寸70mm×70mm×70mm）、声测管（Φ57×3.5mm无缝钢管）。
（三）机具准备
设备名称
型号规格
数量
用途
检查要求
钢筋切断机
GQ40
2台
钢筋切断
刀片间隙≤0.5mm，切断面垂直度≤1°
弯曲机
GW40
2台
箍筋加工
角度偏差≤±2°，弯心轴直径符合规范
滚焊机
GHG1500
1台
钢筋笼成型
焊接电流稳定，焊点强度≥钢筋抗拉强度
直螺纹套丝机
HGS-40
2台
主筋连接套丝
丝扣长度偏差±1P（P为螺距
超声波探伤仪
CTS-9003
1台
焊接接头检测
灵敏度校准符合GB/T 11345标准
（四）作业条件
1. 场地硬化
加工区采用200mm厚C20混凝土硬化，设置5‰排水坡度，周边砌筑300mm宽排水沟。
2. 胎架制作
按钢筋笼直径制作钢胎架，采用10#槽钢焊接成型，胎架上标注主筋位置线、箍筋间距控制线，误差控制在±5mm内。
3. 安全设施
加工区设置防护栏杆（高度1.2m）、灭火器（每50㎡配置2具4kg干粉灭火器）及应急照明系统。
三、主要施工流程
钢筋原材检验 → 钢筋加工（切断、弯制） → 钢筋笼成型（主筋连接→箍筋绑扎→声测管安装） → 钢筋笼验收 → 钢筋笼吊装 → 水下混凝土灌注
四、关键施工技术
（一）钢筋加工
1. 主筋加工
o 切断：采用切断机下料，切口与钢筋轴线垂直，允许偏差±10mm。
o 套丝：直螺纹连接端采用套丝机加工，丝扣长度25mm-30mm（对应20mm-25mm直径钢筋），套丝后采用通止规检验，合格率100%。
2. 箍筋加工
o 采用弯曲机弯制，弯钩角度135°，平直段长度≥10d（d为箍筋直径），允许偏差±5mm。
o 螺旋箍筋采用卷圆机加工，弧度与桩径匹配，搭接长度300mm，焊接点间距500mm。
3. 加强筋加工
采用定型模具制作，直径误差±10mm，接头采用单面焊接，焊缝长度10d，焊渣清除干净。
（二）钢筋笼成型
1. 胎架定位
将加强筋按设计间距（2m）固定于胎架上，采用水准仪找平，确保加强筋平面度偏差≤5mm。
2. 主筋连接
o 直螺纹连接：主筋逐根拧入套筒，外露丝扣1P-2P，采用扭矩扳手检查拧紧力矩（20mm钢筋≥200N·m，25mm钢筋≥260N·m）。
o 接头布置：同一截面内主筋接头数量≤50%，接头错开距离≥35d且≥500mm。
3. 箍筋绑扎
o 螺旋箍筋从桩底向桩顶缠绕，采用"八"字扣绑扎，绑扎点间距≤200mm，加密区每50mm一道绑扎点。
o 加强箍筋与主筋交点采用双面焊接，焊缝长度5d，焊脚高度≥0.3d且≥4mm。
4. 声测管安装
o 沿钢筋笼内侧等距布置3根-4根声测管，采用套筒连接，底部焊接5mm厚钢板封端，顶部高出桩顶500mm，管内灌满清水后加盖密封。
5. 保护层控制
每2m设置一组混凝土垫块（沿桩周均布4块），垫块与主筋绑扎牢固，避免灌注混凝土时脱落。
（三）钢筋笼验收
1. 加工验收
按表1进行钢筋笼几何尺寸检验，每榀钢筋笼验收合格后挂标识牌（桩号、规格、检验日期）。
项目
允许偏差（mm）
检验方法
钢筋笼直径
±10
卡尺测量（每2m一点）
主筋间距
±10
钢尺量测（连续3档取平均值）
箍筋间距
±20
钢尺量测（连续5档取平均值）
钢筋笼长度
±50
全站仪或钢卷尺测量
2. 吊装前检查
检查吊点焊接质量（吊点采用20mm钢筋制作，与主筋双面焊接），设置2个-4个吊点确保吊装平稳。
五、钢筋笼吊装
（一）吊装设备选择
根据钢筋笼重量（800mm桩钢筋笼约1.2t/节，1500mm桩约3.5t/节），选用25t汽车吊（主臂长度25m，作业半径6m时额定起重量8.5t）。
（二）吊装工艺
1. 单节吊装（≤12m）
o 采用两点吊装法，吊点位于钢筋笼顶部1/3及2/3处，起吊角度≤60°。
o 钢筋笼垂直后缓慢放入孔内，避免碰撞孔壁，到位后用型钢扁担搁置在孔口护筒上。
2. 多节连接
o 第一节钢筋笼下放至孔口1.2m处固定，第二节钢筋笼吊至孔口与第一节对接，主筋采用直螺纹连接，经监理验收后继续下放。
o 累计下放偏差控制：平面位置≤50mm，垂直度≤1%。
（三）安全控制
· 吊装区设置警戒线，配备专职安全员，风速≥10.8m/s（6级风）时停止吊装作业。
· 钢筋笼下放过程中，孔口严禁站人，采用揽风绳控制钢筋笼摆动。
六、质量控制措施
（一）原材料控制
1. 建立钢筋进场台账，未经检验或检验不合格的钢筋严禁使用。
2. 直螺纹套筒应有出厂合格证，按2000个/批次进行外观、尺寸及通止规检验。
（二）过程控制
1. 工序检验
实行"三检制"（自检、互检、交接检），重点检查：
o 主筋连接：每500个接头抽样1组进行拉伸试验。
o 钢筋笼尺寸：每榀钢筋笼检查直径、长度、主筋间距等8项指标。
2. 隐蔽验收
钢筋笼下放前报监理工程师验收，填写《钢筋笼隐蔽工程验收记录》，留存影像资料。
（三）常见质量问题处理
问题类型
产生原因
处理措施
主筋间距偏差超标
胎架定位不准
重新校准胎架，采用定位卡具固定主筋
箍筋绑扎松动
绑扎点间距过大
加密绑扎点至150mm，采用双丝绑扎
保护层厚度不足
垫块数量不足
增加垫块至每2m一组，每组6块（均匀布置）
七、安全文明施工
（一）安全管理
1. 安全教育
对钢筋工、起重工等特种作业人员进行岗前培训，考核合格后方可上岗，每日开展"班前安全喊话"。
2. 防护措施
o 钢筋加工区设置防护棚（采用Φ48钢管搭设，高度2.5m，铺设双层防砸脚手板）。
o 作业人员佩戴安全帽、反光背心，焊接作业时配备焊工手套及防护面罩。
3. 应急管理
配备急救箱（含止血带、绷带等），制定钢筋笼坠落应急预案，每月组织1次应急演练。
（二）文明施工
1. 场地管理
钢筋加工废料集中堆放，每日下班前清理至指定地点，可回收废料率≥90%。
2. 噪声控制
钢筋切断机、弯曲机设置隔音罩，夜间（22:00-6:00）禁止进行钢筋加工作业。
3. 扬尘控制
加工区采用雾炮机降尘，硬化路面每日洒水2次-3次，保持PM10浓度≤0.5mg/m³。
八、施工进度计划
（一）进度安排
· 钢筋笼加工：800mm桩钢筋笼单榀加工时间4h，1500mm桩6h，配置2个加工班组（每组10人），日产量15榀-20榀。
· 吊装作业：单桩钢筋笼下放时间30min-60min（含连接时间），每日可完成12根-15根桩。
（二）进度保障
1. 备用1套钢筋加工设备，避免设备故障影响进度。
2. 雨天采用防雨布覆盖加工区，确保钢筋加工不受天气影响。
3. 建立进度预警机制，当实际进度滞后计划10%时，增加作业班组或延长作业时间。
九、验收标准
（一）主控项目
1. 钢筋品种、规格、性能必须符合设计及规范要求，抽样送检合格率100%。
2. 主筋连接方式及接头质量应符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2015）要求。
3. 钢筋笼保护层厚度允许偏差±10mm，采用超声波检测合格率≥95%。
（二）一般项目
1. 钢筋笼安装深度允许偏差±100mm，平面位置偏差≤50mm。
2. 箍筋弯钩角度、平直段长度符合设计要求，允许偏差±5mm。
十、成品保护措施
1. 钢筋笼存放时间≤7天，长期存放时采用防锈漆涂刷主筋外露部分。
2. 吊装时钢筋笼底部设置500mm长防护圈，避免下放过程中碰撞孔壁导致沉渣厚度超标。
3. 灌注混凝土时，导管应居中下放，避免导管撞击钢筋笼造成位移。
本方案未尽事宜，应严格按照《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）及设计文件执行，施工过程中接受监理单位全过程监督。