质量风险管理培训.ppt

Click to edit Master title style,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth level,Fifth level,*,*,质量风险管理培训,质量风险管理的基本概念,质量风险,指质量危害出现的可能性和严重性的结合,质量风险管理,在产品生命周期内对其质量风险进行评估、控制、信息交流和回顾评审的系统化过程,质量风险管理是一种分析问题的理念，是一种解决问题的工具。,在没有法规依据的前提下，应用风险管理工具得出的结论，在规避了质量风险的同时，也规避了法规风险。,评估生产过程中控制检验的频率和程度（如：受控的情况下减少测试）。,风险是否是可以预测的？,对关键过程步骤和非关键过程步骤加以区分。,，还有厂家报告单，质量保证协议，以及产品年度质量回顾中对该供应商的回顾评估，这些都是可预测性的保证。,明确风险管理涉及的不确定性；,是 否 是否使用了不同测量精度的仪器或方法？,雾化压力,系统风险 工艺风险,有了这份风险评估报告，在后面再指明现场审计的难度，任何一个审计官也不会再把不做这个现场审计列为缺陷项的。,质量风险管理工具：流程图,质量风险管理工具：因果关系图（鱼骨图）,生产中的质量风险管理应用,质量风险管理工具：失效模式与影响分析（FMEA）,风险评估是基于对危害发生的频次、危害的可预测性和危害程度这三方面考虑而得出的综合结论，评估结果需被量化。,管理质量风险起作用的项目,风险管理应用的例子,比如纯化水检测总送水口电导率不合格，其它指标都合格。而在这个期间车间车间已生产了好几个品种的好几批产品。对这些产品应当如何处理，这就需要进行风险评估了。危害的结果就是成品不合格了，风险值暂定为,5.,可预测性，有成品检验的要求，风险值是,1.,危害发生的可能性，电导率不合格，无非是纯水中钙镁等杂质离子高了一点儿，这个指标在任何一个成品的检测中都没有要求，并且制剂生产过程是物理过程，不涉及化学反应，所以这些杂质离子不会成品药的性质产生不可预料的影响，所以发生不合格的概率为,1,。所以总的风险指示值仍为,5,，可以接受。所以受影响的产品可以全部放行。,GMP,理念发展进程,通过过程风险分析这一工具来,“,设计质量,”,避免质量问题出现,.Quality By Design,，,QBD,的理念。举个终点控制,PH,的例子，常量阀，广泛试纸。,质量控制,质量保证,过程控制,设计质量,被动性控制,建立质量体系,主动设计,1）出错的可能性有多大,失效模式及影响分析,生产中的质量风险管理应用,一个组织对风险的组织和控制的一系列协调活动。,第4级:可不精确定性预测,使用最接近极端的情况来确定核实、确认和验证工作的范围和程度（如分析方法、过程、设备和清洁方法）,风险管理的过程结果应结合新的知识与经验进行回顾,风险管理有利于体系的持续改进。,质量风险管理工具：流程图,Q8、Q9与Q10的相互关系,产品风险（安全性与有效性）,使用的工具 普通 详细,质量风险管理工具：检查表,第1级:稀少(发生频次小于每十年一次),结合ICH其它指导原则来确定由贮藏或运输条件的差异（如：冷链管理）带来的对产品质量的影响。,Q8,、,Q9,与,Q10,的相互关系,来自制造现场的风险,产品,/,过程风险,高,低,高,低,用,Q9,质量风险管理原则,Q10,制药质量体系,Q8,药物研发,生产中的质量风险管理应用,初步危害源分析（PHA）,系统风险 工艺风险,风险管理的过程结果应结合新的知识与经验进行回顾它也可能会被用于确定和管理物理，化学和生物危害（包括微生物污染）相关的风险。,质量风险管理工具：危害分析与关键控制点（HACCP),质量风险管理工具：过程图,生产中的质量风险管理应用,质量风险管理工具：因果关系图（鱼骨图）,风险是否是可以预测的？,风险管理本身并非是独立存在的，是融合于各质量管理模块的。,使用最接近极端的情况来确定核实、确认和验证工作的范围和程度（如分析方法、过程、设备和清洁方法）,风险控制：即制定减小风险的计划和对风险减少计划的执行，及执行后结果的评价。,Erni,Novartis Pharma,系统风险 工艺风险,基于,“,风险,”,的方法,严重性,概率,高,中,低,风险可预测性,评价风险的参数,术语：,风险管理：在产品生命周期内，对药品的质量风险进行评估，控制，交流和评审的系统程序。（ICH Q9）,一个组织对风险的组织和控制的一系列协调活动。（ISO31000）,风险分析：即运用有用的信息和工具，对危险进行识别、评价。（ICH Q9）；充分理解风险的性质，和确定风险等级的过程。（ISO31000）,风险控制：即制定减小风险的计划和对风险减少计划的执行，及执行后结果的评价。,风险管理流程：系统的应用管理 ，程序和沟通协商，在建立的风险管理环境下，识别、分析、评价、处理、监测和审查风险。（ISO31000）,风险评估：风险识别、风险分析和风险评价的整个过程。术语（二）,风险识别：发现、识别、描述风险的过程；,风险源：单独或联合具有内在的潜在引起危险的因素。,风险标准：对风险评价具有重要意义的条款。,风险评价：对比风险分析和风险标准的过程，以决定风险及其级数是否能够接受或容忍。,风险处理：修正风险的流程。包括如下几个方面：避开或停止可能产生风险的活动；为了追求机遇增加或增大风险；消除风险源；改变可能性；改变后果；与其它团体风险共担；,剩余风险：经过风险处理后仍然存在的风险；,第二章 第四节 质量风险管理,第十三条质量风险管理是在整个产品生命周期中采用前瞻或回顾的方式，对质量风险进行评估、控制、沟通、审核的系统过程。,第十四条应当根据科学知识及经验对质量风险进行评估，以保证产品质量。,第十五条质量风险管理过程所采用的方法、措施、形式及形成的文件应当与存在风险的级别相适应。,GMP关于风险管理的要求（版GMP）,风险管理,这样做有什么风险,?,风险从哪儿来,?,对什么有影响,?,严重程度怎样,?,发生的可能性有多大？,风险是否是可以预测的？,我们如何应对,?,严重程度,严重,轻微,几率低 几率高,发生的可能性,应急方案,过程控制,积极管理,忽略,根据风险管理方法和工具，制定出基于风险因素考虑的更为有效的决策,-,利用有限的资源，最大化的减小风险。,风险管理的特点,很重要,很困难,不精确,相对于获得精确的答案,通过全面的考量,选用足够知识和判断力的人员然后有效管理主要风险是更为重要的,!,风险管理的原则（一）,风险管理有助于目标达成和绩效的明显改善；,风险管理是动态的和适应环境变迁的。由于外部和内部事情的发生时，环境和人的认识本身在改变，所以在处理风险的过程中，新的风险会出现，一些风险在改变，而另一些风险消失了。因此，风险管理需要持续的意识和不断响应以应对随时发生的变化。也就是说要用动态的，发展的理念来面对风险。,风险管理有利于体系的持续改进。风险管理本身并非是独立存在的，是融合于各质量管理模块的。它仅是处理各种质量问题的一种思路、一种方式方法或一种,风险管理的原则（二）,工具。比如供应商管理中，有的关键供应商是国外的，而我们买的量又很少，另外国外的供应商不愿意接待我们现场审计，就是我们自己跑一趟国外的路费都比原料钱多，但按法规要求又必需现场审计，怎么办呢？这时就完全可以用一份风险评估报告解决问题。现场审计的目的是什么？无外是确认供应商的质量保证能力。我们可以通过收集供应商的相关资料来证实它的质量保证能力、它的诚信度。如它通过的官方审计，它通过了哪些客户审计，其它客户对它的评价等，确认它是否有过什么不良记录等。这些都是降低风险发生的可能性。可预测性呢？来厂我们每批都检验,风险管理的原则（三）,，还有厂家报告单，质量保证协议，以及产品年度质量回顾中对该供应商的回顾评估，这些都是可预测性的保证。因此危害后果严重，但总体风险还是可接受的。有了这份风险评估报告，在后面再指明现场审计的难度，任何一个审计官也不会再把不做这个现场审计列为缺陷项的。,明确风险管理涉及的不确定性；对于重大质量风险的评估，一定要切实成立风险管理小组，由相关领域的专家共同评估，尽量降低不确定性造成的影响。,风险管理过程,风险评估,对危害源的鉴定和对接触这些危害源造成的风险的分析和评估,1,）出错的可能性有多大,2,）结果是否是可预测的,3,）结果是什么（严重性）,风险控制,制订降低和,/,或接受风险的决定,1,）风险是否在可接受的水平以上？,2,）怎么才能降低、控制或消除风险。,3,）在利益、风险和资源间合适的平衡点是什么？,4,）作为鉴定风险控制结果而被引入的新的风险是否处于受控状态及剩余风险是否可接受。,风险通报,风险回顾,决策制订人及其他人员之间交换或分享风险及其管理信息。,风险管理的过程结果应结合新的知识与经验进行回顾,风险回顾可结合在各产品年度回顾及质量模块回顾中进行。,质量风险管理过程,风险评估,:,风险评价,生命周期图,概率,可检测性,严重性,过去,今天,未来,数据参照,时间,影响,你是否发现？,=,风险优先数,x,x,多次试验“出现”的频率,信心程度,质量风险的评估,风险评估是基于对危害发生的频次、危害的可预测性和危害程度这三方面考虑而得出的综合结论，评估结果需被量化。,发生的可能,第,1,级,:,稀少,(,发生频次小于每十年一次,),第,2,级,:,不太可能发生,(,发生频次为每十年一次,),第,3,级,:,可能发生,(,发生频次为每五年一次,),第,4,级,:,很可能发生,(,发生频次为每一年一次,),第,5,级,:,经常发生,(,几乎每次都可能发生,),严重程度,第,1,级,:,可忽略,第,2,级,:,微小,第,3,级,:,中等,第,4,级,:,严重,第,5,级,:,毁灭性,风险指示值,=,危害严重性,X,危害发生频次,危害发生可预测性,可预测性,第,1,级,:,可精确预测,第,2,级,:,可预测，不精确,第,3,级,:,可定性预测,第,4,级,:,可不精确定性预测,第,5,级,:,不可预测,低风险：,1,8,中等风险：,9,27,高风险：,28,125,质量系统,ICH Q9,质量风险管理,原则,对患者保护,强度,PROCESS,评估,控制,沟通,识别,分析,评估,降低,接受,事件审核,接受（剩余风险）,多学科团队,是什么,概率,严重性,标准,故障模式影响与危害性分析,TOOLS,INFORMAL,HACCP,HAZOP,FMEA,FMECA,FTA,PHA,危害分析及关键控制点,初步危害分析,故障树分析,故障模式影响分析,危害与可操作分析,质量管理,业界,法规,文件,培训,G,审计,变更控制,物料,生产,质量,检查,评估,应用,风险,危害概率,严重性,伤害原因,损害原因,危害,管理质量风险起作用的项目,系统风险（设施与人）,例如操作风险、环境、设备、,IT,、设计要素,体系风险（组织）,质量体系、控制（标准）、测量、法规符合性,过程风险,工艺操作与质量参数,产品风险（安全性与有效性）,例如：质量属性,主要的风险管理工具,基本的风险管理的简明方法,流程图,检查表,过程图,因果分析图,失效模式与影响分析（,FMEA,）,失败模式，影响和关键点分析（,FMECA,）,过失树枝分析（,FTA,）,危害源分析和关键控制点（,HACCP,）,危害源可操作性分析（,HAZOP,）,初步危害源分析（,PHA,）,风险评级和过滤,支持性统计学分析工具,质量风险管理工具的选择,使用的工具 普通 详细,系统风险,（设施与人）,系统风险 工艺风险,产品风险,（安全,/,有效）,风险排列与过滤 ,失效模式及影响分析,危害分析与关键控制点,过程流程图,流程图,统计工具,检查表 ,质量风险管理工具：流程图,用图表现一个过程,在选择步骤断开,流程图,活动,开始,判断,结果,活动,活动,No,Yes,质量风险管理工具：检查表,呈现有效信息、清晰的格式,可能完成一个简单的列表,检查表,失控工艺调查,常见问题,是 否 是否使用了不同测量精度的仪器或方法？,是 否 是否不同的方法由不同人使用？,是 否 是否环境影响了工艺？例如温度、湿度,是 否 是否定期的因素影响了工艺？例如工具磨损,是 否 是否在此时对工艺涉及到没有经过培训的人员？,是 否 工艺输入是否有变更？,是 否 是否人员疲劳影响工艺？,质量风险管理工具：过程图,配料,g,喂料,沸螣 床干燥器,包衣,压片,包装,磁分离,造粒,过筛,过筛,Air,空气,Scale,F.Erni,Novartis Pharma,EXAMPLE,片剂硬度因果关系图,Alastair Coupe,Pfizer Inc.,片子,硬度,干燥,磨粉,造粒,起始,物料,压片,包衣,设施,因素,操作者,r,温度,/,湿度,重新压片,主压片,进料速度,压片速度,冲填深度,n,喷雾速度,锅速度,喷枪距离,温度,雾化压力,重新干燥,温度,磨粉,时间,温度,相对湿度,气流,振荡周期,过筛速度,筛规格,口径,原料,P.S.,工艺条件,LOD,HPMC,Methoxyl,Hydroxyl,P.S.,干燥失重,其它,Syloid,乳糖,包衣,水,黏合,温度,喷雾速度,雾化方式,压力,出料,切断速度,混合速度,终点,动力,时间,效期,工具,操作者,培训,分析,方法,取样,其它,料斗,e,EXAMPLE,质量风险管理工具：因果关系图（鱼骨图）,RNP:,风险优先数,质量风险管理工具：失效模式与影响分析（,FMEA,）,工艺步骤,潜在失效模式,潜在失效影响,严重性,潜在原因,发生概率,现有控制,可控制性,优先数,职责与目标日期,采取措施后,严重性,发生概率,可检测性,风险优先性,应用领域：,风险优先划分,风险控制活动效果监控,设备与设施,分析制造工艺来识别高风险步骤或关键参数,FMEA,矩阵法,风险因素,发生几率,严重程度,可预知性,各种原辅料微生物状况,3,5,1,351,15,中等风险,中间产品存放时间,1,5,1,151,5,低风险,低风险：,(18),中等风险,(927),，高风险,(28125).,质量风险评估,功能或,需求,潜在,问题,结果,或危害,s,分类,原因,o,现行措施,D,RPN,改进措施,责任,原材料,各种原辅料微生物状况,微生物负荷超标,5,中等,物料微生物限度不合格,3,增加物料微生物限度标准,1,15,物料,存放,中间产品存放微生物负荷超标,5,中等,存放时限或条件不能满足产品需要,1,存放时限验证,SOP,规定存放时间,1,5,打开困难,生产,配方,工艺,盖,瓶,包装,稳定性,太紧,供应缺陷,固化,老化,或,和,或,或,不匹配,变更闭合力矩并定期校验,Takayoshi Matsumura,Eisai Co,质量风险管理工具：故障树分析,潜在的应用领域,它也可能会被用于确定和管理物理，化学和生物危害（包括微生物污染）相关的风险。当产品和工艺理解是足够广泛的，能支持关键控制点的确定的话，则危害分析和关键控制点（,HACCP,）是非常有用的。危害分析和关键控制点（,HACCP,）分析的输出结果是一风险管理工具，它便于生产过程中关键控制点的监控。,质量风险管理工具：危害分析与关键控制点（,HACCP),质量风险管理工具：危害分析与关键控制点（,HACCP),意见,监测关键控制点系统,如果关键控制点失控，可能的纠正措施,保存记录,固定调整参数,用设备（自动调整）,含量均一性造出范围,批记录,功能有片重、薄厚与硬度,用设备（自动调整,自动剔除,批记录,+/-10%,中间控制重量,压力,拒绝,自动剔除,控制图分析,批记录,必须稳定性放行限度,稳定性研究,临界限度,稳定性研究,在生产中优化,中间控制外观,调整机器参数,批记录,风险管理的应用范围,流程,材料,设计,生产,销售,病人,设施,在各个环节都能应用风险管理的模式,G.-Claycamp,FDA,June 2006,生产中的质量风险管理应用,验证,使用最接近极端的情况来确定核实、确认和验证工作的范围和程度（如分析方法、过程、设备和清洁方法）,确定后续工作程度（如取样、监控和再验证）,对关键过程步骤和非关键过程步骤加以区分。,生产中的质量风险管理应用,生产过程中取样与检验,评估生产过程中控制检验的频率和程度（如：受控的情况下减少测试）。,结合参数和实时释放来评估和过程分析技术（,PAT,）的使用提供依据。,质量管理中的质量风险管理应用,稳定性研究,结合,ICH,其它指导原则来确定由贮藏或运输条件的差异（如：冷链管理）带来的对产品质量的影响。,超标结果,在超标结果的调查期间，确定可能的根本原因和纠正措施。,再试验期,/,失效期,对中间体、辅料和起始物料的储存和测试是否足够进行评估。,实施风险评估就像。,最薄弱的环节不再是问题。,