QC小组成果发布(案例)PPT.ppt

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,*,QC小组成果发布PPT(案例),小组简介,于,2010,年9月成立了,QC,小组。从优化质量管理、加强现场过程控制着手，将改进意识深度融入到工作中，达到不断提升产品质量的目的。,小组名称,范雪芬QC小组,本次课题,提高油箱上壳的一次合格率,活动时间,2010年9月21日 2010年12月8日,成立时间,2010年9月20日,课题类型,现场型,小组人数,5,人,小组组长,范雪芬,活动频率,7天/1次,人均QC教育,10小时,小组口号,创新创优 追求卓越,姓名,性别,部门,职务,组内分工,范雪芬,女,质检科,小组组长,全面负责项目统筹、协调，总结规划。,虞丽萍,女,生产科,组员,负责指导课题选定、制定对策、设定目标。,王海荣,女,成衣组,组员,负责对影响成衣合格率的问题,进行原因分析，制定对策实施。,鱼佩芳,女,整烫组,组员,负责现场调查、数据收,集、效果检查。,吴毅,男,设备科,组员,负责现场调查、数据收集、,对策实施、原因分析、巩固措施。,活动计划,注,：,实际进度,计划进度,活动,计划,9月21日-9月29日,10月6日-10月11日,10月11日,10,月18日,10月18日,11,月1日,11月1日,11,月8日,11月8日,11,月15日,11月15日,11,月17日,11月17日,11,月24日,11月24日,12,月1日,12月1日,12,月8日,课题选定,现状调查,设定目标,原因分析,要因确认,制定对策,对策实施,效果检查,巩固措施,总结打算,厂部要求的油箱上壳一次合格率为98.8%，目前的一次合格率为98.1%。为了达到本厂的要求，所以选择,“,提高油箱上壳的一次合格率,”,作为本次活动的课题。,一、课题选定,统计地点：压机车间统计时间：,2010.,9.27,统计数量：,6000,只统计人：,鱼佩芳,油箱一次合格率的高低，主要在于油箱上壳的一次合格率。油箱上壳的一次合格率越高，油箱的一次合格率也就高。,针对以上油箱上壳的缺陷。我们在油箱压制车间选取五类产量高的油箱上壳，进行了数据统计和分析。,（如下所示图表）,根据,1-5,月份,以上,五,类油箱上壳的成品量、次品量,、,报废量的统计，可以看出油箱上壳一次合格率最低的是新风暴油箱上壳。为提高油箱上壳的一次合格率，我们选取新风暴油箱上壳为一个点，来分析并解决问题，再根据新风暴油箱上壳的各个缺陷来控制好其他各类油箱上壳的一次合格率。,二、设定目标,根据1-5月份的数据统计，现有新风暴油箱上壳的一次合格率为96.65%，目标值设定为98.00%；现有油箱上壳的一次合格率为98.1%,目标值设定为98.80%。,由,排列图可看出开裂、起皱是最重要的问题因素。根据现状调查，这些因素导致了新风暴油箱上壳一次合格率低的主要因素。减少开裂、起皱的问题就能提高新风暴油箱的一次性合格率。,新风暴油箱上壳,5,月份问题因素分析排列图,统计地点：压机车间统计时间：,2010.,10,.25,统计数量：,5829,只统计人：,鱼佩芳,三、现状调查,四、原因分析,小组成员针对新风暴油箱上壳开裂问题进行了全面分析。如下树图,：,新风暴油箱上壳开裂原因,图一,：,板材位置摆放不正,压机压边油缸压力过大,模具磨损过大,操作工模具调节时压边力太大,换模操作工换模具时调节不稳定,板材材质不稳定,板材摆放时左右不平行,板材摆放时前后不一致,模具压料板下垫块多,模具压料板下垫块位置移位,模具前舌头与型腔间隙大,模具上压料板表面凹槽深,模具下压料板表面凹槽深,压,边油缸压力无统计数据,压边油缸压力调节过大,模具压料板下垫块位置移位,模具压料板下垫块多,板材表面有细小毛细孔,板材材质硬度硬,没有压边油缸压力表,换模具后各位置的垫块多放,供应单位板材质量没有控制好,模具经过一定产量的延伸后间隙变大,压料板经过一定产量的延伸后表面有明显凹槽,压边油缸压力无数据统计,换模具时垫块需要移动,供应单位缺乏质量控制,板材没有左右定位,受压压力不均匀,板材前后定位点不清晰,操作工自行添加垫块,操作经验不够,模具在闭合、开启时造成垫块移位,图二：,油箱上壳起皱原因,板材,位置,摆放不正,换模操作工换模具时调节不稳定,操作工模具调节时压边力太小,模具磨损过大,压机压边油缸压力过小,板材摆放时左右不平行,板材摆放时前后不一致,模具压料板下垫块薄,模具压料板下垫块位置移位,模具前舌头与型腔间隙大,模具上压料板表面凹槽深,模具下压料板表面凹槽深,模具经过一定产量的延伸后间隙变大,压料板经过一定产量的延伸后表面有明显凹槽,压边油缸直角单向阀保压不稳定,超过直角单向阀使用寿命,没有统计直角单向阀使用寿命,压边油缸压力调节小,模具压料板下垫块位置移位,模具压料板下垫块薄,压边油缸压力无数据统计,受压压力不均匀,板材没有左右定位,板材前后定位点不清晰,模具在压制过程中把垫块压薄,模具在闭合、开启时造成垫块移位,没有压边油缸压力表,换模具时垫块需要移动,换模具后各位置的垫块多放,五、要因确认,由要因确认表可以看出有三个故障模式是要因,。,它,严重影响了油箱上壳的一次合格率。,油箱,上壳,开裂,起皱,故障模式（缺陷）,故障原因,试验方法,是否,要因,板材前后、左右,定位不清晰,未建立操作技能,培训表,板材定位折成型、压料板上划定位线、纠正操作。,所占比例为,30,%,要因,模具压料板表面有明显凹槽,未建立模具,保养措施,用直尺靠在压料板平面后，压料板平面有明显凹槽。,所占比例为,31,%,要因,压边油缸压力,无数据统计,压边油缸上没有,压力表,在一台压机上安装压力表，压边力可以控制后，效果不明显。,所占比例为,6,%,非要因,油压机压边油缸,压力不稳定,没有统计直角单向阀使用寿命,更换直角单向阀后，压力稳定，效果不明显。,所占比例为,2,%,非要因,换模具后压料板下面垫块混乱,缺乏换模操作流程标准,调整换模具流程。,所占比例为,28,%,要因,板材材质不稳定,供应单位缺乏,质量控制,调换材质试压后，效果不明显。,所占比例为,3,%,非要因,要因一：板材前后、左右定位不清晰,压料板上,没有定位,在压料板上划定位线,要因二：模具压料板表面有明显凹槽,压料板上凹槽明显,压料板打磨平整,要因三、换模具后压料板下面垫块混乱,经过调整后的垫块,压料板下面垫块混乱,六、制定对策,针对造成油箱上壳一次合格率低的要因，小组成员经讨论，制定了相应的对策，编制如下的对策表。,序号,要因,对策,目标,责任人,完成日期,1,未建立操作技能培训表,制订操作工操作技能培训计划表,把操作工的操作技能提高到能自我调节好模具,吕亚,2010.8.,20,2,没有模具保养措施,建立模具保,养规程,模具螺丝不松动、,上压料板间无垃圾、模具压料板上无凹坑,吕亚,2010.6.27,3,缺乏换模操作流程标准,建立模具更换,流程规程,每次换模具后，调试时不能超过三只油箱上壳,开裂,仰明凯,2010.7.13,实施一：,建立操作工操作技能培训计划,(7.21-7.24),七、对策实施,此对策有效,将板材放准位置后油箱上壳在压制时无跑偏现象,由于板材放偏使油箱上壳在压制时跑偏严重,活动前板材,摆放状态,活动后板材,摆放状态,建立操作工操作技能培训计划（,2,）,此对策有效,实施二：,建立模具保养规程,(7.24-7.29),油箱表面有严,重的起皱现象,油箱表面的起,皱现象已解决,此对策有效,压料板磨损大,后造成无法拉住油箱上壳压边,压料板磨平整后已可以拉住油箱压边,此对策有效,实施三：,建立模具更换规程（,7.29-8.2),对策后的油箱上壳表面无开裂,油箱上壳开裂问题严重,此对策有效,八、效果检查,如下图所示：新风暴油箱上壳在活动后一次合格率达到了,98.2%,高于目标值,98%,。油箱上壳在活动后一次合格率达到了,98.8%,符合目标值九、巩固措施,项目,有效措施,标准化,实施日,担当,1,操作技能培训及应知应会,培训,把操作工应知应会培训纳入操作工技能培训表,QLM-YXC01-10-01,2010.8.15,吕亚,2,检查模具是否,磨损，螺丝,是否松动,把模具保养规程纳入模具保养规范QLM-YXC02-10-01,2010.8.19,吕亚,3,模具更换时操作流程控制,把模具更换规程纳入作业标准书QLM-YXC03-10-01,2010.8.21,吕亚,活动,前,效果跟踪阶段,活动中,活动,前,活动中,效果跟踪阶段,效果跟踪：,新风暴油箱上壳通过活动后，一次合格率从,96.65%,上升到,98%,油箱上壳通过活动后,一次合格率从,98.10%,上升到,98.80%,经济效益,从新风暴油箱上壳一次合格率到油箱上壳一次合格率，比整改前的一次合格率提高了0.7个百分点，预计2010年生产油箱上壳72万只（2009年生产70.5万只），根据降低的返修率、报废节约及不合格生产成本减去改进过程投入的成本，即每年可节约7.15万元。,十、总结打算,改进项目经济收入计算,序号,类别,计算公式,合计(万元）,1,报废节约,（单位产品成本+单位废品处理费）年产量减少的废品率,1.5,2,返修节约,（单位产品返修能耗成本+单位产品返修人工成本+单位产品返修材料成本+单位产品返修管理成本）年产量返修率,2.5,3,节约时间增加利润年废品处理所占用的生产时间+年返修品所占生产时间+因该原因年不合格量所占用维修与处理的其它时间）/单位产品生产时间单位产品利润,3,4,不合格产生的管理成本,不合格材料的保管成本+不合格材料的处理成本+不合格材料损失费用+占用资金的年收益率（以上按年计算）,1.05,5,改进后增加成本,（单位产品材料增加成本+单位产品人工增加成本+单位产品管理增加成本）年产量,0.4,6,改进过程投入,改进管理成本+改进的试验费用+改进设备投入费用（按年折扣计算）,0.5,总计,改进后收益（年）,报废节约+返修节约+节约时间增加利润+不合格产生的管理成本-改进后增加成本-改进过程投入,7.15,有形效果,无形效果,评价项目,活动前,活动后,质量意识,6,9,团队意识,5,8,改善意识,5,7,问题解决能力,6,10,品质提升,4,8,自我评价,通过此次活动，我们小组各人员及其他各部门都有了很好的提升，更让大家了解了活动带来的益处。,1、通过QC小组活动后，我们将把QC小组活动逐步开展到每一个部门、每一个车间、每一个工段中去。,2、根据7、8月整体油箱的质量情况及市场上反映的质量情况，7、8两个月质量问题最严重的是“油箱表面漆膜起泡”。所以，小组把“降低油箱表面漆膜起泡”作为QC的选题。,下一步打算,谢 谢！,