混凝土质量管理讲义.ppt

Curtain Wall,Click to Edit Master Text Styles,Second Level,Third Level,Fourth Level,Curtain Wall,Click to Edit Master Text Styles,Second Level,Third Level,Fourth Level,混凝土的,质量管理,主要内容,原材料对混凝土性能的影响,混凝土质量的可追溯性,全过程的混凝土质量管理,混凝土常见问题的原因分析与解决方法,我国商品混凝土产量情况,混凝土的需求量逐步增大、性能要求不断提高、质量要求不断提高,商品混凝土快速发展带来的问题,原材料供不应求、质量下降导致混凝土质量下降,技术与行业发展不平衡,搅拌站粗放的管理形式,建筑质量的需求,搅拌站效益的需求,施工效益的需求,第一部分,原材料对混凝土性能的影响,（结合目前常见的原材料质量问题）,生产混凝土所需原材料,胶凝材料,：,水泥、粉煤灰、矿渣微粉,骨料,：,河砂、机制砂、石子,外加剂,：,泵送剂、防冻泵送剂、膨胀剂等,水,其它,：,聚丙烯纤维、木质素纤维、钢纤维等,各种原材料存在的常见质量问题,对混凝土性能的影响,避免混凝土出现质量问题的措施,水泥：注重综合性能,强度：,0.5,水灰比条件下的强度,需水量,掺合料的掺量与品种,与其他材料的适应性,水泥熟料的颗粒更细,水化速度快,早期强度高、后期强度增长幅度小,对混凝土强度发展速度有影响,对高标号混凝土的影响大,比表面积大,水泥的需水量增大,外加剂掺量需适当增加,可掺加更多的掺合料,实现水泥厂更高的经济效益,水泥中的掺合料复杂,品种更多：,FA,、矿渣、石灰石、钢渣等,掺量更大：,分磨混掺,影响混凝土配合比设计,影响混凝土的工作性能、力学性能、安定性及耐久性,注意与以往经验的不同,水泥中的外加剂复杂,助磨剂：,三乙醇胺、木质素、萘系、聚羧酸系,激发剂：,碱、硫酸盐,对外加剂与水泥的适应性产生巨大影响,影响混凝土的工作性能、力学性能及耐久性,全面考虑水泥的各项性能，通过混凝土配合比验证水泥的综合性能及不同厂家水泥质量的差别,粉煤灰：综合考虑细度与需水量,细度,发挥粉煤灰的有益效应、改善混凝土性能的基础,筛余量过大，掺量受到限制,需水量,影响混凝土的用水量,影响外加剂的掺量,影响混凝土的强度,通过混凝土配合比验证粉煤灰的应用效果,粉煤灰的常见问题,同一车粉煤灰上下分层,原灰放于底部，严重影响混凝土的性能,加大抽检力度，管状取样器，同一车粉煤灰分,2,次以上检验,掺假,原灰、石灰石粉、炉渣粉、钢渣粉,磨细粉煤灰,细度、需水量、粒型,-,不会产生有益效果,直接进行混凝土配合比试验,查看粉煤灰对用水量、工作性能、凝结时间和强度的影响,矿粉的常见问题,掺假：,原灰、石灰石粉、炉渣粉、钢渣粉,影响混凝土的各项性能，特别是安定性直接进行混凝土配合比试验,查看矿粉对用水量、工作性能、凝结时间和强度的影响,调整混凝土配合比中矿粉的掺量,砂石质量存在的问题,石子空隙率大,水泥、水,、,外加剂用量过大,没有充分认识到砂石在混凝土中的作用,石子粒形差,针片状含量高,砂子细度模数大,砂子空隙率大,有害物含量高,混凝土开裂机率大,混凝土成本高,砂石质量是影响混凝土质量和成本的主要因素,石子的常见问题,-,粒型差针片状含量高,石子粒形差，空隙率高，混凝土拌和物要达到一定流动性所需浆体体积多；,如要保证坍落度，措施一是增大浆体用量，既不经济，又会增大开裂风险；,水泥用量大、成本高的主要原因。,目前常见,的粗骨料粒形,针片状骨料,石子的常见问题,-,颗粒级配差,颗粒级配差，空隙率高，影响混凝土的流动性；,影响混凝土的质量稳定性；,水泥用量大、成本高的主要原因。,石子空隙率对混凝土工作性能的影响,在浆体含量一定的情况下，石子孔隙率越高，混凝土工作性能越差,当孔隙率为,48.3%,，新拌混凝土有较多石子裸露在浆体表面，包裹性较差,当孔隙率降到,45.2%,，混凝土的工作状态明显改善,孔隙率,48.3%,孔隙率,45.2%,砂子空隙率对混凝土工作性能的影响,当砂子空隙率较高时，混凝土易出现露石、跑浆等现象。,适当增加特细砂掺量以降低砂子的空隙率，可明显改善混凝土的工作。,空,隙率,40.0%,空隙率,36.5%,砂子细度模数对混凝土工作性能的影响,细度模数分别为：,3.23,、,3.06,、,2.83,、,2.64,当细度模数较高时，混凝土浆体包裹性能差、易跑浆,降低其细度模数，有利于改善混凝土的工作状态,细骨料的细度模数一般低于,2.8,为宜,骨料空隙率对胶凝材料用量的影响,浆体用量随着石子空隙率的增加而增加；,石子空隙率每减小,1%,，浆体用量约降低,1015 L/m,3,；,浆体用量随着砂子细度模数的增加而增加；,细骨料细度模数减小,0.3,，胶凝用量约可降低,1015 L/m,3,胶凝材料用量与石子孔隙率,和砂子细度模数的对应关系,在混凝土配制过程中，可通过测定石子空隙率、,砂子细度模数后，得出此骨料性能下合适的浆体用量,应对砂石质量问题的对策,1,采用两级配的石子,混凝土的水泥和外加剂的用量减少了约,20%,混凝土的综合性能得到提高,如果粒形不好,做不出小于,40%,的石子空隙率,砂石料分级供应，使用时按要求自行级配，按级配分级投料,减低骨料空隙率，避免骨料运输存放过程中的级配失衡,减少胶凝材料用量，降低生产成本，提高混凝土性能,应对砂石质量问题的对策,2,降低砂子的空隙率，减少胶凝材料用量，降低生产成本，提高混凝土性能,砂的空隙率不同，特细砂的最佳掺量不同；粗骨料孔隙率不同，特细砂的最佳掺量不同,当石子空隙率较大或砂子的细度模数较大时，适当提高细骨料中的特细砂掺量能有效改善混凝土的工作性能,粗砂,+,适量特细砂,砂子细度模数对粗细骨料混合料堆积密度的影响,骨料间孔隙率越小，则填充骨料孔隙的浆体体积越少，可流动的浆体越多，混凝土的流动性也就更好,外加剂使用面对的问题,（,1,）种类多,萘系、木质素、脂肪族、氨基磺酸盐、聚羧酸等,每种减水成分都会使混凝土的性能发生变化,以混凝土的性能为标准来验收,（,2,）注意力过多集中在混凝土的工作性能上,每次进货进行配合比验收，坍落度、流动性、坍损,通过过多的缓凝成分、引气成分来调整混凝土的工作性能,牺牲了部分其它性能,（,3,）缺乏各种影响因素的验证、对比,客观考虑其它材料、环境因素的影响,认真分析外加剂以外的影响因素,（,4,）过分注重价格，导致减水率不足,外加剂的使用注意事项,（,1,）多进行配合比试验,全面考虑影响混凝土性能的因素,外加剂、粉煤灰、水泥、骨料,找到关键影响因素、合理评价外加剂性能,（,2,）做好留样、对比工作,保证质量的可追溯性,（,3,）对稳定性给予合理的评判、控制,不同时间进场的外加剂性能对比,（,4,）注重使用效果与价格的平衡,单方混凝土中的外加剂成本,采用实际生产用原材料和配合比进行检测；,控制好单方混凝土全部用水量的上限；,检测混凝土的出机工作性能：包括流动性、含气量、凝结时间等技术指标；,检测混凝土的力学性能：各龄期强度及强度发展速度；,全面客观反映其它原材料对混凝土性能的影响,外加剂的进场检测,减水率高,保坍性好,对混凝土凝结时间的延长幅度小,混凝土表观质量好,混凝土收缩小,聚羧酸减水剂的优点,聚羧酸的使用注意事项,-,掺量敏感,掺量过大,混凝土离析、泌水,掺量过小,混凝土流动性差，坍损大，影响运输、浇筑,导致混凝土水灰比大，强度降低,预防措施,预先进行混凝土配合比试验,找到合适掺量,及时校正计量器具,聚羧酸的使用注意事项,-,搅拌时间充足,搅拌不均匀，各组分难以充分混合,聚羧酸的减水作用难以充分发挥,混凝土出机流动性低,混凝土运到施工现场出现离析、泌水，影响施工,保坍型聚羧酸在温度较低情况下更要注意,聚羧酸的使用注意事项,-,温度的影响,聚羧酸的种类（减水型、保坍型）,气温、混凝土自身温度、原材料温度,混凝土出机状态良好，到达现场泌水离析,混凝土泌水或浆体上浮，导致质量事故,聚羧酸的使用注意事项,-,含气量,含气量的稳定性的影响因素,聚羧酸自身的引气能力,聚羧酸与消泡剂的相容性,聚羧酸外加剂的贮存时间,含气量过大造成的危害,混凝土强度降低：,含气量增加,1%,，抗压强度约降低,5%,；,气泡上浮溢出，严重影响表观质量：,表面疏松、强度严重降低,聚羧酸的使用注意事项,-,含泥敏感,对混凝土性能的影响,出机坍落度严重降低,坍损大大加快,混凝土稳定性变差,对成本的影响,外加剂掺量需大幅度提高,严格控制河砂中的含泥量、人工砂中的,MB,值,聚羧酸的使用注意事项,-,用水量敏感,对新拌混凝土工作性能的控制难度加大,出机坍落度波动大,坍损波动大,混凝土稳定性变差,慎重调整生产用水量,注意与其他品种减水剂的差别,注意与施工现场的沟通，恰当调整,聚羧酸的使用注意事项,-,与其他品种外加剂的相容性,严重降低混凝土的工作性能,生产线、运输罐车、泵等单独使用,聚羧酸的使用注意事项,-,进场检测,减水率,混凝土的流动性及其随时间的变化,含气量,凝结时间,各龄期强度,采用现场原材料进行混凝土配合比试验，有针对性的考察关键技术指标,外加剂的应用基础,对所采用的外加剂的特性有充分的了解,各种原材料的基本性能符合要求（砂、,FA,）,对各种原材料性能变化有合适的应对措施,有针对性的进行混凝土配合比试验,密切关注生产、运输、泵送、振捣、养护过程中的状态变化,调整措施要及时（掺量、性能的调整）,第二部分,混凝土质量的可追溯性,（结合技术资料）,主要内容,保持原材料质量的可追溯性,保持混凝土配合比的可追溯性,生产过程中混凝土质量控制的可追溯性,运输及现场混凝土质量的可追溯性,注重标准与规范,1,原材料质量的可追溯性,建立进场台帐，详细记录日期、厂家、型号、重量、车号等信息，作为检验批次划分的依据；,保存好相关质量证明文件：每车一份合格证，每批次一份检测报告，每年一份型式检验报告,做好取样、留样工作：备份样品,做好复检工作（委托书、复检原始记录和复检报告）,同一批次原材料的质量证明文件和复检资料汇总整理，保持对应关系,水泥质量的可追溯性,-,进场台帐,信息要详细，作为减验批次划分的依据，要有对应的备份样品,水泥质量的可追溯性,-,质量证明文件,每车一份合格证，每批一份检验报告,水泥质量的可追溯性,-,检测委托书,相关信息与台帐对应,检测项目,签字,水泥质量的可追溯性,-,复检原始记录与报告,水泥质量可追溯性的,对应性与完整性,同一批次水泥的质量证明文件和复检资料汇总整理，保持对应关系,每年一次的形式检验报告（每个品种一份）,营业执照（重点看允许生产的产品种类）,水泥备份样品,同一批次水泥备份样品的对应性与完整性,样品的数量、质量、保存期限,其它原材料质量可追溯性的要求,外加剂种类主要有泵送剂、膨胀剂、防冻泵送剂等，注意检测依据与具体检测指标的变化；,防冻剂或防冻泵送剂还需,3C,认证证书；,外省生产的外加剂需备案证；,骨料一般没有备份样品、合格证、批次检验报告，相关内容可在合同中注明；,放射性检测,不合格原材料质量的可追溯性,制度,处置单,处置台账,对应的复检资料,2,混凝土配合比的可追溯性,配合比设计过程符合规程,JGJ 55-2011,全面性,所生产的每一种混凝土均要求具有配合比设计,泵送、非泵、细石、防冻、抗渗、轻骨料,配合比试验验证,生产之前的配合比调整,出厂检验对配合比使用情况的验证,混凝土配合比设计及试配原始记录,工作性能、力学性能、长期与耐久性能、经济性能,混凝土配合比试验验证,工作性能：坍落度、坍落度损失、,力学性能：不同龄期的抗压强度，强度发展趋势,保留合适的强度富余系数,长期与耐久性能：,Cl,-,、,SO,4,2-,、骨料的碱活性,经济性能：兼顾,重新进行配合比设计的情况,该配合比的混凝土生产间断半年以上时,原材料发生变化时,适应性不良时,混凝土配合比调整通知单（生产前）,依据、与设计配合比的一致性、签字,3,生产过程混凝土质量的可追溯性,开盘鉴定,配合比的准确性,搅拌时间,误差范围,生产时间,生产任务通知单、发货单,出厂检验,台账、批次与生产量的对应、强度评定,计量准确性,混凝土配合比调整,（生产过程中）,如有变化因素，需及时调整说明调整后的效果，加做出厂检测,注意原材料的变化,混凝土的出厂检测,与生产量对应,不合格混凝土的可追溯性,制度,处置单,处置台账,对应的复检资料,4,运输及现场质量的可追溯性,运输的起始、到达、开始浇筑、浇筑完毕的时间,计算混凝土在现场的时间,GPS,定位,交货检验（检验批次与生产量的对应）,是否存在不符合规程的施工现象,现场加水现象、过振、过早承重、养护不到位,混凝土的质量证明文件,5,注重标准与规范,标准是进行日常检测工作的指南,按标准的类别建立详细的标准台帐,保持标准的齐全性，及时补充新颁布的标准,加强对标准的学习、理解、贯彻应用,混凝土标准、施工标准,注意同批混凝土各个环节资料的对应性,生产记录：逐盘生产记录、配合比的准确性、是否与配合比调整通知单对应、误差是否超过范围、搅拌时间、开盘鉴定、生产过程中是否有调整，调整结果,混凝土检测：工作性能检测、试块留置组数（各龄期、抗压、抗渗）、检测原始记录、检测报告,对应的各种原材料的成套检测资料、备份样品,对应的配合比原始记录、试配记录,交货检验记录,强化企业的自我保护意识,坚决拒绝用户的不合理要求,阻止用户在施工过程中的不规范行为,保持原材料与产品质量的可追溯性,保持混凝土配合比设计规范合理,保持技术资料及备份样品的完整性和对应性,提升企业效益的建议,（,1,）加强原材料进场质量的控制,注重性价比、稳定性，避免劣质材料,（,2,根据施工部位选用恰当的混凝土配合比,（,3,）突出骨料对混凝土性能和成本的影响,（,4,）突出外加剂对混凝土性能和成本的影响,（,5,）特种混凝土的技术储备,第三部分,全过程的混凝土质量管理,（结合各部门的工作）,全员、全面、全过程的质量管理,营销部门,材料部门,技术部门,生产部门,运输部门,施工单位,反应施工现场的情况、准确下达任务单,保障材料的供应与质量,按规定进行生产、计量准确，搅拌时间充足,及时合理运输、罐内无积水、及时刷罐,按规程进行浇筑、禁止加水、加强养护,优化配比、调整混凝土性能,1,营销部门与混凝土质量,签订明确、清晰、全面的供货合同,充分了解混凝土浇筑前现场准备工作的情况,下达详细、清晰的,生产任务单,混凝土浇筑过程中的现场调度,及时准确的反映出现的问题,质量问题的配合处理,人为因素对混凝土质量的影响,2,原材料部门与混凝土质量,劣质材料对混凝土质量的影响,原材料质量稳定性对混凝土质量稳定性的影响,各种材料质量不利因素的叠加会导致严重的后果,3,技术部与混凝土质量,技术部门的主要工作,原材料检测与进场质量控制,混凝土配合比的确定与应用,产品检测与调整,内外部门协调与技术服务,技术资料（保持质量的可追溯性）,原材料的质量管理,（,1,）检测项目与频率,（,2,）当前质量的判定,（,3,）质量稳定性的判定,（,4,）原因分析,每种原材料的每一项检测指标建立统计数据，仔细分析每段时间的变化，分析原因,对不同厂家的原材料进行对比分析,对质量稳定性给出一个客观评价,寻找原材料质量与混凝土质量的对应关系,原材料质量情况的汇总与分析,检测数据的表达方式（图）,原材料合格性、稳定性的判断,原材料的质量变动趋势,原材料的质量对比、厂家的选择,特殊数据出现原因的分析,用数据为工作提供技术支持,混凝土配合比的确定,（,1,）全面考虑各种因素,各种原材料情况,施工要求、部位：底板、顶板、墙板、斜屋面,环境：温度、湿度、日照、风速,（,2,）通过配合比实验验证,工作性能、强度、留有一定的富余系数,（,3,）预见性,提前进行试验备用,切勿盲目照搬,（,4,）通过实际生产验证、反馈现场使用情况,实际的工作性能与强度富余系数,寻找原材料质量与混凝土质量的对应关系,确定混凝土配合比的注意事项,（,1,）胶凝材料用量,并不是胶凝材料越多，混凝土的性能就越好,胶凝材料越多、收缩越大，耐久性降低,水胶比决定强度,（,2,）骨料因素的影响,级配,-,骨料堆积的密实性,密实性越大，空隙率越小，所需胶凝材料越少，流动性好,混凝土的组成,-,层层包裹,（,3,）掺合料的掺量与比例,合理的颗粒级配,混凝土配合比试验,（,1,）生产配合比使用情况,不定期进行与各种原材料适应性的验证试验,工作状态的验证,凝结时间、强度的验证,（,2,）某种原材料变化对混凝土性能的影响对比,水泥、外加剂、粉煤灰、骨料的颗粒级配与含泥量,（,3,）具有特殊要求的混凝土,技术储备,施工之前的验证,（,4,）查找出现问题的原因,（,5,）技术指标的调整,混凝土的检测,检测重点,重点配比、重点工程、重点时刻,检测频率,生产量、配合比、原材料,检测结果的总结与分析,混凝土质量的总体评价,质检员工作的评价,特殊情况出现的频率、退货频率、强度统计与对比,注意事项,避免试块造假、做到对质量心中有数,颜色、凝结时间,产品质量情况的汇总与分析,相同标号混凝土的强度统计,整体的混凝土强度统计（,%,）,不同季节混凝土强度的发展情况,相同配比的检测情况,对应原材料的质量情况进行分析,质,量问题的汇总与分析,质量问题的记录原因的分析与判定,质量问题的处理,处理结果的意见反馈,避免重复出现的措施,成功经验的汇总与分析,新技术的总结与表达,科技成果的鉴定,科技奖项的申报,基金的申请,新技术财政补助、节能专项资金、成长型企业培育对象等,高新企业的申报、企业的宣传、企业声誉的提高,技术部与其它部门工作的协调,材料部门、生产部门、经营部门、运输部门,原材料厂家、施工现场、质检部门、同行,及时反映情况与思路，领导的理解与支持,技术问题的及时探讨沟通,施工现场的混凝土质量指标,混凝土到达现场后的工作性能，包括坍落度、流动性、含气量是否正常。,混凝土运输过程中的坍落度损失是否过大,是否存在过多的搅拌车等待的现象,混凝土入泵和出泵工作性能的变化，即混凝土泵送过程中工作性能的变化,对混凝土浇筑、振捣操作方式是否符合相关规定,混凝土浇筑后的养护措施是否到位,前期浇筑的混凝土的表观状态（包括上表面是否起灰，侧面是否存在气孔过多等问题）,技术部门的质量管理,多进行混凝土配合比实验,实验与检测数据的认真总结分析,全员全过程的动态质量管理,尽可能获得更多部门的工作支持,尽可能掌握更多的技术资源,4,生产部门与混凝土质量,保持原材料的稳定性、同一性,（,1,）胶凝材料的稳定性、同一性,水泥：温度、颜色、强度,粉煤灰：需水量、颜色,矿粉：活性、颜色,（,2,）骨料的均匀性,含水率、颗粒级配、含泥量,铲车司机均匀上料,（,3,）外加剂的同一性,减水率、含气量、颜色、凝结时间、强度。,更换每一种原材料时，及时调整出机状态,配合比的准确使用,采用当前的生产材料验证配合比,根据具体情况恰当的选用配合比,配合比的调整,准确的输入,准确的计量,生产过程中配合比的调整,（,1,）砂率：,根据砂中的石子含量变化范围及时调整,（,2,）用水量,根据砂含水量及时调整生产用水量，控制在一定范围之内,（,3,）外加剂掺量,胶凝材料需水量、水泥温度、气温、运距、浇筑部位,（,4,）骨料,在泵送混凝土中采用级配较好、含泥量低的骨料,合理搭配,（,5,）胶凝材料用量,慎重调整胶凝材料用量，同时相应调整外加剂与水的用量,严禁为了增加工作性能盲目添加胶凝材料,生产过程中技术参数的控制,（,1,）搅拌时间,所有原材料全部加入后的搅拌时间,水灰比、胶凝材料用量、环境温度,物料不能充分混合，骨料与浆体界面质量的劣化,外加剂的减水性能无法充分体现,（,2,）计量准确性,(,影响巨大,),定期校对,根据每月材料的盘点情况，判断计量误差,生产过程中质量控制的注意事项,（,1,）混凝土种类、标号、配合比的变化,（,2,）原材料的变化（禁止普通外加剂与聚羧酸互掺）,（,3,）浇筑部位、运距的变化,（,4,）环境温湿度、风速、日照等变化,（,5,）退货的调整、转移,生产过程中随意增加粉煤灰等胶材的危害,造成粉煤灰掺量过大，粉煤灰在胶凝材料中的比例增大，导致混凝土的强度降低；,粉煤灰用量增大，进而导致生产用水量增大，导致水胶比增大，混凝土强度降低；,粉煤灰用量增大，在混凝土浇筑振捣过程中，粉煤灰中的轻物质上浮到混凝土表面的比例增多，造成混凝土表层强度低，出现表面起灰、起砂等问题。,5,运输过程与混凝土质量,运输前的准备,运输车罐内积水的清除,(,冬季危害更大,),考虑外加剂的差别,考虑混凝土强度的差别,禁行时间,合理安排生产速度,减少坍落度损失，减少现场加水可能性,考虑浇筑部位：,底板、斜屋面、墙板、顶板,考虑浇筑方法：,汽车泵、地泵、吊装,考虑,运输距离与运输时间,6,施工过程与混凝土质量,混凝土的泵送,（,1,）泵送前的准备,（,2,）泵送前混凝土工作性的判断,坍落度、扩展度，与施工单位、监理等评判标准不一致,（,3,）泵送过程混凝土工作性的变化：,沿程坍落度损失,（,4,）,禁止现场加水：,采用二次掺加外加剂的方法调整,混凝土的浇筑与养护,（,1,）浇筑准备,浇筑层底湿润、管道泵车的清洗,（,2,）浇筑过程,坍落度不宜过大，防止过度振捣,保持泵送的连续性,防止表面起灰、产生顺筋裂缝,（,3,）养护,及时养护，保湿、保温,负温条件下严禁表层洒水养护,施工现场的违规操作,现场加水,造成混凝土水胶比过大，混凝土强度下降,易造成混凝土离析泌水堵管,导致凝结时间延长，延误施工,易造成表层混凝土强度过低，起灰、起砂,导致混凝土质量不均匀，浇筑后的结构性能差,易导致混凝土收缩过大，出现沉降裂缝，影响施工质量,施工现场的违规操作,过振,导致混凝土上下分层，均匀性变差,上层浆体富集，局部水灰比增大，强度低，收缩大,下层骨料富集，浆体流失量多，密实性差,层间结合强度低,施工现场的违规操作,过早承重,导致混凝土过早出现裂缝,严重影响结构质量,施工现场的违规操作,养护不到位,保温,保湿（注意掌握时间）,达到预定期限,负温下严禁洒水,施工现场的违规操作,施工超时,GB50666-2011,8.3,内容,全过程的动态质量管理,各方面的质量管理缺一不可,原材料的质量是混凝土质量的基础,配合比由原材料性能、工程特点等确定,混凝土是一门实验科学,恰当的汇总的分析,可以在一定范围内实现质量的提高与成本的降低,第四部分,常见问题的原因分析与解决方法,混凝土常见质量问题,1.,混凝土工作性,流动性差、泌水离析、坍落度损失快、异常凝结,2.,混凝土力学性能,抗压强度低、强度倒缩、强度不均匀,3.,混凝土体积稳定性,塑性收缩、塑性沉缩、温度裂缝、早期自缩,4.,混凝土表面缺陷,地图状裂纹、剥离、起皮、起粉、起泡、起鳞剥落、返碱,混凝土出现质量问题的原因,1.,原材料,砂、石、水泥、粉煤灰、矿粉、外加剂,2.,搅拌站,水灰比、砂率、掺合料掺量、外加剂掺量、生产、运输,3.,施工现场,浇筑、养护,4.,外部环境条件,温度（养护温度、温度变化、温度梯度）,湿度（风速、日照强弱、薄膜覆盖）,耐久性因素（冻融循环、,Cl,、）,问题,1,流动性差,骨料：空隙率大、砂率低、砂中细颗粒少,石子颗粒级配差或为单一粒级、针片状含量高,胶凝材料：,水泥：颗粒级配不好、保水性差,FA,：含碳量高、粒型差导致需水量大,水：用量低，但要有限度,外加剂：减水率、掺量、引气 增粘 缓凝组分,配合比：浆体体积少、浆体与骨料的体积比低,问题,2,泌水离析,流动性和粘聚性失去平衡,泌水,离析,分层,-,堵泵,骨料：砂率低、砂中细颗粒少,石子颗粒级配差或为单一粒级、针片状含量高,水泥：颗粒级配不好、保水性差,掺合料：掺合料的种类与比例,水：过大导致拌合物粘性低，,吸,-,放水的平衡,外加剂：减水率、掺量、引气增粘缓凝组分,配合比：浆体体积少、浆体与骨料的体积比低,问题,3,坍落度损失过快,水泥：温度、石膏形态、不同矿物的含量（,C,3,A,、,C,4,AF,、,C,2,S,、,C,3,S,的比例）、细度,外加剂：掺量、品种（吸附形态）、缓凝剂的含量,骨料：含泥量、细度模数,掺合料：温度、细度、特殊成分的含量（碳、硫酸盐）,水灰比,环境温度,不同品种减水剂的混掺,混凝土所处的状态：静态,/,动态,/,压力状态下,问题,4,异常凝结,急凝,水泥过热、水泥中石膏严重不足、外加剂与水泥严重不适应，水温过高同时投料顺序不正确，热水与水泥直接接触,凝结时间过长,外加剂（掺量、缓凝剂使用量）、掺合料（品种与掺量）、外加剂与水泥和掺合料的适应性、水灰比、环境温度,局部凝结时间过长,后加外加剂过多或搅拌不均匀（退货处理）,现场加水振捣使局部浆体集中，水灰比变大且外加剂相对过量,粉状外加剂结块，混凝土局部外加剂严重过量,液体外加剂的沉淀物中不易溶解的缓凝组分多,问题,4,异常凝结,表面“硬壳”,混凝土浇筑后表面已经“硬化”，但内部仍然是未凝结状态。表层混凝土的强度约降,30%,，再浇水养护也无济于事,混凝土表面水分蒸发速度过快，混凝土失水干燥，并 非真正硬化,气候因素：,天气炎热，气候干燥,外加剂：,含有糖类及其类似缓凝组分时容易形成硬壳,掺和料：,种类,-,使用矿粉时比使用粉煤灰更为明显,外加剂对混凝土凝结时间的影响,减水组分种类与掺量,聚羧酸类、萘系、脂肪族、氨基磺酸盐、木质素,低温条件下,-,施工进度,-,聚羧酸,缓凝组分的种类与掺量,蔗糖、葡萄糖酸钠、麦芽糊精,问题,5,早期裂缝,裂缝的分类（,按发生时间和原因来分）,硬化前的裂缝：,位移引起的裂缝,（模板位移、地基沉降）,塑性阶段的裂缝,（塑性收缩、沉缩、自缩）,早期受冻引起的裂缝,硬化后的裂缝：,体积变化引起的裂缝,（干缩、热变形）,荷载引起的裂缝,物理化学反应引起的裂缝,（碱骨料反应、延迟形成钙矾石、钢筋锈蚀、冻融循环）,普通混凝土收缩变形的时间和特点,特征：,多发生在板一类的暴露面积大的混凝土，在混凝土凝结硬化前已产生，一般在浇注后几小时产生，裂缝长度在几十厘米至一米多，间距大多为几十厘米且分布不规则，开始深度一般为几厘米的表面裂缝；有约束的混凝土（如楼板）硬化后有可能继续发展。,5-1,塑性收缩裂缝,塑性收缩裂缝的原因和预防措施,原因,因大风、太阳照射等原因，在混凝土凝结前，表面过早（大量）失水。,预防措施,采取挡风和遮阳措施,及时喷雾养护或,喷养护剂,或覆盖养护,尽量夜间施工，避免阳光直射,降低混凝土入模温度,调整混凝土配合比，适当增加混凝土的,泌水,二次抹面,在混凝土中掺入合成纤维,5-2,塑性沉缩裂缝,特征：在混凝土凝结前发生在钢筋位置（钢筋顶或边上）或钢筋底部或梁板交接处的裂缝。,塑性沉缩裂缝的形成,原因：,新拌混凝土,坍落度过大、离析泌水较重、振捣不充分、模板渗漏或松动,，在早期沉降时，受到钢筋的阻碍,预防措施：,控制混凝土的拌合物性能，坍落度适宜、减小泌水。,充分润湿模板和底板。,合理振捣、避免过振、漏振,塑性沉缩裂缝的原因和预防,5-3,温度裂缝,水泥水化热导致混凝土内部温度升高,温度应力大于混凝土的抗拉强度,温度裂缝控制措施,材料的选择、混凝土配合比的优化,采用骨料预冷、分块施工等施工措施,采取必要的保温措施，减小内外温差和降温速率,增设必要的构造钢筋,预埋冷却水管，通过冷却水的循环降温,铺设冷却水管,温度裂缝控制措施,混凝土的保温,降低入模温度,5-4混凝土早期自缩开裂,特征：,低水胶比的高强度混凝土，在混凝土凝结后产生，分布的规律性不强，且为贯通性的裂缝。,原因：,水泥水化引起的自干燥,水泥矿物水化引起的体积变化,C,3,S,的水化,:,C,3,S,+5.2,H,C,1.7,SH,3.9,+1.3,CH,体积缩减,6.6%,C,3,A,的水化,:,体积缩减,:9.63%,89.17 +222.63 +468.52 705.20,780.32 705.20,水泥矿物水化引起的体积变化,混凝土早期自缩开裂的控制措施,针对工程结构特点，科学合理的选择混凝土组成材料和配合比，扬长避短。,加强早期养护,混凝土外加剂：膨胀剂、减水剂,PC,矿物掺合料：矿渣微粉、粉煤灰,混凝土早期开裂原因的分析和处理,原因分析：,裂缝形态,开裂时间,混凝土材料组成和特性,混凝土施工和养护情况,早期受荷情况等,裂缝处理：,对承载力的影响,对正常使用的影响,对耐久性的影响,通常，采用环氧树脂灌缝处理。,问题,6,混凝土的表面缺陷,表面地图状裂纹,表面剥离,砂浆起皮,起粉,剥离,起泡,起鳞剥落,6-1,表面地图状裂纹,表面地图状裂纹的原因,表面地图状裂纹的原因：,表面层的收缩比底层大,通常，可能在以下情况下发生：,采用过大流动性的混凝土；,混凝土表面收光过早（如：混凝土仍在泌水时）；,表面收光过度（细颗粒太多）；,为消除泌水，在表面撒了干燥剂（如水泥）；,早期养护不当（如终饰后几小时才养护或养护不够出现了干湿交替）,1,使用低坍落度的混凝土,2,采用泌水较低的混凝土,3,等泌水消失后（也可吸去泌水，不能用撒干水泥的办法吸收泌水）再进行收光终饰。,4,避免表面过分收光,5,收光终饰后及时养护，保证表面连续潮湿养护,37,天，避免干湿交替。,减少和防止表面地图状裂纹的措施,6-2,表面剥离,现象：在正常使用中出现表面薄层剥离。,原因：与早期终饰收光有关，终饰收光过早，且过度收光。,避免表面封闭,采用坍落度较低的混凝土进行施工。,严禁在施工现场向混凝土中加水。,混凝土浇筑时严禁过振。,混凝土浇筑后，在混凝土初凝之后终凝之前进行收光，并采用合适的工具进行收光，严禁表面收光过早，严禁过度收光。,减少和防止表面剥离的措施,6-3,起粉,现象：表面混凝土起灰,原因：,混凝土收光过早，混凝土泌水过多，导致表层混凝土水灰过大。,混凝土水灰比过大,表面振捣不密实。,掺有掺合料的混凝土过振,表面养护不当。,6-4,剥离,现象：小块混凝土从表面剥离,.,原因：,冰冻引起吸水的骨料膨胀,煅烧过的白云石或石灰石吸水膨胀,6-5,起泡、起鳞剥落,现象：表面出现局部鼓起或破裂剥落,原因：表面过早收光且收光过度；浆体水灰比低、粘度大、含气量高,混凝土表面缺陷的防治,采用坍落度较低、泌水较少的混凝土；,正确的终饰收光，控制收光时间和程度，在泌水消失后收光，收光时注意不过分收压，防止细颗粒集中于表面形成不透水层。,正确的养护，终饰收光后立即养护混凝土，一直保持表面潮湿，养护时间不少于,7,天。,混凝土表面缺陷的修补方法,基层处理（打磨除尘，裂缝用快干修补腻子修补）,涂刷界面剂,用自流平修补砂浆修补,喷养护剂养护,涂刷封闭剂或渗透固化剂,混凝土表面缺陷的修补效果,问题,8,混凝土表面盐析（返碱）,混凝土种的碱性物质或无机盐类物质，随着水分的蒸发析出到混凝土表面形成盐析。表现为拆模后经过一段时间，混凝土表面开始局部泛白，出现一种白色松软如絮毛物质。,严重的影响建构筑物的美观和建筑工程质量等级的评定。,混凝土表面盐析的抑制措施,减少无机盐类防冻剂的使用量,降低水泥的碱性,掺加适量引气剂,矿物掺合料的使用,降低混凝土水胶比，增加密实性,商品混凝土常见质量问题的成因分析,搅拌站：材料质量、配比、生产控制,施工现场：加水、振捣、养护、表面处理、承载,环境因素：温度、日照、风速,自查、避免措施的提前考虑,各种因素综合作用的结果,谢 谢 大 家,!,