1、单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,EPS,电动管柱压装工位改善,一、选题理由,四、原因分析,三、目标设定,五、实施方案,六、实施效果,二、现状调查,七、标 准 化,八、今后课题,目 录,一、选题理由,确保,EPS,装配车间任务目标的达成，提高生产能力。,与时俱进，实时创新，提升管柱压装产品质量。,优化管柱压装工位的目视化管理。,可用最少成本实现目标任务。,二、现状调查,今年公司的重点是,“,转变产品结构，力促,EPS,产品快上量、上大量,”,。在公司领导的积极努力下，今年
2、下半年，,EPS,产品上量，但由于,EPS,生产线个别工位设备瓶颈问题，,EPS,生产线生产能力不够，尤其是电动管柱工位，德国生产线管柱压装工位换产十分麻烦，压装效率一般，后又增加,2,台托克斯气动压装机，采用压强传感器检测。,德国生产线,压装机,动作、检测,效果,月产量,压装效率一般,换产复杂,2,台托克斯,气动压装,压强传感器检测,产品压装质量差,10250,台,二、现状调查,德国生产线管柱压装工位，换产十分复杂，一般只压一种产品。,机械硬限位限制压装行程,气液增压缸驱动，压强传感器检测，只显示压强。,针对现状设定如下目标：,三、目标设定,1.,保证每月压装产量为,13000,件。,2.,
3、压装效率提升,30%,，提高产品压装质量。,3.,增加触摸屏，实现参数目视化管理。,完成日期：,2015,年,11,月,12,日,4.,确保改进成本在,3,万元以下。,四、原因分析,EPS,管柱压装工位差,生产能力差,工位管理差,压装机台数少。,无任何数据记录，无法目视化管理。,压装质量差,检测手段不合理。,气压的干扰因素多，误差大。,压装效率低。,四、原因分析,为什么压装效率低？,分析：,1.,德国生产线压装工位换产复杂、麻烦，严重影响压装效率。,2.,采用气液增压缸驱动力行程大概为,25mm,，而管柱压装位移为,60mm,，需多次压装才能完成。,为什么检测手段不合理？,理论曲线,此为两管柱
4、压装的衬套，从衬套的外型上不难看出压装力与位移的理论曲线,用一压强值（定量）去检测、判断整个压装过程（变化量）是否合格合理吗？,将原,TATA,生产线闲置的管柱压装机进行改造，将气压缸改为液压油缸，废除气动元件，增加液压系统，加装压力传感器,更改内部程序，压装过程采用位移与压装力曲线数据监控，确保数据精确，准确判断产品合格，保证产品质量。,五、实施方案,五、实施方案,改善前,改善后,六、实施效果,原托克斯压装机采用气缸压装，由于气液增压缸的力行程短，管柱压装的位移大，无法一次压装到位，需多次压装。,将气压缸改为液压油缸，压装行程大，可一次性压装到位，提高压装效率。,改善前,改善后,六、实施效果
5、原托克斯压装机采用机械硬限位控制产品压装行程，用,压强传感器进行检测，,仅凭一压强值来判断压装是否合格，无法保证产品质量。,压强传感器改为压力传感器，可直接检测产品的压装力，加装位移光栅尺，用位移、压装力曲线来判断压装是否合格，数据准确，保证压装质量。,机械限位,位移光栅尺,六、实施效果,压装力与位移的实际曲线图：,改善前,改善后,六、实施效果,加装触摸屏，创建多个参数设置窗口，如：位移、压装时间、压装力等等，这些数据可随意更改，方便调整以达压装最优状态，同时也可进行数据统计、分析，方便目视化管理。,原托克斯压装机仅显示一压强值，无任何其它数据，无法对压装产品进行评估、目视化管理。,六、实施效果,工作效率,成本费用,六、实施效果,经济效益：,已产生的经济效益：,总计经济效益：,10.5,万元,+11.268,万元,=21.768,万元,七、标准化,编制图文版机床操作说明书,EPS,管柱专用压装机操作说明书,编制装配工艺作业指导书,EPS,管柱压装工艺作业指导书,增加车间对该设备的管理,EPS,管柱压装机设备日保、周保点检表,八、,今后课题,本次改善，效果显著，不仅保证了,EPS,管柱压装工位的生产能力，提高了压装产品质量，而且为,EPS,产品上量作了有力的保障。,今后课题：,将此类压装机推广到其它压装工位，保证压装效率的同时进一步研究如何提升压装质量。,谢谢！,Thanks,
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