第5章-压铸模的基本结构及分型面设计.ppt

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,第五章 压铸模的基本结构及分型面设计（,P67,）,概述：压铸模的设计原则,一、压铸模设计依据,1,）产品图纸和生产纲领；,2,）产品技术要求和压铸合金；,3,）压铸机规格；,4,）绘制压铸件毛坯图（包括分型面位置、浇注系统、溢流和排气系统、推出元件位置和尺寸、机加工余量、加工基准等）。,二、压铸模设计前的准备工作,1,）,根据产品图，对所选用的压铸合金、压铸件的形状、结构、精度、和技术要求进行工艺性分析；确定机械加工部位、加工余量和机械加工时所要采取的工艺措施以及定位基准。,2,）根据产品图和生产纲领确定压铸比压；计算锁型力；估算压铸件所需要的开模力和推出力以及所需开模距离；初步选定压铸机的型号和规格。,3,）根据产品图和压铸机的型号及规格，对压铸模具结构进行初步分析,a,选择分型面和确定型腔的数量；,b,选择内浇口位置，确定浇注系统、溢流槽和排气槽的布置方案；,c,确定抽芯数量，选用合理的抽芯方案；,d,确定推出元件的位置，选择合理的推出方案；,e,确定动模与定模外形尺寸，以及导柱导套的位置与尺寸；,f,对带嵌件的铸件要考虑嵌件的装夹和固定；,g,计算模具的热平衡温度以确定冷却与加热管道的位置和尺寸，控制和调节压铸过程的热平衡。,4,）绘制压铸工艺图：,绘出铸件图形；标注机械加工余量，加工基准，脱模斜,度及其它工艺方案；定出铸件的各项技术指标。,三、设计压铸模的基本要求,设计模具从使用性能、工艺性能和经济性方面考虑。基本要求如下：,1,）能获得符合图样要求的压铸件；,2,）能适应压铸生产的工艺要求，并在保证铸件质量和安全生产的前提下，尽量采用合理、先进简单的模型结构，减小操作程序，使动作准确可靠；,3,）模具构件的刚性良好，模具零件间的配合精度选用合理，易损件拆换方便，便于维修；,4,）模具上各种零件应满足各自的机械加工工艺和热处理工艺的要求，根据零件的使用条件合理选择模具材料，以保证模具寿命；,5,）掌握压铸机的技术规范，充分发挥压铸机的生产能力，准确选定安装尺寸；,6,）在满足压铸生产要求和模具加工工艺要求的前提下，尽可能降低压铸模的成本；,7,）在条件许可下，压铸模应尽可能实现标准化、通用化，以缩短设计和制造周期，方便管理。,四、压铸模总体设计的主要内容,1,）按初步分析方案，布置分型面、型腔位置及浇注系统，并相应考虑溢流槽和排气槽的布置方案。,2,）确定型芯的分割位置、尺寸和固定方法。,3,）确定成型部分结构及固定方式。,4,）确定推出元件的位置和尺寸。,5,）计算抽芯力，确定抽芯机构结构和尺寸。,6,）计算模型的热平衡，确定冷却和加热通道的位置和尺寸。,7,）确定动模、定模、镶块和和定模套板的外形尺寸，以及导柱、导套的位置和尺寸。,8,）确定核算推出行程、复位、预复位机构和尺寸。,9,）确定嵌块的装夹、固定方法和尺寸。,10,）计算模具的总厚度，核对压铸机的最大和最小开模距离。,11,）按模具的外形轮廓尺寸，核对压铸机拉杠间距。,12,）按模具动模和定模板尺寸，核对压铸机安装槽和孔的位置。,13,）根据选用的压射比压，复核压铸机的锁型力。,1.,压铸模的基本结构,压铸模由,定模,和,动模,两大部分组成。,（,1,）成型零件,-,决定压铸件几何形状和尺寸精度的零件。,型芯,-,形成压铸件内表面的零件；,型腔,-,形成压铸件外表面的零件。,（,2,）浇注系统,-,连接压室与模具型腔，引导金属液进入型腔的通道（由直浇道、横浇道、内浇道组成）。,（,3,溢流、排气系统,-,排除压室、浇道和型腔中的气体，储存前流冷金属液和涂料残渣的处所。,一般开设在成型零件上。,（,4,）模架,-,将压铸模各部分按一定规律和位置加以组合和固定，组成完整的压铸模具，并使之能安装到压铸机上进行工作的构架。,它通常可分为三个部分：,支承与固定零件；,导向零件；,推出机构。,（,5,）抽芯机构,（,6,）加热与冷却系统。,其他零件，如螺栓、销钉等。,2.,分型面设计,分型面,-,压铸模的动模与定模的接触表面。,一、分型面的类型,按其形状，一般分为：,平直分型面；倾斜分型面；阶梯,分型面；曲面分型面,。,如右图,:,压铸模通常只有一个分型面，称为“单分型面”。,有时为满足工艺要求，需增加一个或两辅助分型面，称,为“多分型面”。,双分型面,如下图,a,。,先从,-,处分型，拉断并推出直浇道余料后，才再从,-,处分型。,-,为主分型面，,-,为辅助分型面。,双分型面,如下图,b,。,先从,-,处分型，待定模型芯脱出后，再从主分型面,-,处型，使压铸件顺利脱离型腔。,三分型面,如下图,c,。,-,处分型，脱出定模型芯，并拉断和推出浇注余料,再从,-,处分型，使压铸件的小端脱出型腔。,最后从主分型面,-,处分型，使压铸件脱离动模型芯，推杆把含在型腔中的压铸件脱出模体。,2.,分型面设计,二、分型面的选择,同一个压铸件，分型面选择得不同，就可以设计出不同结构的压铸模得到不同质量的压铸件。,如下图所示的压铸件可以作出几个不同的分型面，现就,以下四种分型加以说明,:,1,、第一种分型,分型面在对称面上，型腔处于动模和定模之间。压铸件圆柱部分难以保证不错位，另外还必须设置抽芯机构，使得压铸模结构比较复杂。,2,、第二种分型,分型面如图所示，型腔处于动模和定模之间。压铸件尺寸与,2,能达到同轴，但它们与,1,不易保证同轴；尺寸精度偏低。,3,、第三种分型,分型面如图所示，型腔处于定模内。压铸件尺寸,1,与,2,能达到同轴，但尺寸,d,在动模型芯上形成，与,1,、,d,不易保证同轴；尺寸和基准都在分型面上，精度较高。,4,、第四种分型,分型面如图所示，,型腔处于动模内,。压铸件尺寸、,1,与,2,都能达到同轴；尺寸和基准都在分型面上，精度较高。但压铸件脱模较为复杂。,可见，分型面的选择对压铸模结构和压铸件尺寸精度具有决定性的影响。,分型面的选择对压铸模结构和压铸件质量的影响是多方面的，必须根据具体情况合理选择。,2,、分型面选择的基本原则,（）尽可能地使压铸件在开模后留在动模部分。,由于压铸机动模部分设有顶出装置,，因此，必须保证压铸件在开模时随着动模移动而脱出定模。,设计时应考虑压铸件对动模型芯的包紧力大于对定模型芯的包紧力,。,例如，,下图，利用压铸件对型芯的包紧力略大于对型芯的包紧力，中间型芯及四角小型芯与型芯设在一起。压铸件可有,和,两个分型面供选择，考虑到压铸机和生产操作等因素有可能增加定模脱模阻力，采用,分型面较能保证开模时压铸件随动模移动而脱出定模。,2,、分型面选择的基本原则,（,2,）有利于浇注系统、溢流排气系统的布置。,如下图所示，压铸件适合于设置环形或半环形浇口的浇注系统，,分型面比,分型面更能满足压铸件的压铸工艺要求。,如图所示，分型面应使压铸模型腔具有良好的溢流排气条件，使先进入型腔的前流冷金属液和型腔内的气体进入排溢系统排出。,分型面比,分型面有利于溢流槽和排气槽的设置。,2,、分型面选择的基本原则,(3),保证压铸件的尺寸精度和表面质量。,分型面应避免与压铸件基准面相重合，尺寸精度要求,高的部位和同轴度要求高的外形或内孔，应尽可能设置,在同一半模（动模或定模）内。,如图所示，,为压铸件基准面,，应选,作为分型面，这样即使分型面上有毛刺、飞边，也不会影响基准面的精度。,如下图所示，若压铸件外表面不允许留脱模斜度，为减少机加工量应选,作为分型面；,若压铸件外表面不允许有分型面痕迹，则应选,作为分型面。,（,4,）简化模具结构、便于模具加工。,分型面选择应考虑型腔的构成方案，尽量简化模具结构、便于成型零件和模具的加工。,如图所示，压铸件若选择,分型面，则需要设置两个侧向插芯机构；而选择,分型面，就不必设置侧向插芯机构，模具结构简单。,如图所示，若选择,分型面，压铸模的型腔较深，机械加工较为复杂；而选择,分型面，型腔的机械加工就比较方便。,2,、分型面选择的基本原则,（,5,）避免压铸机承受临界载荷。,如图所示，压铸件的两个面积，若面积接近压铸机所允许的最大投影面积时，应选择,作为分型面。,2,、分型面选择的基本原则,（,6,）考虑压铸合金的性能。,压铸合金的性能影响压铸工艺性。同一几何尺寸的压铸件，压铸合金不同，分型面位置也不同。,如图所示，细长管状压铸件，,分型面适用于锌合金；,分型面则适用于铝合金或铜合金。,2,、分型面选择的基本原则,（,7,）嵌件和活动型芯应便于安装。,图,(a),：压铸件两端设有嵌件。为了安装方便，将分型面设在嵌件的轴心处。,合模前，将嵌件装在分型面上，定位后合模。开模时，嵌件随压铸件推出。,本 章,完,