试产过程控制点讨论.ppt

单击此处编辑母版标题样式,YANG CHONG QI,*,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,试产过程控制点讨论,1,设计开发的一组活动必须满足双向要求,即：不仅满足来自客户端还要满足制造端这两个方面,的双向要求。,1、客户端：,客户需要什么这是最基本的识别，研发的一切设计思想都是围绕这个中心点开展的。,2、制造端：,从研发过渡到生产，所有的过程在生产中的可行性、可控性、一致性包括产品的失效模式的识别，以及批量生产的风险意识是否达到最低，是我们QE关注的重点。,2,YANG CHONG QI,试产：,样品已通过中试。大批量生产前的具有一定规模的生产预演，对投产后的潜在问题起早期报警作用。是量产可行性,鉴定,，是量产适应性数据收集过程。,测试规范,试产过程,材料适用性,工艺流程,原材料清单,资源需求,参数符合性,工艺合理性,资源匹配性,QE,视觉：收集意见，反馈信息，对相关要素做评价,3,YANG CHONG QI,福地-粘胶验证,4,YANG CHONG QI,试产层次介绍,单工序验证,主要对关键工序的工艺文件、装备或生产设备进行验证。,零部件单条生产线验证,在单工序验证基础上，对零部件全过程生产线进行验证，重点是该线,的质量控制系统或组织生产方案规定的内容，以保证投产后新产品零部件,的质量水平。,产品全部生产过程验证,全过程验证，包括所有构成产品的零部件加工生产线验证。从全局出,发对产品质量控制系统及组织生产方案进行验证，以确保质量保证能力与,生产各部门之间的协调性,5,YANG CHONG QI,试产前准备,熟悉资料-流程、规范、工艺要求、与以往产品的不同点。(客户要求的落实),调阅中试（或样件）过程暴露的问题，发生频率，解决方案（DFMEA），评审结论（包括客户试用样件的评价）。,原材料供应商业绩，批量生产,替代物料实验数据,。,关键点的关键因素,，控制方法或要求。,准备提炼的数据及需要采用的过程分析方法。,6,YANG CHONG QI,关注点：,1、样品制作过程中出现问题的分析与处理，统计分析,数据，形成结论存档。,2、样品制作：制做的条件、环境、方法、测量条件、,参数。,3、客户反应。,建议：将样品制成资料纳入试产前准备,7,YANG CHONG QI,OPTK-508-413试产验证,10,YANG CHONG QI,试产过程要素,培训,：,对承担该产品的操作人员，特别是关键工序的操作人员,做培训，内容包括产品的技术要求，工艺难点，违背操作的,严重后果，质量控制要求等。,QE：,1、拟定你需要的内容抓住机会寻求解答。,2、关注培训内容、对象、效果,关注：操作人员的配备（经验点），特殊岗位的资格认定。,例,11,YANG CHONG QI,设备（包括工夹）,产品生产特点不同，工艺与设备要求就不同。需要对装,备进行必要的识别，以便批量生产中的该要素进行有依据的,管控。,1、设备状态与设定条件识别,2、投入的设备种类，设备能力识别,3、辅助件的使用（包括工夹在验证过程中的调整）。,12,YANG CHONG QI,工艺,试产过程是验证批量生产的,工艺可行性,的重要信息来,源。其产品结构在生产中装配的合理性，批量生产的可行,性，上下工序的衔接性都是需要关注的内容；,1、产品需要经过的加工工艺是否清晰，流程是否最简洁；,2、加工过程中的难点、问题出现多的加工点、瓶颈点；,3、产品装配中辅助件的几何形状，尺寸配合是否合理，装,配是否便于加工与操作。,4、工时与功效（节拍的合理性）。,5、与样品制作过程中的差异做比较分析。,13,YANG CHONG QI,TO管体脱落预警,14,YANG CHONG QI,原材料,关键尺寸数据留档,必要时样件保留,15,YANG CHONG QI,数据分析,1、成品率数据,2、一致性评价,3、不良品分析,4、评审输出,利用数据分析达成控制策划,如：试产产品需要经过一系列工序，所有工,序都会影响该产品的关键性尺寸。当试产时,有100件产品中有90件符合成品规格时，则,认为足以把产品数字固定下来。,但是，由于,加工能力不足或加工时错对中心的原因，,全,部产品很可能出现30%的次品。如果要求在,每道工序完成后对100个工件进行测量，并从,统计的角度对待加工方法和加工范围，这样就,会很容易地发现问题，而且还能找出操作上的,责任，从而在批量生产时为防止出现大量损失,有效的形成控制措施。,数据分析,讨论会,16,YANG CHONG QI,故障分析要点,17,YANG CHONG QI,记录试产过程暴露的问题及处理的方法，并将处理过程的再现性形成控制手段。把符合要求的质量定义改变为：达到目标并把可变性降到最小。,思考：哪些因素导致可变性？,控制：可变因素,如：可替代原材料（可变因素）的质量分析。通过测试特征,参数的非线性影响得到可控因素及环境，最大限度地减少产,品偏离目标值的变化。使生产过程更加稳定。,问题提炼,18,YANG CHONG QI,验证评审,验证：输出对照输入，针对输入得出结论。,验证中的问题：故障、失效、反映问题是否得到纠正。,纠正措施的有效性验证。,是否形成PFMEA。,19,YANG CHONG QI,控制点设计,1、质量信息或质量数据的来源、类型、数量；,2、关键工序与关键件的控制要素，数据收集和质量控制方,法的确立；,3、工序质量统计分析的目的及方法；,4、批量生产过程失效模式的建立；,5、预警线确立；,6、质量职责的确认与到位；,7、质量控制的监管制度与训练。,20,YANG CHONG QI,输出,长期跟踪与控制活动,操作要领,试产过程,关键点控制方法,参数测试要求,关键点控制要求,故障模式,工艺步骤,测试方法,异常报告途径,形成可操作的QC,工程图,21,YANG CHONG QI,QC工程图,22,YANG CHONG QI,目的,形成量产的稳健性设计,产品的性能与某个因素有关，因素状态变化时，产品,的性能也随之变化。如果因素状态的变化对产品性能的变,化影响不大，我们就说产品性能对该因素的变化是不敏感,的，又称是稳健的。或者说产品性能对该因素的变化具有,稳健性。,如使产品性能对所用材质变差不灵敏，就能在一些情况,下使用较低廉的或低等级的材料，是产品对制造尺寸变差不,灵敏，可以提高产品的可制造性，降低制造费用，使产品对,使用环境变化不灵敏，就能保证产品的使用可靠性和降低操,作费用。,23,YANG CHONG QI,例：,LDM3S509-411-C00V10,DFB,1310,1.25,LC,24,YANG CHONG QI,