方罐基础的施工.doc

1 罐基础的施工流程
罐基础的施工流程为：
挖基槽→回填土方→环墙素砼垫层施工→环墙内模安装、加固→环墙钢筋安装→环墙外模安装、加固→浇环墙砼→砼养护、拆模→罐内土方回填→罐内砂垫层、环墙找平层施工→沥青砂绝缘层施工→交安
2 轴线标高测量放样
2.1 本工程测量放样根据甲方提供的水准点及坐标控制点进行引测的。
2.2 坐标测量控制
用J2经纬仪由甲方提供的坐标控制点引测。测量仪器要进行严格的检查和校正 ，测量时尽量选在上午、傍晚、阴天、无风的气候条件下进行，减少旁折光的影响。
设立“十”字形坐标控制网，在罐中心设立一个中心控制桩，在罐基础的纵横中心线上设立四个坐标定位桩，以便于放样和施工过程中的复核；坐标定位桩设在现场不受振动影响、不受人车行走影响、不受施工影响、距基槽边线大于15m地基坚实处。并将轴线引至罐区四周道路、围墙上，在道路、围墙上设立标志，以便于校核定位桩。详见测量放样图。
控制桩采用1.5m长木桩打入土中，外露10cm左右，上钉小钉子作为轴线的控制点，挖除浮土，浇砼保护，防止偏移。严禁人为破坏，如发现松动，重新测设。
罐基础环墙施工时，根据罐中心的控制桩，用钢尺丈量，定出基槽开挖的边线；
回填土方后施工环墙垫层，运用四周的控制桩重新引测罐中心的控制桩；环墙垫层施工好后根据罐中心的控制桩，用钢尺及线坠将环墙的边线定出，每隔2m标一点在垫层上，用事先在平地上根据环墙弧度放样做成的弧形板，根据“两点定一线”的原理画出罐基础环墙的内外边线，以便于环墙内外模的支设。
2.3 标高测量控制
本工程采用DJS3水准仪引测水准标高，引测时做好测量记录，并校验标高闭合差。
根据甲方提供的水准点的位置，如水准点就在旁边，我司将每次直接从甲方提供的水准点引测，以保证准确；如水准点较远，我司将在采用Ⅲ等水准测量的标准引测至现场，在现场设立3个水准控制点。水准控制点设在现场不受振动、不受人车行走影响、距回填土边线大于15m地基坚实处。测量时对三个水准点进行互相校核，并定期对水准点进行复核。
水准测量时注意水准视线长度不大于65m。
基槽开挖时，架设水平仪控制开挖的深度，并在基坑（槽）土壁上钉水平控制桩，打上同一标高，来修整坑底。
垫层施工时，在基槽底打入短钢筋，短钢筋面同垫层面标高平，作为垫层面的标高控制依据。
罐基础环墙模板安好后，引测标高至模板上，在模板上钉铁钉，拉铁线作为混凝土浇捣的标高控制线。
环墙浇好后，用水平仪引测，在环墙外侧面距环墙顶10cm处打上一条连续的水平线，在环墙顶贴灰饼、做标筋，作为环墙上水泥砂浆找平层的施工依据；为保证引测的准确，水平仪架设于罐基础中心进行测设，防止视距不等引起的误差。
砂垫层及沥青砂施工时，用水平仪引测罐中心标高及根据坡度测设沥青砂槽钢模的标高，作为沥青砂施工的高程依据。
2.4 采用经纬仪、卷尺、水平仪进行预埋件（涉及套管、预埋钢板、螺栓等）和预留洞口的安装前的定位和安装后的复核，保证位置、标高准确。
2.5 基础中心线及标高测量容差（单位：mm）
项 目
基础定位
垫 层 面
模 板
中心线端点测设
±5
±2
±1
中心线投点
±10
±5
±3
标高测设
±10
±5
±3
3 清基槽
3.1 为加快施工进度，采用机械施工，用反铲挖掘机开挖，自卸汽车外运至业主指定地点堆放。
3.2 在清基槽的同时，为保证开挖尺寸的准确，并尽量减少开挖量，开挖前撒白灰放样，根据灰线开挖，避免多开挖；槽底留20cm厚采用人工开挖，以避免机械开挖扰动基底土；并采用人工修整基槽侧壁，保证基槽的位置准确和边坡坡度符合设计规定的1：2的坡度。
4 土方回填
4.1 土方回填时，分层铺设，分层压实，每层约30cm，用汽车运至现场后，采用人工配合反铲挖掘机摊平；用振动打夯机进行压实作业，以提高施工速度。采用“薄填、慢驶、多次”的方法进行压实作业。每层压实遍数不少于5遍，压实系数0.95。
4.2 环墙基槽土方垫层采用机械摊铺，人工按基槽位置和设计规定的1：2坡度修整摊平，用振动打夯机压实。
4.3 土方回填前，对清槽后的原土表面振动打夯机压实1～2遍。
5 环墙的施工
5.1 施工要点
在储罐施工中，环墙质量的好坏对罐的建造质量至关重要。因环墙为薄壁超长结构，极易受温度与收缩应力，以及钢筋保护层厚度、混凝土水灰比等因素的影响而出现裂缝，为防止出现有害于结构的裂缝，采用以下措施：
5.1.1 选用水化热较低的水泥配制混凝土。
5.1.2 选用粒径较大、级配良好的粗细骨料，严格控制砂石的含泥量。
5.1.3 合理设计配合比，控制单方水泥用量。根据实验每增减10kg水泥，其水化热将使混凝土的温度相应升降1℃。
5.1.4 采用对拉螺栓加固模板，杜绝跑浆漏浆。
5.1.5 严格控制砼的浇捣质量，保证砼的振捣密实。
5.1.6 严格做好环墙混凝土浇筑时和浇筑后的测温工作，如砼内外温差过大，表面覆盖草袋进行保温砼内部与表面的温差不宜大于25℃。
5.1.7 加强环墙混凝土的养护，浇完后的混凝土加强养护，不能受阳光直接照射，暴露面及时用麻袋或草袋覆盖，专人负责养护，养护时间不少于14天，保持混凝土面处在湿润状态。
5.2 钢筋工程
环墙钢筋在内模安装好后开始绑扎。根据设计规定 ，环向钢筋采用焊接接头；采用电弧焊焊接成整体;电弧焊接头采用单面搭接焊，焊缝长12d。搭接焊钢筋在制作时预先弯折15°。
为支撑钢筋重量，方便钢筋绑扎时钢筋的临时固定，设立支承钢筋，采用Φ12钢筋，钢筋上每隔10cm焊短钢筋，以支承钢筋重量。钢筋绑扎顺序：先焊接固定支承钢筋，每层环向钢筋绑扎时，先扎上下圈钢筋，校正钢筋位置、保护层厚度无误后再绑扎中间钢筋；环向钢筋依次绑扎，绑扎好一层并将接头焊好验收后绑扎第二层。
外层钢筋绑扎时，应控制好保护层厚度，根据内模的位置来控制其位置，以防止钢筋不顺圆导致外模支设困难。
5.3 模板工程
5.3.1 模板选用
模板内外模均采用尺寸为1220*2440、厚度为15mm的九合板，为使模板尽量符合环墙弧度，采用胶合板竖放（单块胶合板宽度为1.22m），且胶合板具有可弯曲性，在加固时可以适当调整。
采用5×10CM方木作为立档，Φ48钢管作为横档和斜撑。为保证斜撑的稳定性，设立水平拉杆和垂直拉杆。
除用斜撑加固外，内外模之间采用带止水片的穿墙螺栓进行对撑，以抵抗混凝土浇捣时的侧压力；在穿墙螺栓上焊上短钢筋堵头，以支撑内外模，防止模板向内收缩，保证内外模之间的间距。根据承载力计算，选用Φ14穿墙螺栓。混凝土浇好后将穿墙螺栓沿砼面切断，凹坑采用环氧胶泥填补，以防钢筋锈蚀。穿墙螺栓见下图。

5.3.2 模板的安装
模板支设顺序为：先支内模并作支承，然后绑扎钢筋，扎好钢筋后再支设外模并加固。
模板预制时，将三条竖楞和胶合板用铁钉钉好，留好拼接边，并打好穿墙螺栓洞，以便于拼装。
模板下口的固定：在垫层上弹好环墙的边线，模板根据弹好的边线进行安装；由于基槽为土方回填，且坡度较缓，模板的下部不好支撑，所以在浇垫层时，在垫层中每隔0.5m埋设一根Φ12钢筋头，安装模板时，下口固定在预埋的钢筋头内侧；
模板上口的固定：模板校正垂直度后，用斜撑撑牢。采用Φ48钢管作为斜撑；为保证支撑的稳定，在土方面上铺设垫板，钢管支撑在垫板上，垫板与钢管间用木楔顶紧；为保证斜撑的稳定，设立垂直拉杆，垂直拉杆与模板下口的外楞钢管连接，防止斜撑失稳；并设立水平拉杆。
内模支设时，将每块模板按墨斗线位置安装，校正好垂直度后用斜撑撑牢。
外模采用斜撑加固后，在外模垂直方向等距离设立三道钢筋箍。钢筋箍采用Φ10圆钢制成，接头处用花兰螺栓连接，旋转花篮螺栓以紧固钢筋箍。
内外模板安装好后，在罐中心搭设一平台，平台标高与模板顶标高一致，将罐中心坐标控制点引测至平台上，以引测点为依据，拉钢尺校验模板上口的尺寸，以检查模板的外形尺寸是否符合设计规定，避免拉尺斜量导致的误差。
5.4 混凝土工程
混凝土环墙的质量好坏对罐的建造质量至关重要，在原材料的选择和施工方法上采用了以下措施，以防止有害裂缝的出现。
5.4.1 配合比设计和原材料的质量规定
为满足本工程的规定，在原材料上将对搅拌站提出严格规定，安排专人到搅拌站检查和配合，在原材料的使用和搅拌质量上严格把关。
1) 水泥：采用普通硅酸盐水泥，合理设计配合比，水泥用量尽量控制在350kg/m3以内。
2) 石子：采用级配良好的5～40mm砾石。
3) 砂：采用细度模数大于2.5的中粗砂，尽量采用粗砂。
5.4.2 施工方法
环墙砼采用连续分层浇筑。由2个班组同时浇筑。为满足连续浇筑的规定。设立两个浇筑起点，以圆心为对称点，对称浇筑混凝土，以避免不对称浇筑导致模板变形、倾斜。
为保证在下一层混凝土初凝前浇筑上一层混凝土，每一段均分层浇筑。浇完一层后再从头开始浇筑。分层的厚度具体根据搅拌站的供应能力而拟定，如搅拌站的供应能力较小，则每层的浇筑厚度相应减小，保证在下一层混凝土初凝前浇筑上一层混凝土，防止出现冷缝。混凝土浇筑时，沿环墙搭设钢管脚手路架进行浇砼作业，以方便工人的操作。浇筑时防止拌合物中砂浆和石子分离，导致混凝土蜂窝或不密实。
浇砼前，用水平仪测设，在模板上钉铁钉作为混凝土表面的标高控制点，严禁砼浇筑高度过高。
振捣棒操作工派专人负责，注意振捣密实，不能漏振、欠振、过振。
6 罐内土方的回填及素土垫层、砂垫层施工
6.1 环墙边土方回填
原罐内表面先用打夯机压实2～3遍后再进行回填作业。环墙边基槽回填采分层铺设，分层压实，每层厚度为300mm；用振动打夯机压实。素土垫层的压实系数为0.97。
6.2 砂垫层施工
砂垫层采用分层铺设，每层15cm，用平板振动器往复振捣，振捣次数8～10遍；施工过程中洒水浇湿，使砂的含水率保持在15%～20%左右；往复次数以环刀取样检查，压实系数λ≥0.97。振动器移动时，每行搭接三分之一，以防漏振。
施工时，每隔2m打入辅助钢筋作为标高控制点来控制砂垫层的标高；
施工后复测表面标高，拉线检查平整，过高者削平，过低者补平，并用平板振动器振捣密实，为沥青砂绝缘层的施工作准备。
铺设时，计算虚铺高度，注意预留压实厚度。
7 沥青砂绝缘层的施工
7.1 环墙找平层的施工
沥青砂施工前，罐环墙上先做好找平层，沿罐环墙上弹好水平线，力求精确，并在罐环墙顶设立灰饼，每隔1.5m设一条标筋，找平层施工时用2m长铝合金尺扫平，以控制找平层的标高和平整度，达成10米弧长上相差不大于±3mm，整圈从平均标高计算相差不大于±6mm的标准（规范规定10米弧长上相差不大于±3.5mm，整圈从平均标高计算相差不大于±6.5mm）。
7.2 沥青砂标高、平整度的控制
施工时，在罐中心打一根钢筋，在钢筋上测设沥青绝缘层的标高，做好标志，作为中心的标高控制依据。
施工沥青砂时，沿中心呈辐射状设立16条钢模，钢模的上表面标高同沥青层标高，将沥青砂分为16个区，分区铺设。
施工段内用沥青砂作标高控制点，间距2m×2m，以控制沥青砂垫层面的坡向、标高、平整度。
沥青砂施工时，现场设专人负责密实度检测、铺设厚度、标高、平整度、坡度、压实遍数、施工温度的控制。保护好标高控制点，及时跟踪施工段的坡向，坡度应符合设计规定。
施工后立即检查表面标高、坡度，表面平整度控制在半径范围内的凹凸度不大于10mm，标高偏差不大于±5mm，厚度偏差不大于-10mm。如有超过允许范围者，立即进行修整。
分格示意图如下：

7.3 沥青砂的搅拌、运送和摊铺
沥青砂绝缘层的搅拌，由专业施工队搅拌站搅拌，用专用保温运送车运至现场铺设。沥青砂采用洁净、均匀的中砂，加热至干燥，温度100～150℃；沥青采用30＃甲建筑石油沥青，熬制至190～210℃后与砂拌合均匀。沥青与砂的体积比约为1：9（约每立方干砂加入100-110kg沥青）。
沥青砂随拌随铺，拌好后立即运至现场，及时摊铺。运至现场后温度控制在140°～170°，碾压前温度不低于100℃，碾压完后温度大于60℃。
沥青砂施工时，按钢模的标高分区铺设，铺时铺高1.3～1.5倍，作为压实的预留量。
沥青砂压实，采用手推热滚筒滚压5～6遍至沥青砂密实。滚子用重40～80公斤，内装加热设施的铁滚，滚压前表面涂刷稀释柴油。
沥青砂压实后用抽样法进行检查，抽检数量每200㎡不少于1处，压实后的密实度＞95%。压实后沥青砂容重≥1.55～1.60T/m3。
面层接缝做成斜槎，面层将铺至槽钢模边时，在钢模边设45°斜模板，来保证面层成斜缝；继续施工前，将斜槎清理干净，在其上先覆盖一层热沥青预热，然后除去，涂刷热沥青一遍，再铺上新料。接缝处用热烙铁仔细拍实，并拍平至不露痕迹。
沥青砂不得在雨天施工，如遇下雨应严加覆盖。
8 预埋件的施工
施工前，贯彻预埋件的数量、埋设位置，提交制作计划，专人负责，保证预埋件预埋位置准确、安装牢固；并且做好泄漏孔、沉降观测点等的埋设。