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1、4%水泥土路床解决实验段施工总结 一、施工基本概况 本协议段为310国道汪屯至中牟开封交界段改造工程G310-SG3协议段，本协议段起点桩号为BK537+175.63，终点桩号CK551+668.65，长链685.823m，线路总长15.162km。本次施工段落起点桩号为CK546+725，终点桩号为CK551+668.65，总长4.944km。本标段约有9%水泥土底基层解决36880m2，底基层厚度为20cm。 为保证工程质量，加快工程进度，为大规模9%水泥土底基层解决施工提供各项基础数据和参考经验，我项目部于2023年5月25日在K546+725~K546+970右侧进行了9%水
2、泥土底基层实验段施工，施工厚度为20cm，实验段经检查各项数据均符合规范规定，现将实验段成果总结如下： 二、施工人员、设备投入情况 (一)、重要机械配置 9%水泥土底基层解决实验段现场重要机械表 序号 机械名称 规格型号 数量 1 挖掘机 XG180 1台 2 装载机 XG40 1台 3 平地机 GR180 1台 4 洒水车 10T 1台 5 震动压路机 XS202 1台 6 震动压路机 SD100 1台 7 稳定土拌和机 WBY2300 1台 （二）、施工质量检测设备配置 （1）土壤液塑限联合测定仪 （2）重型击
3、实仪 （3）灰剂量测定设备 （4）标准养护室 （5）压实度测验设备 （6）测量仪器 （7）水泥质量检测设备 （三）、重要人员配置 49%水泥土底基层解决实验段现场重要人员表 姓名 现场职务或工种 姓名 现场职务或工种 杨二建 项目经理 王飞耀 测量员 付根营 项目副经理 王昆 测量员 孟玉平 总工程师 孙威 质检员 高宝生 实验室主任 王永强 实验员 金戟 质检负责人 李娜 实验员 朱洪洋 机械工程师 胡庆国 施工队长 唐永平 工程部部长 施工人员 20人 三、施工工艺流程 根据有关规范，图纸设计规定
4、拟定实验段施工工艺流程如下： 准备下承层 施工放样 备料摊铺土 整平稳压 卸置摊铺水泥 拌和稳定整平整形 精 平 碾 压 养 生 四、施工方法 1、准备下承层 在实验段施工前，将路床表面的杂物清除干净，并扫去附着的浮土，刮除搓板和辙槽，松散处应清扫干净并洒水湿润，保证下承层的密实。 2、施工放样 根据图纸计算坐标用全站仪按20m间距放出的路基中桩、边桩，并在两侧边沿位置打出指示桩，进行水平测量。 4、备土、整平 洒水湿润下承
5、层，技术人员根据设计宽度、9%水泥稳定土底基层的厚度及最大干密度，计算该段需要的干燥土。根据料场土的含水量和所用运料车辆的吨位，计算每车料的堆放面积。安排专人指挥上土，土装车时，应控制每车料的数量基本相等。 用石灰线打成方格网，以避免土量过多或过少。用装载机摊平并稳压，厚度控制在20.8cm（素土层达成85%压实度的松铺系数暂定为1.18），用平地机精平。检测土的含水量，含水量控制在比最佳含水量大2%为宜，以填补摊铺水泥时含水量的损失。含水量过小，应用洒水车进行补水，含水量过大应进行翻晒。 每平方米理论用干土量：1m2×0.2m×1.849T/m3×（100/109）×0.95 =0.322
6、T 铺土厚度： 0.322T ÷1.83×1.18=0.208m 上述计算式中：素土的最大干密度1.83T/m3，最佳含水量10.8%。稳压后的压实度按85%考虑。 5、布水泥 在布土顶面标示出9%水泥稳定土底基层的宽度，距路中心线10.73m，9%水泥稳定土底基层宽度为3.73m。水泥用袋装水泥，每袋大约50公斤，计算两袋的摊铺面积 { 50×2÷[0.2×1.849×0.95×（9/109）×1000]=3.45m2} ，用石灰粉在上路床宽度范围内打出1.865×1.85m的方格，每格内放两袋水泥，打开水泥袋，将水泥倒在布料方格内，用刮板将其均匀摊开，水泥铺完后，表面应无空白，无明
7、显的起伏，以保证其均匀性。 6、拌和 在水泥摊铺均匀后，用WBY2300路拌机进行拌和，路拌机行驶速度为2km/h，拌和应侵入下承层1cm左右，以利于上下层粘结，为保证拌和深度，派专人跟随路拌机，挖取试坑进行深度检查，并随时进行调整。拌和结束后，检查拌和的均匀性，不应存在色泽不一致、灰团、花面等现象，并进行灰剂量检测，如未达成设计标准应加灰重新拌和。 7、稳压 混合料拌和均匀后，用装载机进行稳压，人工整平局部的坑洼和车辙，同时检查含水量，含水量局限性时及时补水。 8、精平 根据中桩设计高程及设计横坡，每10m一个断面进行高程测量，每个断面2个点位，并用生石灰做出标记，混合料稳压后松
8、铺系数拟定为1.12，控制厚度22.4cm。用平地机进行整平，在无超高地段，平地机由外侧向路中心进行刮平，在有超高路段，平地机由内侧向外侧进行刮平，直至刮平与所布点位水平为止。 9、碾压：整平结束后，应立即开始碾压。碾压时，由路基外侧向路中心碾压，先弱振一遍，然后用强振碾压，每强振一遍都要检查压实度，直至达成规定的压实度为止，最后用振动压路机静压1遍。压路机碾压时每磙应重叠1/3左右，并保证以匀速行驶。外侧素土包边床水泥土一起碾压，以保证素土包边的压实度。 碾压过程中，如有弹簧、松散、起皮等现象，应及时重新翻开拌和（加少量水泥），使其达成质量规定。 在碾压结束前，用平地机再终平一次，使其
9、纵向顺适，路拱和标高符合设计规定，终平应仔细进行，将局部高出部分刮除并扫出路外，对局部低洼处不再进行找补，留待铺筑下一层时解决。 从开始拌和水泥到碾压成型不能超过水泥终凝时间。 10、养生：实验段施工完毕后，应立即开始洒水养生，天天洒水次数应视气候而定，整个养生期间，应始终保持土层表面潮湿，不应时干时湿，养生期不少于7天。 六、施工要点控制 1、做好各项工序的衔接并调配足够的整平、压实机械，保证在水泥的初凝时间之内完毕拌和碾压工序。 2、所用土应均匀一致，并清除其中的树皮和草根。 3、拌和时应保证深度，严禁出现素土夹层。 4、施工时每侧宽度应超宽碾压30cm。 5、洒水车补水时
10、不应在路段上调头或停留，以防局部水量过大。 6、施工中加强劳动保护，减少对操作人员的损害，以及减少对环境的污染。 7、含水量的控制 通过现场含水量检测我们发现在布水泥、拌和、整平施工过程中，含水量约下降2%，考虑到当前配合比的最佳含水量为10.8%，通过反推，我们认为水泥土含水量应控制在12.8%左右。 在布水泥之前，应检测素土的含水量， 如含水量过小时，应根据以下公式加水，以保证碾压前含水量，较最佳含量大2%。 加水公式：Qw = Qn×0.01W- QC×[WC/（1+0.01 WC）] Qw—混合料中应加的水量 Qn—根据计算混合料中
11、干混合料的质量 Qc—素土的质量，检测其含水量为WC W — 规定达成的混合料的含水量 严禁在铺水泥后加水。 8、两工作段的衔接处应搭接拌和，前一段拌和后，留5-8米不进行碾压，后一段施工时，将前一段未压部分一起进行拌和，并与后一段进行碾压。 六、结论 在实验段过程中，我们对整个施工过程进行了具体的记录，得出结论如下； 序号 项目 拟定参数 1 用以施工的材料及质量和混合料的配合比 材料质量： 土：采用原地土，各项指标符合规范规定。 水泥：新乡孟电32.5 号普通硅酸盐水泥，初凝时间2小时50分钟，终凝时间4小时13分
12、钟 配合比：水泥：土=9：109 最大干密度1.849g/㎝3，最佳含水量10.8% 2 素土稳压后松铺系数 1.18 3 稳定土碾压前的松铺系数 1.12 4 材料的摊铺方法、顺序及合用的工具 土：装载机推平，平地机整平 水泥：打格人工摊铺，用刮板刮平 5 合适的拌和机械、方法、深度、遍数 水泥拌和后用路拌机机拌和1遍，拌至下承层表面0.5-1㎝ 6 整平、整形合适的机具和工艺方法 拌和完毕，装载机排压1遍，用平地机粗平，然后用平地机精平，并采用挂线法控制高程 压实机具的组合，压实顺序、速度和遍数 压实机具：XS202振动压路机1台、SD100振动压路
13、机1台、 碾压顺序：采用SD100振动压路机弱振1遍，SM220振动压路机强振3遍， SD100振动压路机收面 6 拟定每一作业面的合适 长度 每一作业面的长度控制在200m左右 7 水泥初终凝时间，混合料从拌和到碾压成型合格所用时间 水泥初终凝时间验证无误，从水泥拌和结束到碾压成型合格所用时间宜控制在3h内 8 检查内容、频率、方法 见水泥、石灰稳定土垫层实测项目表 9 实验段路面质量检查结果 详见中间检查资料 七、综合评价 K546+725-K546+840右侧4%水泥稳定土路床解决各项指标均符合设计及规范规定，此实验段质量合格。 八、下一步工作计划 1、根据审批的实验段总结，上报4%水泥稳定土路床解决开工报告，重新报施工技术方案。 2、将批准的总结传达给具体施工人员重新进行技术交底。作好下一步大规模施工的各项准备工作。
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