焊接检修规程.doc

焊接检修规程

1. 焊接工艺规定
1.1焊前准备
1.1.1焊口位置应避开应力集中区且便于施焊及热解决，一般应符合下列规定：锅炉受热面子焊口，其中心线距离管子弯曲起点或汽包,联想外壁以及支架边沿至少70mm,两个对接焊口距离不得于150mm。
1.1.2管道对接焊口，其中心线距离管子弯曲点不小于管子外径，且不小于100mm(焊接、锻制、铸导致型管件除外)，距支吊架边沿至少50mm两个对接口件距离不得小于管子直径，且不得少于150毫米。
1.1.1.3管子接头和仪表插座一般不可设立在焊缝和热影响区内。
1.1.1.4筒体的对接焊口，其中心线距离封口弯曲点不小于壁厚加15mm,且不小于25mm和不大于50mm。
1.1.1.5带有纵向焊缝筒体和封头，相邻两纵向焊缝的距离应大于壁厚3倍且不小于100mm。
1.1.1.6焊接管的管孔应尽量避开在焊缝上，并避免管孔焊缝与相邻焊缝的热影响区相重合。如必须在焊缝上及附近开孔时，应满足一下条件：
a) 管孔两侧大于孔径且不少于60mm范围内的焊缝应符合规定，经无损探伤检查合格。
b)孔边不再焊缝缺陷上。
c)管接头需焊后热解决消除应力。
1.1.1.7 搭接焊缝的搭接尺寸应不小于5倍母材厚度，且不小于30mm。
1.1.2管子、管道、压力容器和钢结构的坡口形式应按设计图纸规定加工。如无规定期，坡口的形式和尺寸应按能保证焊接质量、填充金属量少，改善劳动条件、便于操作、减少焊接应力和变形、适应探伤规定等原则选用。
1.1.3焊件下料与坡口加工按下列规定进行。
1.1.3.1焊件下料采用机械方法为宜，对淬硬倾向较大的合金钢材，公称直径＜00mm工作压力＞3.9Mpa的汽水管道，尤应以机械方法加工。
1.1.3.2如用热加工法（如气割）下料，切口部分应留有余量，以除去淬硬层及过热金属。
1.1.3.3坡口的制作应以机械加工的方法进行。如使用火焰切割切制坡口，则应将割口表面的氧化物、熔渣及飞溅物按规定清理干净，并将不平处修理平整。
1.1.4焊件下料及坡口加工后按下列规定进行检查，合格后方可进行组对。
1.1.4.1淬性较大的钢材如使用火焰切割下料坡口，加工后要经表面探伤检查合格。
1.1.4.2坡口处母材无裂纹、重皮、坡口损伤及毛刺等缺陷。
1.1.4.3坡口加工尺寸符合图样规定。
1.1.4.4在规定的清理范围内无裂纹、夹层管缺陷。
1.1.5焊件在组装前应将坡口表面及附近母材内、外壁的油、垢、漆、绣等清理干净，直至发出金属光泽。清理范围规定如下：
1.1.5.1手工电弧焊对接焊口：每侧各为10~15mm。
1.1.5.2埋弧焊接焊口：每侧各为20mm。
1.1.5.3交接接头焊口：焊脚K值+10mm。
1.1.6对接管口端面应与管子中线垂直，其偏斜度不得超过规定。
11.7焊件对口时一般应做补内壁平齐，如有错口，其错口值应符合下列规定。
1.1.7.1对接单面焊的局部错口值不应超过壁厚的10％，且不大于1mm。
1.1.7.2对接双面焊的局部错口值不应超过焊件厚度的10%，且不大于3mm。
1.1.8不同厚度焊件对口时，去厚度差可按下列方法解决：
1.1.8.1内壁尺寸不相等而外壁齐平时，可加工成图二(a)的形式。
1.1.8.2外壁尺寸不相等而内壁齐平可加工成图二（b）的形式。
1.1.8.3内外壁尺寸均不相等时，可加工成图二（c）的形式。
1.1.8.4内壁尺寸不相等，厚度差＜5mm时，在不影响焊件的强度的条件下可加工成图二（b）的形式
1.1.9焊口的局部间隙过大时应设法修整到规定尺寸严禁在间隙内加填塞物。
1.1.10焊条、焊丝和焊剂应存放于干燥，通风良好，温度大于5℃，且相对空气湿度小于60%的库房内。焊条、焊剂使用前应按说明书规定进行烘焙，反复烘焙不得超过两次，弧焊丝使用前应除锈垢和油污，直至露出金属光泽。焊接重要部件的焊条，使用时应装入温度保持100—150ºC的专用保温筒内，随应随取，存放一年以上的焊条，用于重要部件焊接时，如 对其质量发生怀疑时，应重新做出鉴定，符合规定后方可使用。
1.1.11焊接组装时应将待焊工件垫置牢固，以防止在焊接和热解决过程中产生变形和附加应力。
1.1.12除设计规定的冷拉口外，其余焊口应严禁用强力对口，更不允许运用热膨胀法对口以防引起附加应力。
1.1.13焊接施工过程涉及对口装配，施焊，热解决和检查等四个重要工序，本道工序符合规定后方准进行下道工序，否则严禁下道工序施工。
1.1.14焊接场合采用防风、防雨、防雪、防寒措施。
1.1.15合格焊工在施焊锅炉受热面管子前、应进行与实际条件相适应的摸拟练习，并经金属室检测合格和折断自检查，符合规定后方可正式焊接。
1.2焊接工艺
1.2.1焊接允许的最低环境温度如下：碳素钢—20ºC低合金钢，普通低合金钢—10ºC，中、高合金钢0ºC。
1.2.2各种钢材施焊前的预热温度推荐见附表三，并有下列规定：

1.2.2.1根据焊接工艺评估提出预热规定。
1.2.2.2壁厚＞6mm的合金钢管、管件（如弯头、三通等）和大厚度板件在负温下焊接时，预热温度可按（表三）的规定值提高20ºC—50ºC。
1.2.2.3壁厚＜6mm的低合金钢管子及壁厚＞15mm的碳素钢管在负温下焊接时亦应适当预热。
1.2.2.4异种钢焊接时，预热温度应按焊接性能差或合金成分较高的一侧选择。
1.2.2.5接管座与主管焊接时，应以主管规定的预热温度为准。
1.2.2.6非承压件与承压件焊接时，预热温度按承压件选择。
1.2.3预热宽度从对口中心线开始，每侧不少于焊件厚度的三倍，厚度大于35毫米的焊接接头预热时升温速度符合规定。每小时升温不超过300ºC。
1.2.4施焊过程中，层间温度应不低于规定的预热温度的下限，且不高于400ºC。
1.2.5承压管道焊接时，为保证管道（或管子）内壁清洁和焊缝根层质量，必须采用全氩弧焊接。
1.2.6中、高合金钢（含铬量＞3%或合金的总含量>5%）管子和管道焊口，为防止根部氧化或过烧，焊接时内壁应充氩气或混合气体保护。
1.2.7严禁在被焊工件表面引燃电弧，实验电流或随意焊接临接对口用卡具。
1.2.8管子焊接时，管内不得有穿堂封。
1.2.9点固焊时，除其焊接材料焊接工艺，焊工和预热温度等应与正式施焊时相同外，还应满足下列规定。
1.2.9.1在对口根部点固焊时，点固焊后应检查各个焊点质量，如 有缺陷应立即清除，重新进行点焊。
1.2.9.2厚壁大经管若采用填加物方法点固，当去除临时点固物时，不应损伤母材，并将其残留焊疤清除干净、打磨修整。
1.2.10采用钨极氩弧焊打底的根层焊缝检查后，应及时进行次层焊缝的焊接以防止产生裂纹。多层多道缝焊接时，应逐层进行检查，经自检合格后方可焊接次层，直至完毕。
1.2.11厚壁大径管的焊接应采用多层多道焊，当壁厚大于35mm时，以应符合下列规定：
1.2.11.1氩弧焊打底的焊层厚度不小于3mm。
1.2.11.2其它焊道的单层焊厚度不大于所用焊条直径加2mm。
1.2.11.3单焊道摆动宽度不大于所用焊条直径的五倍。
1.2.12为减少焊接变形和接头缺陷，直径大于194mm管子和锅炉密集排管(管子间距＜30mm＝的对接焊口宜采用二人对称焊。
1.2.13钢结构的焊接应按作业指导书的规定进行。
1.2.14施焊中，应特别注意接头和收弧的质量，收弧时应将熔池填满，多层多道焊的接头应互相错开。
1.2.15施焊过程除工艺和检查上规定分次焊接外，应连接完毕。若被迫中断时，应采用防止裂纹产生的措施（如后热缓冷、保温等）。在再焊时，仔细检查并确认无裂纹后，方可按照工艺规定继续施焊。
1.2.16工称直径大于或等于100mm的管道或容器的对接焊口，应采用双面焊接并采用清根措施，以保证封底焊质量。清根后应按第1.1.5规定将氧化物清除干净。
1.2.17对需作检查的隐蔽焊缝，应经检查合格后，方可进行其它工序。
1.2.18焊口焊完后应进行解决，经自检合格后再距焊口中心线20mm内打上本人的代号钢印。
1.2.19对容易产生延迟裂纹的钢材，焊后应立即进行热解决，否则应作后热解决，其温度以300~350ºC为宜，恒温时间不少于2小时。后热解决的加热范围与热解决规定相同。
1.2.20焊接头有超过标准的缺陷时，可采用挖补方式返修，但同一位置上的挖补次数一般不错超过三次，中、高合金钢不得超过二次，并应遵守下列规定：
1.2.20.1彻底清除缺陷
1.2.20.2补焊时，应制订具体的补焊措施并照工艺规定进行。
1.2.20.3需进行热解决的焊接接头，返修后应重做热解决。
1.2.21安装管道冷拉所使用的加载工具，需待整个口焊接和热解决完毕后方可卸载。
1.2.22不得对焊接接头进行加热校正。
1.2.23焊缝的表面规定：
1.2.23.2无裂纹、咬边、气孔、夹渣、弧坑等缺陷。
1.2.23.3仰焊部位高度不应超过规定的1—1.5毫米。
1.2.23.4焊后无变形或变形不超过规定的允许范围。
1.2.23.5焊缝及近焊缝区清理干净，焊逢表面明亮。
1.2.23.6承压焊口焊工代号端正清楚，要打在距焊口中心线20毫米内。
1.2.23.7焊缝要有一定的加强面，加强面高度和遮盖宽度：

焊缝加强面
尺寸高度C
（mm）宽度
e（mm）
管 壁 厚 度
≤10
1.5~25
1—2
12—20
2~3
2~3
≥20
2~4
2~3

示 意 图

1.2.24焊接接头不允许的缺陷
壁 厚

缺陷种类

≤6（mm）

>6（mm）

裂纹、未融合

不 允 许

根部未焊透

总长度≯10%周长、深度≯15%δ且≯1.5

内凹（塌腰）

深度≯25%δ且≯1

深度≯20%δ且≯2

单个气孔
径向≯25%δ或1.5
轴向、周向≯2
径向≯25%δ或4
轴向、周向≯30%δ或≯6

单个夹渣
径向≯25%且δ≯1.5
轴向、周向≯30%δ且≯2

径向≯20%且δ≯4
轴向、周向≯25%δ且≯4

密集气孔与夹渣
1每厘米²面积内有直径≤0.8毫米气孔或夹渣不超过5个或总面积
不超过3毫米²
2.沿圆周（或长度）方向10倍壁厚的范围内，气孔和夹渣的累计不
超过壁厚（相邻缺陷间距离如超过最大缺陷长度的5倍时，按单个论）

沿壁厚方向同
一直线上各种
缺陷的总和

≯25%δ且≯1.5

≯25%δ且≯4

焊接材料
⒉⒈对焊接材料的规定
⒉⒈⒈焊接材料（焊条、焊丝、钨棒、氩气、氧气、电石和焊剂）的质量应符合国家标准（或有关标准）。
⒉⒈⒉焊条、焊丝应有制造常的合格证。凡无合格证或对其质量有怀疑时，应按批号抽查实验，合格者方可使用。
⒉⒈⒊钨极氩弧焊用的电极，宜采用铈钨棒或含1—2%氧化钍的钨棒。所有氩气纯度不低于99.95%。。
⒉⒉选用焊条（丝）的原则
焊条、焊丝的选用，应根据母材的化学成分，机械性能和焊接接头的抗裂性、碳扩散、焊前预热、焊后热解决以及使用焊条综合考虑。
⒉⒉⒈同种钢材焊接时焊条、焊丝的选用，一般应符合下列规定：
⒉⒉⒈⒈焊缝金属性能和化学成分与母材相称。
⒉⒉⒈⒉工艺性能良好。
⒉⒉⒉异种钢焊接时，弧焊条、焊丝的选用，一般应符合下列规定：
⒉⒉⒉⒈两侧钢材均非奥氏体不锈钢时，可选用成分与合金含量低的一侧相比或介与两者之间的焊条、焊丝。
⒉⒉⒉⒉两侧钢材之一为奥氏体不锈钢时可选用镍量较高的不锈钢焊条、焊丝。
⒊锅炉本体部分承压焊口的焊接工艺。
⒊⒈省煤器焊接工艺
省煤器的材质为20钢，在组装时要采用全氩焊接,在特殊情况下，也可采用电焊击穿。
⒊⒈⒈坡口及对口规定
坡口角度30—35℃，钝边0.5—1.0mm，对口间隙1.5~2.5mm距坡口边沿15mm内，露出金属光泽。
⒊⒈⒉焊接工艺
⒊⒈⒉⒈根层焊接
沿垂之中线将管子提成两半,各进行仰焊—立焊—平焊。为保证接头和收口良好,焊接前一半时,仰焊的起点和平焊的终点都必须超过中心线2—5毫米。在仰焊的坡口边上引燃电弧迅速压低电弧熔穿根部钝边,填充焊丝。
⒊⒈⒉⒉接头和封头
接头方法：由于起焊处容易产气愤孔和未焊透，故接头时应把起焊处的原焊缝修成缓坡，以便接头操作。封头方法，焊道距封头处约2—4毫米，压低电弧打穿根部，就在封头来回摆动，并填充满焊丝，保证充足溶合，熄弧之前，必须填满熔池，而后将电弧引至坡口一侧熄弧。
⒊⒈⒉⒊外层焊接
外层焊接时，要注意接头与前一层接头错开。
⒊⒈⒊焊接材料
采用氩弧焊时，氩弧焊丝选用TIG—J50，焊丝直径为Ф2.5，氩气流量8-11L/min。
⒊⒉水冷壁焊接工艺
水冷壁在组装或大批更换时，必须采用全氩弧焊接。具体规定如下：
⒊⒉⒈坡口及对口规定
坡口角度规定在30-35°，钝边0.5—1.0mm，对口间隙1.5-3.0mm,距坡口边沿15mm内露出金属光泽。
⒊⒉⒉焊接工艺
与省煤器相同。
⒊⒊过热器焊接工艺
过热器在组装和换管时，必须采用全氩弧焊接。
⒊⒊⒈坡口及对口规定。
与省煤器相同
⒊⒊⒉焊接材料
氩弧焊时，氩弧焊丝选用TIG——R31，焊丝直径Ф2.5mm,氩气流量8-11L/min。

⒊⒊⒊焊接工艺
与省煤器相同
⒊⒋小径管12Cr2MoWVTiB的焊接工艺
小径管12Cr2MoWVTiB（钢102）的焊接，必须采用全氩弧焊接。
⒊⒋⒈坡口及对口规定
与省煤器相同
⒊⒋⒉焊接材料
氩弧焊时，氩弧焊丝选用TIG—R34，焊丝直径Ф2.5mm,氩气流量8-11L/min。
⒊⒋⒊焊接工艺
与省煤器相同
⒋大径厚壁碳钢管焊接工艺
⒋⒈焊接工艺
一般情况下，采用氩弧焊打底电焊盖面。
⒋⒈⒈坡口及对口规定
坡口一般采用V形坡口，钝边1.5—2.0mm对口间隙3-5mm。
⒋⒈⒉焊前预热温度
参见表三
⒋⒈⒊焊接材料
氩弧焊丝选用TIG—J50氩气流量8-12L/min，电焊条选用E5015、直径为￠3.2，￠4.0mm。焊接电源采用反接法。
⒋⒈⒋焊接工艺
⒋⒈⒋⒈点固焊
一般点焊三点，长度约为15~30毫米，高度为3~5毫米，太薄容易开裂，太厚会给第一层焊接带来困难，也可以在坡口内点焊钢筋代替点固焊，焊到该处时，打掉钢筋，并消除焊点。
⒋⒈⒋⒉根层焊接
根层焊缝决定焊接质量的关键，焊前点固焊的两端要修成斜坡，按规定预热。根层焊接操作过程与省煤器的根层焊接过程相同。
⒋⒈⒋⒊中间层的焊接
为了使温度较低的两侧熔化良好避免产生死角和夹渣，电弧在坡口两侧停留稍长一点时间。运条时，焊条角度也随之变化。为了给加强面焊接发明条件，在加强面前一层的焊缝应留出坡口轮廊，焊缝不能太高。
⒋⒈⒋⒋加强面的焊接
操作时,电弧超过坡口边沿焊缝成形美观,焊缝与管子平滑过度防止咬边等缺陷。
⒋⒉大径厚壁12Cr1MoV管的焊接工艺
一般情况下，采应氩弧打底，电焊盖面。
⒋⒉⒈坡口及对口规定
与大径厚壁碳钢管相同。
⒋⒉⒉焊前预热温度
参见表三
⒋⒉⒊焊接材料
氩弧焊丝选用TIG—R31，氩气流量8—12升／分钟，电焊条用热317，￠3.2~4.0的焊条。焊接电源采用反接法。
⒋⒉⒋焊接工艺
与大径厚壁碳钢管相同。
⒋⒊大径厚壁管的焊接工艺
一般情况下，采用氩弧焊打底电焊盖面。
⒋⒊⒈坡口及对口规定
与大径厚壁碳钢管相同。
⒋⒊⒉焊前预热温度。
参见表三
⒋⒊⒊焊接材料
氩弧焊丝选用TIG—R40氩气流量8~12L/min。电焊条用热407，焊条直径为￠3.2~￠4.0mm。
⒋⒊⒋焊接工艺
与大径厚壁碳钢管相同。
⒌焊后热解决
⒌⒈热解决的目的
热解决是为了减少焊接接头的应力，改善焊缝金属的组织与性能。热解决过程应严格按照规定进行。
⒌⒉下列焊接接头焊后应作热解决。
⒌⒉⒈壁厚＞30mm的碳素钢管子与管件
⒌⒉⒉壁厚＞32mm的碳素钢容器。
⒌⒉⒊壁厚＞28mm的普通低合金钢容器。
⒌⒉⒋耐热钢管子与管件
⒌⒉⒌经焊接工艺评估需做热解决的焊件。
⒌⒊下列部件可免做热解决
凡采用全氩弧焊或低氢型焊条，焊前预热和焊后适当缓冷的下列部件可免做热解决。
⒌⒊⒈壁厚小于或等于10mm，管径小于或等于108mm的15CrMo、12Cr1MoV钢管子。
⒌⒊⒉壁厚小或等于8mm，管径小于或等于108mm的12Cr1MoV钢管子。
⒌⒊⒊壁厚小于或等于6mm，管径小于或等于63mm的12Cr2MoWVTiB钢管子。
⒌⒋热解决的具体规定
⒌⒋⒈热解决过程中，升温降温速度
⒌⒋⒈⒈升温降温速度，一般可按250×25/壁厚ºC/h计算，且不大于300ºC/h。
⒌⒋⒈⒉降温过程中，温度在300ºC以下可不控制。
⒌⒋⒉异种钢焊接接头的焊后热解决，应按两侧钢材及所用焊条（丝）综合考虑。热解决温度一般不超过合金钢成分低侧钢材的下临界点AC，可参见表。
⒌⒋⒊热解决的加热宽度，从焊缝中心算起，每侧不小于管子壁厚的3倍，且不小于60mm.
⒌⒋⒋热解决的保温宽度，从焊缝中心算起每侧不得小于管子壁后的5倍以减少温度梯度。
⒌⒋⒌热解决的加热方法，应力求内外壁和焊缝两侧温度均匀，恒温时在加热范围内任意两侧点间的温差应低于50℃壁厚大于10mm时应采用感应加热或电阻加热。
⒌⒋⒍热解决的测温必须准确可靠，应采用自动温度记录。所用仪、热电偶及其附件应根据计量的规定进行标定或校验。
⒌⒋⒎进行热解决时，侧温点应对称布置在焊缝中新两侧，且不得少于两点。水平管道的侧点应上下对称布置。
⒌⒋⒏焊接接头热解决后，应做好记录和标记，并打上热解决工的代号钢印或永久性标记。
表三焊前预热温度
序 号
钢 号
管 材
板 材
壁厚（mm）
温度（mm）
壁厚（mm）
温度（℃）
1
20G
≥126
150—200
≥34
100—150
2
16Mn
≥15
150—200
≥30
100—150
3
12CrMo
≥15
150—200
≥28
100—150
4
15CrMo
≥10
150—250
≥15
100—150
5
12Cr1MoV
≥6
200—300

150—200
6
10CrMo910
≥6
250—350

7
12C2MoWVB(102)
≥6
250—350

表四焊后热解决温度与恒温时间
序

号
钢 号

温 度
（℃）
壁 厚 （mm）
≤12.5
12.5-25
>25-50
>50-75
>75- 100
恒 温 时 间 （h）
1
20.16Mn
600-650
—
—
1.5
2
2.25
2
15CrMn
670-700
0.5
1
1.5
2
2.25
3
12Cr1MnV
720-750
0.5
1
1.5
2
3
4
10CrMn910
720-750
0.5
1
1.5
2
3
5
12Cr2MnWVB
750-780
0.75
1.25
1.75
2.25
3.25
6
13Cr3MoVSiTiB
750-780
0.75
1.25
1.25
2.25
3.25
7
2.25Cr-1Mo
720-750
0.5
1
1.25
2
3