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白沙河101号墩沉井施工方案
1.工程概况
小东江特大桥101号墩位于白沙河岸边。白沙河为Ⅷ航道，航道宽度12m，高度4.0m，最低航行水位8.62m，上顶宽10m，侧高2.5m。设计流速1.21m/s。一级承台尺寸12.5m*8.7m*3m,二级承台尺寸12.5m*5.4m*1.5m。承台底至现水位5.65m。地质情况：从河床面到标高＋3.62m范围为瘀泥质粘土，基本承载力为40kpa；+3.62m-2.52m为强风化泥质砾岩，基本承载力为350kpa；再下为弱风化泥质砾岩，基本承载力为550kpa。承台底地层不适合用钢板桩，故选择钢筋砼沉井方案。
2.钢筋砼沉井施工方案
2.1土袋围堰筑岛
先填沙和砾石土筑岛，然后在岛外围一层土袋做围堰，土袋装不渗水的粘性土，装土量为土袋容量的2/3，袋口应缝合。围堰高度比现水位高出0.5m，围堰顶宽1.5m，外圈土袋装小卵石或粗沙，必要时抛块石防护，并用松木桩进行加固。土袋上下左右错开，堆码整齐。（见图一）
2.2钢筋砼沉井结构尺寸
根据承台尺寸决定沉井内壁平面尺寸为14.5*11m，沉井分三节浇筑，底节高2m，第二、三节高2.5m。底节壁厚0.6m，刃角高度0.8m，踏面宽0.1m；第二节井筒壁厚0.5m，第三节井筒壁厚0.4m。C25混凝土。（见图二、图三）。
3沉井施工工艺
3.1定位放样，平整围堰内土石
先平整压实堰内土石，根据承台设计图纸进行定位放样，即在地面上定出沉井的纵横轴线和轮廓线，及水准点。
3.2制做第一节沉井
刃脚下部30cm范围拟采用土模。先将岛面土体压实，开挖基坑，基坑面采用M10水泥砂浆抹面（见图四）。然后安放L100*100*10角钢。竖立内外模，绑扎钢筋，浇筑砼。内外模选用胶合板，用方木和普通钢管组合、加固。
3.3沉井制作的模板施工工艺
模板是沉井制作过程中的关键工序，其设计选型、用料、制作及现场安装等直接关系到沉井的工程质量与施工安全。根据本工程沉井施工的特点与规定，模板工艺技术与施工方法作以下考虑：
（1）模板的设计选型：井壁的内外模板采用胶合板，普通钢管、方木工字钢组合加固，以方便施工，平面胶合板选取150cm×80cm×1.2cm的规格，以满足施工规定。围檩采用I12工字钢或方木制作。竖向龙骨采用Ø48×3.5钢管。模板之间的连接件采用配套的U形卡、L形插销、钩头螺栓及对拉螺栓等。
（2）模板安装的工艺流程：位置、尺寸、标高复核与弹线 → 刃脚支模 → 井壁内模支设→ 井壁外模支设→ 模板支撑加固 → 模板检查与验收。
（3）模板的制作尺寸要准确，表面平整无凹凸，边口整齐，连接件紧固，拼缝严密。模板安装应做到位置准确，表面平整，支模要横平竖直不歪斜，几何尺寸要符合设计规定。
（4）井壁侧模安装前，应先根据弹线位置，用Ø14短钢筋离底面50mm 处焊牢在刃角的主筋上，作为控制截面尺寸的限位基准。一片侧模安装后应先采用临时支撑固定，然后再安装另一侧模板。两侧模板用限位钢筋控制截面尺寸，并用上下连杆及剪刀撑等控制模板的垂直度，保证稳定性。
（5）沉井混凝土浇筑时对模板所产生的侧向压力较大。为了防止浇砼时发生胀模或爆模情况，井壁内外模板必须采用Ø16对拉螺栓紧固。对拉螺栓的纵横向间距一般为100cm（见图五）。
（6）第一节沉井制作时，井壁的内外模板均采用上、下两道抛撑进行加固，以保证模板的刚度与整体稳定性。第二、三节沉井制作时，井壁外模仍按上述方法采用抛撑（见图六）。
3.4沉井制作的混凝土施工工艺
（1）砼浇筑前特别要检查第上、下两节连接处是否已预埋20cm长 Φ16钢筋，混凝土浇筑采用汽车泵直接布料入模的方法。每节沉井浇砼必须连续进行，一次完毕，不得留置施工缝。
（2）浇筑混凝土前必须完毕的工作重要有：刃角处钢筋已经隐检符合质量验收规范与设计规定；模板已安装并通过检查验收合格，模板内的垃圾及杂物已清理干净；沉井的位置、尺寸、标高检查合格。
（3）混凝土浇筑应分层进行，每层浇筑厚度控制在300mm左右。
（4）混凝土捣固应采用插入式振动器，操作要做到“快插慢拔”。混凝土必须分层振捣密实，在振捣上一层混凝土时，振动器应插入下层混凝土中5cm左右，以消除两层之间的接缝。上层混凝土的振捣应在下层混凝土初凝之前进行。
（5）振动器插点要均匀排列，防止漏振。一般每点振捣时间为15-30s。插点移动位置的距离应不大于振动棒作用半径的1.5倍（一般为30-40cm）。但不宜紧靠模板振动，应尽量避免碰撞钢筋。
（6）为了防止模板变形或地基不均匀下沉，沉井的混凝土浇筑应对称、均衡下料。
（7）支设第二、三节沉井的模板前，应凿除或清理施工缝处的水泥薄膜和松动的石子，并冲洗干净，不得积水。浇筑下节沉井混凝土前，应在施工缝处铺设一层与混凝土内成分相同的水泥砂浆。
（8）混凝土浇筑完毕后12小时内应采用养护和保湿措施。
3.5拆模
混凝土达成设计强度的25%时可拆除内外侧模，达成设计强度的75%时可拆除刃脚斜面模板。
3.6挖土下沉
开挖下沉时，长臂挖机在沉井上、下游端同步挖土作业，防止沉井偏移。井底挖土的方法依土层情况而异：（1）松软土层，由中间向四周分层开挖，均匀扩大。每层厚度不宜超过30mm,一般挖到距离刃脚1m左右，沉井开始下沉，随即再挖中央部分，如沉井不下沉，可在由中央向四周再挖一层，必要时可继续向刃脚挖进，但距离刃脚0.5m为限，不可掏挖刃脚。（2）碰到砂夹卵石时，与松软土层相似，仍从中央向四周分层均匀开挖，但要挖得深一些，并可向刃脚多挖一些，沉井才干下沉，一般情况下，也不可掏挖刃脚。（3）沉井下沉至承台底硬地层，采用风镐或弱爆破，谨防四周基岩松动裂纹导致漏水。
3.7沉井倾斜和位移时的规定解决
下沉过程中，勤测量检查，发现偏移及时纠正。
（1）纠偏前，应分析因素，然后采用相应措施，如有障碍物应一方面排除。
（2）纠正倾斜时，一般可采用除土、压重、顶部施压水平力或刃脚下支垫等方法进行。
（3）纠正位移时，可先除土，使沉井底面中心向墩位中心倾斜，然后在对侧除土，使沉井恢复竖直，如此反复进行，使沉井逐步移近设计中心。
（4）纠正扭转，可在一对角线两角除土，在此外两角填土，借助于刃脚下不相等的土压力所形成的扭矩，使沉井在下沉过程中逐步纠正其扭转角度。
3.8沉井接高和防水、防土措施
当沉井顶面下沉至距离地面还剩1m左右时，应停止挖土，浇筑第二节沉井。浇筑前应使第一节沉井位置正直，为防止沉井在接高时忽然下沉或倾斜，接高前不得将刃角掏空，必要时回填刃角下土。接高过程中应尽量均匀加重。接缝处凿毛顶面，然后立模浇筑混凝土。待强度达设计规定后再拆模继续挖土下沉。第三节浇筑方法同上。
3.9沉井封底
沉井不再下沉后，清理周边附近的浮土，用水下混凝土封堵刃脚，防止漏水。
3.10施工注意事项
（1）沉井下沉位置的对的与否，第一节开始下沉要特别注意保持平面位置与垂直度对的，以免继续下沉不易调整。
（2）沉井下沉被搁置或悬挂，下沉极慢或不下沉时，可采用挖除刃脚下的土，或在井内继续进行第二层碗形破土；或在井壁和土间灌入触边泥奖或黄土，减少摩擦力；或清除障碍物；采用控制流沙，管涌等措施。
（3）沉井下沉如速度过快，超过挖土速度，出现异常情况时。，可采用用木垛在定位垫架处给以支承，并重新调整挖土；在刃脚下不挖或部分不挖土；在沉井外壁间填粗糙材料，或将井筒外的土夯实，加大摩阻力；如沉井外部的土液化发生虚坑时，可填碎石解决。
（4）沉井下沉最易发生倾斜或位移。施工中应加强下沉过程中的观测和资料分析，发现倾斜和位移应及时纠正当沉井垂直度出现歪斜超过允许限度，可采用在刃脚高的一侧加强取土，低的一侧少挖土或不挖土，待正位后再均匀分层取土，或在刃脚较低的一侧适当回填沙石或石块，延缓下沉速度；或在井外深挖倾斜反面的土，回填到倾斜一面，增长倾斜面的摩阻力等措施。当沉井轴线与设计轴线不重合，而产生一定位移的现象时，因位移大多由于倾斜引起的，应控制沉井不再向偏移方向倾斜，并故意使沉井向偏移的相反方向倾斜，几次倾斜纠正后，即可恢复到对的位置。
3.11重要施工机械、材料（见表一）
3.12．安全施工措施
（1）严格执行国家颁布的有关安全生产制度和安全技术操作规程。认真进行安全技术教育和安全技术交底。施工过程中，对安全防范的关键部位进行重点检查，及时排除不安全因素和事故隐患。
（2）做好地质详勘工作，查清沉井范围内的地质、水位情况，对存在的不良地质条件采用针对性的技术措施，防止沉井在下沉过程中发生不正常情况，以保证施工的安全。
（3）贯彻沉井垫架拆除和土方开挖的安全防护措施，控制均匀挖土和刃脚处破土速度，防止沉井发生忽然下沉和严重倾斜而导致人身伤亡事故。
（4）做好沉井期间的排水与降水工作，并设立可靠电源，以保证沉井挖土过程中不出现大量涌水、涌泥或流砂现象，避免导致淹井事故。
（5）沉井周边须设立安全防护栏杆，并有防止坠物的措施。井下作业应戴安全帽，穿胶鞋。下井应设安全爬梯，并应有可靠的应急措施。
（6）认真遵守用电安全操作规程，防止超负荷作业。电动工具、潜水泵等应装设漏电保护器。夜班作业时，沉井内外应有足够的照明。井内应采用36V低压电。
（7）输电线路应架设在安全地点，并有可靠的绝缘装置。井下作业人员应具有良好的安全防范意识，由于水有导电性，电流有也许通过水柱传导至人体而导致触电事故。