标准工时效率培训.ppt

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,标准工时、生产效率,FROM:纪孝文,DATE:MAY-29-08,目录,标准工时,1,生产线平衡,2,生产效率与改善,3,制造八大浪费,4,标准工时,一、定义,在规定的环境条件下,一位受过训练的熟练工作者，使用规定的作业方法和用具，从零件加工成成品直接影响成品完成的有效动作时间。,其包含直接工时与间接工时。,在管理过程中，标准时间能带来极大的便利，它化每繁为简，把不同的工作对象，不同的作业人员，不同的工作条件统一起来，以时间这样一个相同的度量单位来表示，使得生产计划、设备规划、成本预测及控制等工作简便易行可以这样说，标准时间在效率管理中所起的作用就如货币在日常生活中所起的作用一样巨大。,标准工时,因为标准时间作用极大，其准确性就应特别注意。首先应熟记标准时间的界定条件，标准时间就是,.,1)按照规定的作业方法,2)规定的环境条件,3),使用规定的设备、治工具.,4),由受过训练的作业人员。,5),在不受外在不良影响的条件下,.,6),达成一定的品质要求。,二、标准工时的作用：,以小组作业而言，可使作业者的工作时 间保持平衡，作业效率得到提升。,决定每名作业者负责的工作量。,为生产计划建立基本数据。,为标准成本建立基本数据。,为效率管理提供基准。,建立衡量生产力，作业效率的基础数据。,为人员安排的重要依据。,标准工时,产品生产标准工时必须在满足以下条件的原则上才成立,.,1)事先规定的或标准化的作业方法,2)规定的作业条件,3)作业主体能滿足工作要求,并应经过正式的培训.,4)作业主体技能有一定熟练程度,并具有期待項目完成,的积极心理.,5)作业环境能基本上滿足人体工程的标准要求.,6)ST所指是完成一个单位作业的时间,且含有适当比率,的宽放值.,标准工时,五、计算方法,标准工时=直接工时（1+线平衡宽放系数+客观宽放系数）+间接工时,直接工时线上各站作业时间,间接工时 间接人力线平衡时间,备注：线平衡宽放：15以实际排站情况为依据制定,客观宽放：3.65，具体包含如下：,、姿势 0.3%、眼力 0.4%、单调化 0.7%、注意力 0.3%、噪音 0.7%、灯光 0.25%、疲劳:1%,标准工时,六、测量方法,直接工时：秒表法测量所得、或运用MOD法。,间接工时：产品生产之线平衡时间与间接人员数乘积。,生产线平衡时间max（各站总工时/各站人力）,标准工时,七、测量方法图解,作业单元 压过渡组件,分解动作一 取过渡座装入工装,分解动作二 取LD装入工装,分解动作三 把LD压入过度座,分解动作四 取下过渡组件,测量工时一 12S,测量工时二 11S,测量工时三 10S,测量工时四 13S,测量工时五 13S,标准人力,一、计算方法,标准人力,=直接人力间接人力,直接人力直接参与产品生产的作业人员,间接人力：物料员、班长、组长,生产线平衡,一、生产线平衡定义,线平衡是对生产线的全部工序进行负荷分析，通过调整工序间的负荷分配使之达到能力平衡，最终提高生产线的整体效率。这种改善工序间能力平衡的方法又称为瓶颈改善。,生产线平衡,二、相关概念,产出的,速度取决于时间最长的工站,称之为,瓶颈,瓶颈,在哪里,?,了解加工的过程,调整各站作业负荷，使各站的作业时间尽可能相尽，称之为,平衡生产线,生产线平衡,三、生产线平衡的意义,1、提高人员及设备的生产效率。2、减少在制品降低库存。3、减少产品的工时消耗、降低生产成本。4、提升工作士气，改善作业秩序,生产线平衡,三、平衡生产线,在进行动作分配之前，首先计算瓶颈站别内作业人员的人均产量，如果负荷过重，可以增加必要的操作人员，以便提高站别的平衡率。瓶颈站别内增加的操作人员，可能来源于其它站别合并或简化所减掉的操作人员，这样，整个生产线的人员并不需要增加，只是将多余的人员分配到更需要人员的地方，从而达到整条生产线的平衡，实现效率和效能的最大化。,线平衡损失的计算,直接工时 320,平衡率,=-,100%,=80.2%,瓶颈时间人力,2119,线平衡损失1-平衡率1-80.219.8,四、线平衡提升改善的方法：,作业方,法改善,合并,微小动作,取消,不必要动作,重排,作业工序,简化,复杂动作,作业,拆解分割,改进,工具夹具,提高,设备效率,提高,作业技能,调整,作业人员,增加,作业人员,瓶颈,改善,生产线平衡,四、改善方法,1,分担转移的方法,分担转移的改善方法如图所示。在没有平衡改善前，站别,1,是整个作业过程的瓶颈站别。站别,1,制约了整个生产，可以将站别,1,的一部分转移到站别,2,中。这样，整个作业的瓶颈站别变成了站别,5,，但相对于原来的站别,1,来说，瓶颈口就相应地变宽了。,生产线平衡,2,作业改善压缩的方法,如图所示，按照作业流程改善的方法，对生产线进行改造：增加工装模具、变更设计或添加作业人员。这样，改善的结果使得整道瓶颈站别压缩降低，整个作业时间也随之相应地缩短，生产效益自然也就相应地提高了。,生产线平衡,3,加人缩短循环时间的方法,有时瓶颈产生的原因是工作量太大，操作人员确实不够用。此时，可以直接增加操作人员，由多人分摊原来的工作量，这样就可以直接消除原有的瓶颈。如图所示，往站别,2,处增加了一名操作人员，增加了平衡率，瓶颈降低为站别,5,。对站别,5,也可作类似地改善。,生产线平衡,4,拆解去除的方法,当作业过程中的某道站别的工作时间特别少时，可以干脆将这道站别拆解后，重新分配到其它站别中去，这样就能有效地提高生产线的平衡率。如图所示，将站别,2,拆解，重新分别地分配到站别,1,、,3,、,4,和,5,中去完成。,生产线平衡,5,重排的方法,可以将其它站别的一部分作业分别分配到作业时间较少的站别之中，从而大大提高了整体的平衡率。如图所示，将作业时间较长的站别,1,和,4,的部分作业分别分配到作业时间较短的站别,2,中，从而大大提升整条生产线的平衡率。,生产效率、生产力,计算公式,一、生产力,产出量 标准工时,生产力,=-,100%,投入工时 加班工时,二、生产效率,产出量标准工时,生产效率,=-,100%,投入工时加班工时,异常工时,产出量：以成品产出量为准,标准工时：以,IE,发布的最新版本为准,投入工时和加班工时：以考勤部门的考勤为准,异常工时：需经过各责任部门确认后方可,影响效率的要素,要素,少量的作业终止浪费,作业节奏,无视标准作业方式,作业者责任的不良损失,内容,1.发生在作业开始和结束时，中间休息前后发生的浪费,2.作业变更时的浪费,3.周围环境的不必要整理,（夹具的粗糙整理）,4.作业开始和结束时过于干净的清扫或整理,5.作业过程中的谈笑或走开,1.动作的有效性,（适合程度和熟练度）,-动作的正确度,-动作的组合,-身体部位的连接,2.动作速度,（努力和欲望）,-动作开始时的准备,-停止时的休息,-路径变为直线，并且,要短,1.设备能力的有效利用度,（机械设备的不正确运转）,-回转数或Feeding数比标准低,-设备未能满负载运转,-加热，干燥，化学反应时间,比规定长,-设备的启动到正常运转所需,时间比标准长,2.过量配置人员,-比标准多的人员配置,-配置比标准少的机器,3.效率不高的动作,-不遵守规定作业顺序,-非效率的作业或非经济的作业,方法,-速度过快的作业或暂停次数过,多,1.不注意引起的不良浪费,2.技能不足引起的 浪费,改善方法,可能原因,改善方法,暂时性作业停止,1、作业人员严守作业和休息时间。,2、作业人员迅速进行准备工作。,3、打扫整理的标准。,4、作业时不必要的离开岗位和闲谈。（提高工作热情）,作业速度,1、作业人员的技术和能力,-,正确的培训,Program,-,高度集中的培训,2、作业人员的工作积极性,-作业人员的自觉性,-监督人员的,Leader Ship,无视标准作业方法,1、规定和实行正确的设备运转方法,2、遵守标准的人员配置数字,3、规定标准的作业程序并指导作业人员加以遵守,4、使作业人员熟练于作业，提高作业效率,不良品损失,1、容易产生次品的人员,2、容易产生次品的,Point,3、遵守标准的作业方法、条件及程序,动作研究,双手同时作业,除规定的休息时间外，双手不应同时空闲,双臂的动作应对称，反向并同时运动,手的动作应以最低等级（最低等级为手指，然后依次为手,腕、前臂、后臂、身体）而能得到满意结果者为妥,物体的运动量应尽可能利用，但如需用体力制止时，则应将,其减至最小限度,连续的曲线运动比含有方向突变的直线运动好,弹道式的运动比受限制或受控制的运动轻快,动作尽可能带有轻松自然的节奏,动作经济原则,最适合作业区域,适合作业区域,动作经济的四个基本原则,两手同时使用,动作单元力最少,动作距离最短,动作轻松、容易,手臂运动范围,T,raining,W,ithin,I,ndustry,三角形原理,大零件,作业点,小零件,手持工具,作业过程中，作业点、工具和零部件三个位置构成三角形关系。此三角形越小，作业效率越高。,工,厂,常,见,的,等待浪费,搬运浪费,不良浪费,动作浪费,加工浪费,库存浪费,制造过多（过早）浪费,8,大,浪,费,缺货损失,企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为,“,地下工厂,”,。地下工厂,在生产时要避免的浪费,等,浪,费,待,等待不创造价值,常见的等待现象：,物料供应或前工序能力不足造成待料,监视设备作业造成员工作业停顿,设备故障造成生产停滞,质量问题造成停工,型号切换造成生产停顿,造成等待的常见原因：,线能力不平衡,计划不合理,设备维护不到位,物料供应不及时,搬,浪,移 动 费 时 费 力,搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成浪费。,费,运,空间、时间、人力和工具浪费,浪,费,不,良,不良造成额外成本,常见的等待现象：,材料损失,设备折旧,人工损失,能源损失,价格损失,订单损失,信誉损失,浪,费,多余动作,增加强度降低效率,常见的12种浪费动作：,两手空闲,单手空闲,作业动作停止,动作幅度过大,左右手交换,步行多,动作,转身角度大,移动中变换动作,未掌握作业技巧,伸背动作,弯腰动作,重复/不必要动作,过剩的加工造成浪费,常见的加工浪费：,加工余量,过高的精度,不必要的加工,过剩加工造成的浪费：,设备折旧,人工损失,辅助材料损失,能源消耗,浪,费,加工,浪,费,库存造成额外成本,常见的库存：,原材料、零部件,半成品,成品,在制品,辅助材料,在途品,库存,库存的危害：,额外的搬运储存成本,造成空间浪费,资金占用（利息及回报损失）,物料价值衰减,造成呆料废料,造成先进先出作业困难,掩盖问题，造成假象,浪,费,违背JIT原则,制造过多/过早,制造过多/过早造成浪费：,造成在库,计划外/提早消耗,有变成滞留在库的风险,降低应对变化的能力,损,失,缺货造成机会损失,由于各种浪费消耗了企业资源，降低了经营效率，反过来制约企业的订单履行，造成缺货损失：,紧急订单造成额外成本,延迟订单造成额外成本,订单取消造成利润损失,客户流失造成市场机会损失,货,缺,Thank You!,