涂装培训-Microsoft-PowerPoint-演示文稿.ppt

单击此处编辑母版标题样式,*,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,表面处理的作用,防腐,在工件表面涂履涂料，使之与大气隔绝，达到防止腐蚀的作用。,美观,通过控制涂料颜色、表面纹理，达到美化产品的作用。,其他作用,如通过喷涂绝缘涂料，达到绝缘等其他目的。,如母排搭接面镀锡处理，以防止在铜铝搭接时产生电化学腐蚀。,第二章,粉末涂料的涂装工艺,涂前处理 喷涂 固化 冷却,本厂的涂装工艺,上件 预脱脂 预脱脂 水洗 1 水洗2,表调,磷化,下件 固化 喷粉 脱水 水洗4 水洗3,涂前处理概述,从被涂工件表面去除各种污垢。如：铁锈、焊渣、灰尘、油污等。如不除尽这些污垢，不仅影响涂膜附着力、耐腐蚀性能、耐湿热性能、产品外观，而且锈蚀会在涂膜内部蔓延，严重时造成成片脱落。,我厂使用的黑色金属等原材料，按表面状态可以分为两类：有锈类（如锈蚀的钢板、槽钢、角钢等型钢）和无锈类（冷扎钢板），有锈类的工件需要采用化学酸洗的方式去除铁锈、氧化皮，无锈类的工件可以直接上生产线。,采用机械方法去除工件表面机械加工缺陷：如毛刺、划痕等,对经过清洁的工件表面进行各种化学处理，以提高涂膜耐腐蚀性和附着力。如钢铁件进行磷化处理，铝件进行铬化处理等。,涂前处理之脱脂,俗称：除油,选用化学药剂：脱脂剂碱性物质+表面活性剂,脱脂机理：通过脱脂剂的乳化、分散、皂化、溶解作用，配以喷淋装置的机械冲刷以达到脱脂的目的。为达到优良的脱脂效果，在实际操作中，通常还采用了对槽液升温来加速脱脂和两道脱脂工序的方式。,控制参数：脱脂剂浓度和槽液温度,注意事项：喷淋装置的正常工作也很关键。待处理工件上粘附的所有杂物，经冲洗后大部分都沉积在脱脂槽中，易导致脱脂工段喷嘴堵塞，从而引起脱脂不良。,涂前处理之磷化,磷化反应是一个平衡反应，磷化液酸度需要在特定的工艺范围内才能达到成膜的作用。反应温度升高、促进剂浓度加大对反应有促进作用。但促进剂太高会造成挂灰增多、工件表面氧化严重以至发彩，应严格控制。,磷化参数控制：槽液浓度（总酸度、游离酸度、促进剂浓度）槽液温度。,磷化工段也是一个容易产生沉渣的工序，喷淋装置的堵塞状况直接影响到磷化效果。,磷化后的工件表面应呈浅灰色至深灰色，膜层应结晶细密、连续、均匀；经3%盐水浸泡试验1小时无锈蚀；中性盐雾试验出现腐蚀产物的最短时间不小于2小时。,参照标准：GBT6807 钢铁工件涂装前处理技术条件,QJ2029 钢铁磷化膜层耐腐蚀试验方法,前处理设备,前处理设备应为尖顶结构，防止液体滴落，造成二次污染。,喷嘴的选择：,脱脂工序采用,V,形喷嘴，要求压力大，有较大的冲刷作用。一般,0.150.2MP,为宜。,磷化工序采用,W,形喷嘴，要求覆盖率高，工件完全淹没。一般,0.080.1MP,为宜。,喷嘴及配管：交叉安装，以产生较大的雾化效果。配管及喷嘴之间的相互间距最大距离应不超过,300mm,。,喷 涂,应用原理：,工件接地,喷枪有高压静电发生器，接通电源后，枪头处的放电针产生电晕放电，在电极附近形成密集的负电荷。,以压缩空气为动力源，将粉末雾化后喷出，经过枪头时捕获电荷，在气流和电场的作用下飞向接地工件，并吸附在其表面。,喷 涂,喷涂工艺参数,喷涂电压：,6080KV,。一定范围内，喷涂电压增大，粉末附着量增加，但电压超过,90KV,时，反而会随电压的增加而减少；喷涂电压过高，还会造成涂层击穿，形成针孔。,供粉气压：供粉气压处于某个适当范围时，粉末吸附于工件表面的沉积效率最佳。一般以,0.05MP,为宜,喷粉量：,100200g/min,喷涂距离：喷涂距离变化时，电场强度也将随之变化，因此，喷涂距离的大小直接影响工件吸附的粉末涂层厚度和沉积效率。一般距离应在,150300 mm,喷 涂,其他注意事项：,压缩空气应确保洁净：无水、无油。,粉尘控制：工作场所总尘容许浓度不超过,8mg/m,3,确保,人员设备安全、产品安全,工件接地性：定期清理挂具积粉，确保挂具接触电阻小于,1,10,6,参照标准：,GB15607,涂装作业安全规程 粉末静电喷涂工艺安全,热固性粉末涂料,组分：热固性树脂、颜填料和其他助剂。树脂可以是一种或多种。,常用热固性树脂有：环氧树脂、聚酯树脂、丙烯酸要树脂、聚氨脂树脂等,特点：涂膜不能溶解或熔融，质地坚硬,成膜条件：预聚体树脂+固化剂+温度+反应时间,反应类型：化学交联变化,热塑性粉末涂料,以热塑性树脂为成膜物质。如：聚乙烯、聚丙烯、聚碳酸脂等。,特点：合成树脂随温度升高而变软，以至熔融，经冷却后变得坚硬。,成膜条件：合成树脂+温度,反应类型：物理反应，无交联反应发生。,粉末涂料较液体涂料之优点,液体涂料中溶剂含量占,4060%,，对环境、操作人员带来伤害，并容易产生火灾。粉末涂料为,100%,固体成分。无溶剂，减少公害。,简化涂装工序，提高效率。油漆施工工序近,12,道，加工周期长。粉末涂装工序可简化为,3,道，大大缩短了加工周期，并降低了劳动强度。,油漆的材料利用率仅约,40%,。粉末可回收再利用，材料利用率可达,9598%,，减少了材料损失。,粉末涂膜性能优越，坚固耐用。施工时无溶剂的加入与放出，不易形成贯通涂膜针孔，可以得到致密的涂膜。,粉末涂料厚涂时不易产生流挂，不发生溶剂针孔，可以实现一次性涂装。一次涂装厚度可达,50300,微米，而油漆一次喷涂厚度仅,20,微米左右。,粉末涂料较液体涂料之缺点,调色换色困难,不易涂薄。50%粒径在4060微米，要达到40微米以下的涂层较为困难。,外观流平较液体涂料稍差。涂料在固化过程中，熔融黏度高，易呈轻微橘皮状。,烘烤温度高。一般粉末涂料的固化温度在160,以上。,固 化,固化是喷涂操作过程中一人关键工序，它对涂膜的物理、化学性能影响极大。,常用的环氧聚脂混合型粉末，固化温度：180200,，固化时间：1020min。,固化时间是指工件涂膜温度达到固化温度后计算。,生产线固化参数的确定：测量烘道的炉温曲线，根据曲线中符合要求的温度区间，确定生产线的线速度及固化温度。,常见固化不完全的现象：直观观察，亚光粉末没消光；涂层发脆，一经敲击会成块脱落。用仪器测试，附着力、冲击、弯曲等试验均不能通过。,第三章涂层性能检测,附着力检测漆膜对底材粘合的牢固程度 GB1720 漆膜附着力测定法,ISO2409 色漆和清漆 划格试验,漆膜耐冲击性固定质量的重锤落于试板上而不引起漆膜破坏的最大高度,GBT1732 漆膜耐冲击测定法,弯曲试验涂层绕圆柱轴弯曲时的抗开裂性或从底材上剥落的性能,GBT6742 色漆和清漆 弯曲试验（圆柱轴）,盐雾试验涂层耐中性盐雾的性能,GBT1771 色漆和清漆 耐中性盐雾性能的测定,涂层检测之附着力测试,划格法,涂层检测之附着力测试,划格法,涂层检测之附着力测试,划圈法,划圈法,涂层检测之附着力测试,涂层检测之冲击试验,冲击：,分正冲和反冲,以凹槽面的涂层为,检查面时属正冲,以凸面的涂层为,检查面是为反冲,通常检测以正冲为主,涂层检测之弯曲试验,弯曲,涂层检测之盐雾试验,定期送检,要求：,不低于96小时,第四章涂装过程中常见问题及过程控制,产品的工艺设计影响,工艺执行,材料控制,产品的涂装工艺设计,本厂涂装生产线限于钢铁工件，如果材料为铝材、不锈钢等，需要重新设计加工艺。如：铝材的前处理需要铬化处理。而不锈钢则根本不能形成磷化膜。,生产线无除锈工序，如选取用的材料为槽钢、角钢等锈蚀较严重，有疏松氧化层时，则应考虑经酸洗磷化工序进行前处理。,工件外形尺寸如果超过处理槽或处理设备的限制，则应考虑先散件磷化再组焊的工艺。,工件结构设计时，应尽量避免采用紧贴夹缝焊接，以消除夹缝内残酸对涂膜的影响。,设计更改时，如在已经喷涂完工的产品上加焊零件，应先将需要加焊的零件进行磷化处理后再进行焊接。,涂装工艺执行,严格执行工艺纪律是获得优良涂层的保证。,按时检测工艺参数，必要时及时调整，确保各参数在允许的工艺范围之内严禁随意调整施工参数，比如：为提高施工进度而擅自提高链速等。,加强工艺巡查，包含工艺执行及设备运行。,加强工艺验证。比如固化炉，应提高设备炉温检测的频率，正常运行时每季度检测一次。,粉末涂料原材料控制,样粉测试需要含盖附着力、冲击、弯曲试验，户外粉需要增加耐侯性能测试。,加强进厂验收，每批次粉末需要提供检验报告。,对常用粉末，车间每月随工件制作试板，检测涂层性能。,粉末在贮存时应注意防潮、防高温（一般要求在35,以下，25最佳。,涂装作业之“老兵新传”,任何老的工艺，老的方法，都有它存在的理由，但也有很多值得改进的地方！工艺是企业是具活力的生产力，只有不断演变、不断改进，整体水平才会不断提高，企业也才能充满活力。,工艺上的改进：,前处理沉渣，迫使设备保养的周期缩短，增加了工作量，也减少的设备的利用率。能否采用铁系磷化等沉渣量少的工艺？,为应对环境保护的要求，很多无磷前处理的工艺诞生，也在很多家电行业得到了应用，我们选用的材质可能不同，能否适用？,相关标准的理解与应用还比较欠缺，要走的路还很长！,操作方法的改进：如何采用适当的方法，适用的工装挂具，来提高施工效率，减少劳动强度？,谢谢,