全面生产保养TPM.ppt

按一下以編輯母片標題樣式,按一下以編輯母片文字樣式,第二層,第三層,第四層,第五層,第,*,頁,全面生产保养,TPM,朱荣、汤钜源、黎业强,内 容,TPM,简介,TPM,的六种主要损失,OEE,的计算,TPM,的五大支柱,自主维护,推行,TPM,的步骤,什么是,TPM,全面,（,TOTAL,）,生产,（,PRODUCTION,）,维护,（,MAINTENANCE,）,全公司性 全体人员参与,关注全部设备,追求全效率 改善作主导,自主和预防性模式,可维护性改善,可预防性维护,TPM,的定义,是以提高设备综合效率为相标，以全系统的预防维护为过程，全休人员参与为基础的设备保养和维护体系。,倡导全员参与，引导员工的自主维护，追求最高的设备综合效率，实现零故障、事故和缺陷的目标,TPM,的演进,19,5,0 19,6,0 19,7,0 19,8,0,BM,（,事後保養）,Pv,（預防保養）,（生產保養）,PTM,（,全面生产保养,）,历史回顾,1.,事后维修,(BM),阶段（,1950,年以前）,坏了才修，故障后保养；,缺点：故障多，停产多，维修费用高,2.,预防维修（,Pv,）阶段（,1950-1960,年）,对设备加强检查，根据检查结果，安排计划维修，设备故障早发现，早期排除，使设备故障停机减少，降低了成本，提高了效率。,缺点：会造成过度维修而产生浪费；深层次故障不一定能及时发现，很难避免故障停机和事后维修；用设备的不管维修，管设备的人不用设备的脱节现象。,3.,生产维修（,PM,）阶段（,1960-1970,年）以生产为中心，为生产服务,。,对不重要设备实行事后维修；,对重要设备通过检查和和监测，实行预防维修；（重要度评价方法：,ABC,分类法）,为了提高设备性能，在修理中对设备进行技术改造，随时引进新工艺，新技术，实行改善维修。,TPM,的目标,尽量提高生产系统的效益,于生产系统的寿命周期中预防任何种类的损失,加强操作员、技术人员和维修要员的能力，推行自主维护,改装设备的可靠性和可维护性,建立全面的教育和培训制度来提升技术和自主维护的技能,TPM,的六种主要损失,1,间断闲置、停机等待,2,工具切换、设备初始化和调整,3,缺陷、翻工、低产出率,4,机器运转速度降低,5,设备故障,6,投产初期的设备问题,损失时间分布表,总时间（,TT=total time,）,工作时间（,AT=active time,）,系统停机时间：,负荷时间（,LT=load time,）,计划停机时间：,-,区域停电,开动时间（,UT=use time,）,运行停机时间：,-,计划维护,-,年度厂房关闭,生产时间 （,PT=product time,）,性能损失时间：,-,设备初始化,-,物料计划未能配合,-,法定假期,有效时间,品质损失时间：,-,运转速度降低,-,设备故障,-,后勤支援未能配合等,-,休息日,/,班次,-,返工,-,闲置等,-,非计划停机等,-,人手短缺等,-,报废等,9,OEE,(,一个反映设备效率的指标,),设备综合效率,(OEE),10,时间开动率,(Equipment Availability),设备故障,设备初始化,设备调整,工具切换,性能开动率,(Performance Efficiency),间断闲置,停机等待,机器运转速度降低,合格品率,（,Rate of Quality,）,缺陷,翻工,投产初期的设备问题,OEE=EAPERQ,计算,OEE,11,OEE=EAPERQ,EA=100%,=100%,负荷时间,开动时间,LT,UT,RQ=100%,生产出的产品数量,合格品数量,PE=100%,开动时间,每件产品理论周期时间,加工量,（开动时间,=UT,）,其它主要指标,生产综合效率（,OPE,）,即完全有效生产率,所有与设备有关和无关的因素均考虑,全面反映企业设备效率,12,OPE=OEE,设备利用率（,EU,）,RQ=100%,负荷时间（,LT,）,工作时间（,AT,）,其它主要指标,设备平均故障间隔时间（,MTBF=mean time between failure,）,反映设备的可靠性,某设备（,i,）于某统计基期的,MTBF,计算为：,13,MTBF,i,=100%,负荷时间（,LT,）,-,累积故障停机时间,故障次数,其它主要指标,设备平均维修时间（,MTTR=mean time to repair,）,反映设备的可维护性,设统计基期的停机维修次数为,n,，第,i,次维修停机时间为,ti,，该基期的,MTTR,计算为：,14,MTTR=,t,i,n,=,总停机时间,故障次数,TPM,的五大支柱,支柱,目的,部门,层次,自主维护,消除六种主要损失,促进工人对改善设备效益的意识,生产,操作工,设备改善,掌握改善（,Kaizen,）方法来尽量提高设备的效益,跨部门,改善小组成员,计划维护,实施预防性维护以确保产品质量,生产,/,维修,主管及操作工,早期设备管理,把,TPM,活动所获取的经验应用在机器设计上，使设备有更好的效益,工程,工程人员,教育和培训,教育工人有关设备的知识和技能,提升设备维护技能,培训,行政人员,15,TPM,组织结构,16,制定方向和目标,推动改善活动,TPM,推进委员会,操作工及工人,领导,TPM,概念下操作工的责任,核心工作,：,机器操作,生产作业,初始化操作,物料搬运,在制品的检查,TPM,任务：,清洁设备,润滑设备,调整设备,检查设备,监视设备,复原设备,改善活动,操作工和维修人员的角色,维持设备,的基本状态,维持工,作标准,复原异,常情况,提升技,术技能,纠正设备,的设计缺陷,操作工的责任范围,维修人员的责任范围,推行自主维护保养的七大步骤,1.,进行基本清洁,（初期清扫2.,消灭脏污源头,及改善难于清扫的位置,3.,建立清洁与润滑标准和自主维护保养指引,4.,发展检查设备的一般技能（重点训示,One-Point Lesson,）,5.,执行检查,6.,识别和进行改善,7.,实行自主管理,步骤一,:,初期清扫,清扫就是检查,有系统地清扫设备,清除不需要或很少使用的装置和物件,认定污染物对安全、质量和设备的不良影响,探究设备的损坏和变坏部位并使之复原,找出污染源头和难以清扫的部位,找出,Fuguai,步骤一,:,初期清扫,不安全位置,（湿滑地面等）,不需要的物件,（手工具、杂物等）,质量缺陷,源头,污染源头,（碎屑、机油、物料等）,与基本状况不符,（润滑不足漏油、松动等）,难以到达部位,（受阻碍、封闭等）,轻微瑕疵,（污染、震动、破损等）,Fuguai,步骤一,:,初期清扫,漏出化学物质,螺丝氧化,/,生锈,松动部件产生震动,部件磨蚀或破裂,功能失效,坏机,Fuguai,微细问题,轻微问题,中等问题,严重问题,重大问题,鉴别污染源头及安排修正,使用保护装置防止垢物或碎屑占附设备,密封泄漏部位,引入方便的目视控制,改善难以清扫的位置以缩短清扫的时间,使用更好的工具,改变设备的方位,以活动盖子取代密闭的部位,步骤二：消除污染根源及改善难以清扫的位置,目的,:,降低清扫、检查和润滑时间,步骤二：消除污染根源及改善难以清扫的位置,清扫前,清扫后,步骤三建立清扫和润滑标准,操作工自行制定清扫、检查、润滑和拴紧的标准,说明：,位置,（以图示辅助说明）,标准规格,（例如压力范围、润滑油水平、润滑油型号等）,方法,（应用设备目视管理）,工具,（如适用）,周期和需时,责任,步骤四：发展检查设备的一般技能,按标准执行检查活动，从工作中不断学习,向操作工提供教育（,OPL,）,掌握检查设备和把受损部位回复原状的技能,不能优化检查标准,评价操作工的技能,维持设备表现,诊断设备,更换易损部件,技能,步骤四：发展检查设备的一般技能,操作工的四个技能水平,初级,认识不正常,的状况,准备好作出,改善,相关的自主,维护步骤：,步骤一和二,二级,明白设备的,功能和结构,明白影响设,备运的关健,点,相关的自主,维护步骤：,步骤三和四,三级,明白产品缺,与设备状况,的关系,能够鉴察设,备的受控状,态,相关的自主,维护步骤：,步骤六和七,四级,能够进行基,本的修理，,使设备回复,正常状态,例如调节皮,带、更换轴,承、停止液,体泄漏等,步骤五：执行检查,协调操作工和维修人员的日常维护工作，清楚区分责任,操作工自行制作检查表和合适工具,使用检查表和标准于规定周期执行清扫、润滑和检查,加深认识操作、不正常状态和解决措施，不断提升技能及优化清扫和润滑标准,。,步骤五：执行检查,设备检查，就是要掌握设备的运行情况，对设备进行维护，保全，改善及技术更新，使其以更大的能力投入生产。,设备检查作业的划分,设备检查作业可以由设备的磨损情况或者检查的对象部位等不同进行区分：,（,1,）,日常检查：,通常在设备运行中运行，主要在是比较短的时间内通过感官检查，掌握设备一些明显的不良情况（如振动，温度，动作状态，破损等）,（,2,）,定期检查：,通常在工厂休息日或者设备停机中进行。通过对设备外观的检查或者用简单的仪器进行测量，来掌握设备的不良情况（如各种间隔，导轨的磨损，紧固部位的松动等）,（,3,）,定期检查（包括检查）,：在工厂休息日对设备进行分解，拆卸，通过各种测量，检查仪器，对设备进行定量的检查（如各种轴，齿轮，叶片等的形状，尺寸检查及罐体的后薄，龟裂的非破坏性检查等）,（,4,）,针对性检查：,主要是针对在日常检查中发现的异常情况（如异音，发热，振动等），在设备停机时进行计划性的修理。,步骤五：执行检查,检查，检查作业的方法：,1.,检查作业（使用感官及辅助工具）,（,1,）,目视,（用眼睛观察）,动作状态，温度计，压力计等表类,（,2,）,手摸,（用手触摸）,振动，温度等,（,3,）,敲击,（用榔头等）,紧固部位有无松动等,（,4,）,耳听,（用听音棒等）,减速机内部的状态，阀类的泄露等,（,5,）,鼻嗅,（用鼻子闻）,烧伤，烧溶等,（,6,）,辅助工具,（辅助感官检查而且可以进行小修理的工具）,检查榔头，扳手，卡尺，塞尺等）,步骤五：执行检查,检查检查的注意点：,为了更好的达到检查，检查的目的，必须注意下面几点：,1.,检查，检查的目的要明确,（,1,）何时做，怎样做最合埋。要尽量保证对设备和部件的检查在规定的时间内完成,（,2,）要在检查，检查中尽量发现问题，不要在下次检查，检查之前或者设备运行中,发现同样的问题。,2.,判断是设备的正常的劣化，还是不正常的劣化。,3.,要从定性的检查过渡到定量的检查。要用数据来衡量检查的结果,4.,对于检查中经常出现的问题，要进行改善。不要让相同的故障频繁出现。,检查作业的业务分担,检查作业的业务分担可以根据我们设备维护机制的不同而有所区别。,设备使用部门,生产技术部门,对设备进行注油，清扫，,简单的小修理和调整等日常检查作业,对设备进行定期的检查和精度检查以及突发性故障的处理等,步骤六：识别和进行改善,识别产品质量与设备、过程的关系,识别设备、过程理想状态的表现指标,改善设备、过程和工作方法，以达到指标,目视管理,防错（,POKA YOKE),总结经验，检讨和更新相关的标准。,维持改善后的表现水平,步骤七：实行自主管理,自发性进行,TPM,活动，不断优化和加强意识,收集相关的绩效数据，持续鉴察,周期时间,MTBF,、,MTTR,等,持续进行改善（,Kaizen,）活动，形成企业文化,知识共享，薪火相传,单点教材（,OPL),(One point lesson),单点教,材,是,TPM中教材的特色之一，是由员工挖掘,课题，编写教材，经评审后对班组的工友讲解、,培训，并把培训过的教材登记和公开展示，便于,大家参考，最后编辑成册，统一管理,一页纸,自学和分享,一个课题,5,至,10,分钟的内容,三类课题：,基本知识,问题案例,改善案例,单点教材（,OPL),(One point lesson),5-why,法,当场采取应急措施,追查原因时应连续问,5,个为什么，,直到找到最直接的要本原因。,5Why,？,在问题根源的处予以解决，,制定措施，预防再发生。,第一个为什么：为什么停机？,机器过载，保险丝烧断。,第二个为什么：为什么会过载？,轴承润滑不够。,第三个为什么：为什么润滑不够？,机油泵没有抽上来足够的油。,第四个为什么：为什么机油泵抽油不够？,泵体轴磨损。,第五个为什么：为什么泵体轴磨损？,金属屑被吸入泵中。,第六个为什么：为什么 金属屑被吸入泵中？,吸油泵没有过滤器,。,直到找到根本原因为止,5Why?,5Why?,问了几次为什么,?,直至找到根本原因,采取措施,防止问题再次发生,根本原因,:,不明显的,通常现场无法采取措施的,权,宜,之计,:,现场落实措施,防止异常发生,维持正常生产,注意,:,权宜之计,并非长久措施,头脑风暴法,不批评别人的意见，先进行加,法，再进行减法；,欢迎奇特的构思；,不突出个人表现，人人参与；,注重质量而不是数量。,利用群体,的智慧头脑风暴法,规则,头脑风暴法,建立,TPM,的步骤,1.,领导正式宣布引入,TPM,2.,培训和教育管理层和相关员工有关,TPM,概念,3.,组织指导委员会和推动小组,4.,制定,TPM,政策和目标,5.,制定推行,TPM,的时间表,6.,启动,TPM,项目,建立,TPM,的步骤,7.,相关人员参与初步改善设备效率，操作工学习维护方法,8.,启动自主维护,9.,建立维护计划，说明维护活动和责全分工,10.,提供培训来提升操作工和维修人员的技能,11.,累积和收集设备的运行表现数据,将改善目标与实际结果,进行比较,。评价是否需要进行更多改善活动,制定更高的目标,12.,坚持全面推行,TPM,，不断优化和提升目标,谢 谢,!,