绘制及识读模具装配图.ppt

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,项目八 绘制及识读模具装配图,任务一 绘制冷冲压模具装配图,任务二 识读注塑模具装配图,每套模具都是由若干个零、部件按一定的技术要求装配而成的。,表示机器或部件（统称装配体）等产品及其组成的连接、装配关系的图样，称为装配图。模具装配图主要用来表达模具的主要结构形状、工作原理及零件的装配关系。,任务一 绘制冷冲压模具装配图,一、任务描述,在模具工业中，无论是新产品的设计、原产品的改造或仿照，一般都应先画出装配图，再由装配图拆画零件图；在模具制造过程中，要根据装配图把制造出来的零件装配成装配体；在模具的使用过程和技术交流中，要根据装配图了解其性能、工作原理、使用及维修方法等。因此装配图是工业生产和技术交流的重要技术文件。现以图,-,冷冲模直观图为例，讲解绘制模具装配图的方法与步骤。,图,-,冷冲模直观图,二、基本要求,（,1,）了解模具装配图的作用和内容。,（,2,）掌握模具装配图的规定画法及特殊画法。,（,3,）掌握模具装配图的表达方法及画图步骤。,（,4,）能对模具装配图进行尺寸标注和注写技术要求。,（,5,）能注写模具装配图上零、部件的序号和明细栏。,（,6,）了解模具装配常用的工艺结构。,（,7,）能绘制简单的模具装配图。,三、任务实施,1,模具装配图应包括的内容,（,1,）两组图形,（,2必要的尺寸,（,3,）技术要求,（,4,）零件序号、明细表和标题栏,2,画图步骤,（,1,）了解装配体的工作原理,该装配体是链板复合冲裁模具，属于倒装式复合模，采用导柱、导套导向，确保模具工作时得到高质量的制件。由上模部分和下模部分组成。,上模部分,下模部分,模具工作时，毛坯由一个挡料销和两个导料销定位，上模下行，卸料板首先与毛坯接触并压紧毛坯。上模继续下行，橡胶被压缩，凸凹模外形轮廓作用于凹模，完成毛坯的落料，同时，冲孔凸模作用于凸凹模的内孔，冲孔废料被推下，经下模座的漏料孔落出，完成冲孔。当上模上行时，原来被压缩的橡皮弹性得到恢复，卸料板依靠橡皮的弹性把卡在凸凹模外形轮廓上的工件退出。当上模上行至上止点时，打杆作用于推块，卡在凹模中的冲件被顶出。至此，完成一次冲裁。,（,2,）确定表达方案,模具视图主要用来表达模具的主要结构形状、工作原理及零件间的装配关系。视图的数量一般采用主视图和俯视图两个，必要时也可增加其他视图。,模具装配图的主视图通常按模具正对操作者的闭模状态绘制（如果是注塑模必须是处于闭合状态或接近闭模状态；冷冲模按闭模画出，也可一半处于工作状态，另一半处于非工作状态），主视图的表达方法以剖视为主，重点表达凸凹模在闭模时的工作状态及模具各零件之间的装配关系和连接关系。,模具视图主要用来表达模具的主要结构形状、工作原理及零件间的装配关系。视图的数量一般采用主视图和俯视图两个，必要时也可增加其他视图。模具装配图的主视图通常按模具正对操作者的闭模状态绘制（如果是注塑模必须是处于闭合状态或接近闭模状态；冷冲模按闭模画出，也可一半处于工作状态，另一半处于非工作状态），主视图的表达方法以剖视为主，重点表达凸凹模在闭模时的工作状态及模具各零件之间的装配关系和连接关系。,因为模具中的内部零件特别多，上模部分的零件安装位置与下模部分的零件安装位置往往是不一样，零件间的位置显得错综复杂，因此，应尽量采用通过主要零部件的装配位置作为主视图的剖切位置，其中上模与下模的剖切位置允许各有不同（即上模采用一种剖切位置，下模采用另一种剖切位置）。,对于单工序模,冲裁模、弯曲模、拉深模可用单个或几个平行的剖切平面来表示；对于多工位级进模，某些零件由于投影后会被前面的零件遮挡住，但又需要表达出来的，则可平移到适当的位置来表示，至于其在零件中的具体位置尺寸，则在零件图中反映出来，此时的装配图只表示有这一组零件的装配关系存在。以上这些是与一般机械制图的画法有很大出入的，需要初学者多加留意。,主视图重点反映凸凹模的工作状态、凸模的固定、各模板之间的装配关系（螺钉、销钉的安装情况）、卸料装置、模柄与上模座间的安装关系、凹模洞口的形状、条料的定位、漏料孔的形状等，这些结构尽可能地采用全剖或半剖，其他的一些装配关系可不剖而用虚线画出或省去不画，也可在其他视图（俯视图）上另作表达。当主视图左右对称时，也可以画成半剖的形式。,俯视图习惯上将上模（或定模）部份拿走，只画下模（或动模）部份，如图所示。如果上、下模左右两部份对称，可以采用半剖视图来表示：一半表示已取走上（定）模部份，只画下（动）模部份，另一半部则表示上（定）模部份没有取走的情况。,制件图反映冲压件的结构形状、尺寸及精度要求等，在图纸右上角画出；,排样图表达冲压件在板料上的布置方法以及板料的宽度，在制件图下方画出。,（,3,）定比例、选图幅、合理布置视图布局,根据模具的大小、复杂程度及其视图表达，并考虑尺寸标注、序号、明细栏所需位置来确定图幅大小。绘图时，为了降低绘图中的尺寸换算，尽量选用,1,：,1,的比例。模具装配图的图面布局如图所示。,（,4,）绘制视图,1,）模具装配图的规定画法,相邻两零件的接触表面和配合表面,相邻两零件的剖面线,当剖切平面通过标准件（螺栓、螺母、垫圈、键、销）以及回转形成的实心件（圆形凸模、顶杆、模柄等）的基本轴线时，这些零件均按不剖绘制，即不画剖面线。有时为了使结构清晰，非回转形成的凸模也可以不画剖面线。,2,）模具装配图的特殊画法,拆卸画法,为了使装配图中的某些部分表达得更清楚，可假想沿某些零件的结合面剖切或将某些零件拆卸后绘制，需要说明时可加注“拆去,等”。,假想画法,对于不属于本部件但又与本部件有连接关系的相邻零件，可用双点划线画出其轮廓,简化画法,对于装配图中若干相同的零件组如螺栓联接等，只需详细画出一组或几组，其余只需用细点画线表示其中心位置。,在装配图中，当剖切平面通过的某些部件为标准产品或该部件已由其他图形表示清楚时，可按不剖绘制，如冷冲模中的导套与导柱是标准模架的一部份，可按不剖来画。,在模具装配图中，在不致引起误解时，剖面符号可省略。,在模具装配图中，如装配关系已表达清楚，则较大面积的剖面可只沿周边画出部分剖面符号或沿周边涂色。,对于装配图中的零件的工艺结构如圆角、倒角、沟槽、凹坑、滚花、刻线及其他细节等可省略不画，如图中的螺钉头部及尾部的倒角允许省略（但是在模具装配图中，螺钉尾部的倒角及销的倒角建议不省略，目的是让螺牙端部及销的画法显得更直观些）夸大画法,在装配图中绘制直径或厚度小于,2mm,的小间隙、薄垫片、较小的斜度和锥度等，如按实际尺寸画出表示不明显时，允许把它们的厚度、间隙、斜度、锥度不按比例而适当夸大画出，凸出这些部位的轮廓特征，这些细小部位的剖面线可用涂黑代替剖面线。,内六角螺钉和圆柱销的画法,在模具装配图中，销钉与螺钉联用时，销钉的直径应选用与螺钉直径相同或小一号（即如果选用,M8,的螺钉，则销钉应先用,8,或,6,）。,当内六角螺钉和圆柱销在视图中位置重叠，却又不处于装配体的对称中心线，此时的剖视位置又比较小，可使它们各自的中心线（细点画线）重合，并以此作为分界线，左右各画出半个零件的剖视图。当剖视图中不易表达时，也可从俯视图中引出件号。,3,）装配图绘图顺序,模具视图的数量一般采用主视图和俯视图两个，必要时也可增加其他视图。绘图时，先绘制下模部分的俯视图，因为需要确定下模周界（如果是注塑模还需在俯视图中先确定产品的基本排位），下模周界确定好后方可确定模架的规格。,当下模部分的投影基本完成后，才开始绘制主视图，这是因为下模的零件与上模零件有对应的关系。主视图的布置应与模具的工作状态一致，主视图的绘制顺序按先里后外，由中间往两端的次序画出，先从凸模进入凹模的冲裁深度开始，即由凸凹模开始绘制，再往外绘制：凸模、凹模、产品图、凸模固定板、凹模固定板、垫板,绘图过程中要注意：俯视图和主视图往往是互相协调一起画出，不能单独画完一个视图之后再去画另一个视图；先画主要零件的大体轮廓，再画其他零件的大体轮廓，最后画出各零件的细部结构；模具装配图中无论哪种零件，均应有所表达，各个零件间的位置及零件间的装配关系要表达分明；注意模具各结构之间的尺寸是否确定，各组零部件动作是否协调、各零部件中是否存在干涉等。,制件图是经冲压成型后得到的冲压件，绘图比例尽量也模具图一致，特殊情况下可以缩小或放大，但要在视图上方标出比例。制件图的方向应与冲压方向一致，如不一致时，必须用箭头注明冲压方向。,排样图中应注明料宽及公差、搭边值、步距，斜排时应标注倾斜角度。排样图上的送料方向尽量与模具图上的一致，以方便识图。,（,5,）模具装配图应注的尺寸,装配图的作用与零件图不同，因此，在装配图上没有必要标注完所有零件的尺寸，只需标注必要的尺寸。,性能尺寸,装配尺寸：配合尺寸 、,相对位置尺寸,安装尺寸,外形尺寸,其他重要尺寸,（,6,）注写装配图的技术要求,在模具装配图中应考虑以下几个方面的技术要求：,装配要求 装配过程中的注意事项和所要达到的要求，如装配间隙、润滑要求、喷防锈剂等。,检验要求 对模具的基本性能检验，试模的条件和方法等。,使用和装拆要求 对模具的维护、保养、安装及操作、使用注意事项的说明等。,（,7,）模具装配图的序号、标题栏和明细栏,在模具装配图中，为了便于看图、装配及进行图样管理，必需对组成模具的不同零件或组件进行编号，这种编号称为零、部件的序号。编写零、部件序号应遵守以下几项规定：,指引线的画法,明细栏,3.,综合检查,链板复合冲裁模最终的装配图内容如图所示。模具装配图绘制完后，还要审核模具的闭合高度、漏料孔直径、模柄直径及高度、凸凹模的刃口尺寸（即单边间隙是否合理、基准是否选对）、卸料板做为导向用时其跟导柱的单边间隙值的大小、压力机的有关技术参数间的关系等是否正确，这些内容需要在将来的专业课中继续学习。,任务二 识读注塑模具装配图,一、任务描述,在模具的设计、制造、检验、使用、维修及模具结构改进、技术交流等过程中，都需要识读模具装配图。因此，作为模具专业的技术人员必须熟练掌握看装配图的技能。,二、基本要求,（,1,）理解简单模具的名称、用途和工作原理。,（,2,）能识读简单模具装配图，理解各模具零件之间的相对位置、装配关系及拆装顺序。,（,3,）搞清各零件的结构形状和作用，能根据装配图拆画零件图。,三、任务实施,1,概括了解,读装配图时首先大致浏览一下整个装配图的内容，从标题栏上了解该装配体的名称，然后从明细栏中找零件序号和名称，根据序号的指引线找到它在装配图中所在的大概位置，初步了解零件的名称、材料、数量、在视图中的位置及其在装配体中大致所起的作用。通过初步观察、结合查阅说明书及有关技术资料，对该模具结构、工作原理有个初步认识。,图中模具由,29,种模具零件组成，由于制件较小，模具的布局紧凑。该模具由动模和定模两大部份组成。,合模时，注塑机带动动模向定模方向移动，在分型面处与定模对合，定模板（件,16,）上的定模镶件（件,13,）与固定在动模板（件,17,）上的动模镶件（件,14,）及固定在型芯固定板（件,26,）上的型芯,1,（件,8,）、型芯,2,（件,12,）组合成与塑件形状和尺寸一致的封闭型腔，型腔在注塑成型过程中被注塑机的锁模力锁紧。塑料熔体从注塑机的喷嘴喷出，经主浇道进入模具，再由分浇道及浇口进入型腔，待熔体充满型腔并经过保压、补缩和冷却定型之后开模。开模时，注塑机带动动模后退，动模和定模两部分在分型面处分开，塑件包在型芯,1,与型芯,2,上随动模一起后退拉料杆（件,10,）将主浇道凝料从主流道衬套中拉出。当动模退到一定位置时，安装在动模内的推出机构在注塑机顶出装置的作用下，使推管（件,5,和件,11,）和拉料杆（件,10,）分别将塑件及浇注系统的凝料从型芯,1,与型芯,2,上和冷料穴中推出，塑件与浇注系统凝料一起从模具中落下，至此完成一次注塑过程。合模时推出机械靠复位杆（件,20,）复位，从而准备下一次的注塑。,2,分析视图，了解模具的组成及零件间的装配关系,分析该模具装配图的视图布局：塑件图、模具主视图、模具俯视图。其中主视图按照模具的上下放置绘制，工作状态为模具闭合状态。主视图采用全剖视，重点表达型芯的固定、各模板的装配关系、推出机构的装配关系、导向装置的装配关系、浇口套与定模座板的装配关系。俯视图习惯上将定模部份拿走，只需表达模具的动模俯视部份，从中可观察到动模各装配孔的位置及冷却水道的结构。,3,分析零件结构形状,分析模具视图的表达重点后，继续对照明细栏和视图中的序号，在各视图中分离对应序号的零件。分离过程中以主视图为中心，分清标准件与非标准件，把那些简单的标准件（如螺栓、导柱、导套等）从图中逐一分离出去，然后针对非标准件（如型腔、型芯、定模镶件、动模镶件等）进行仔细分析，先简单后复杂，逐一分析。,在分离零件时，可利用剖面线的倾斜方向和间距、零件的编号、装配图的规定画法和特殊表达方法，根据投影的“三等”关系搞清楚各个零件在各视图中对应的投影轮廓，把各零件从装配图中分离出来，从而想出各零件的主要结构形状。如果零件的局部结构在装配图中表达得不完整时，可通过分析它与有关零件的装配关系或它本身的作用后再加以确定。模具的具体零件形状如课本所示。,4,了解和分析技术要求,分析技术要求，了解装配要求、检验要求、使用要求或其他方面的要求。模具装配图一般很少标注零件间的配合尺寸，因此，当拆画下来的零件需要标注配合尺寸时，可结合零件在模具中的作用来确定零件间的配合关系，或通过查阅相关资料获得。,5,综合归纳,通过前面几个步骤，已初步了解组成装配体的各零件间的相对位置及主要结构形状，这时结合模具的工作原理，综合各方面情况，想象出整个模具的形状和结构、主要零件结构形状和其他零件的主要结构形状，从而对该模具结构有一个完整的认识。模具的直观图如图所示。,6,拆画模具零件图,（,1,）确定零件视图的表达方案,在拆画零件图时不能机械地照抄装配图，要根据所要拆画零件的自身结构特点重新考虑表达方案。为保证绘制零件图正确，建议按装配位置画零件图，但轴类零件最好按加工位置（即轴心线为水平方向放置）。,（,2,）补全零件的结构形状,模具装配图主要表示总体关系，不能全面地反映各个零件的结构形状，如倒角、倒圆、退刀槽等细小工艺结构，这些结构在画装配图时往往被省略，拆图时需将这些结构补全并加以标准化。对于具有遮挡关系的部位，要求把它的投影补充完整，如图所示。,（,3,）标注零件图的尺寸,1,）抄注尺寸,2,）量取尺寸,3,）协调关系尺寸,4,）查找标准,5,）计算尺寸,（,4,）零件图上的技术要求,正确选择技术要求涉及到许多专业知识，初学者可以查阅有关的手册或参考同类模具零件产品图、资料来确定对应的技术要求。,