生产运营管理第七章生产运营计划ppt课件.ppt

单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,.,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,.,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,第七章 生产运营计划,生产运营计划概述,7,.,1,生产运营计划体系,7,.,2,生产运营计划指标及其确定,7,.,3,思考与练习题,生产运营系统设施布置优化方法,7,.,4,产品出产进度安排,7,.,2,7,.,5,滚动式计划编制方法,7,.,6,7,.1,生产运营计划概述,7.1.,1,生产运营计划的概念,7.1.,2,生产运营计划的任务,10/24/2025,2,.,7.1.1,生产运营计划概念,生产运营计划是运作管理的首要职能。为了生产出符合市场需要和要求的产品，同时实现高效率、高效益，企业必须制定科学合理的生产运营计划。,7,.1,生产运营计划概述,7.1.,1,生产运营计划的概念,生产能力,市场需求,企业效益,生产运营过程的均衡性与市场需求的波动性之间的矛盾,10/24/2025,3,.,7,.1,生产运营计划概述,7.1.2,生产运营计划的任务,企业生产运营计划任务主要包括，预测市场需求、确定产能需求、确定计划指标，制定综合计划、主生产计划、库存计划、进度计划、计划实施与控制。,确定生产的品种。确定生产的产量。,确定生产的时间,(,进度,),。,确定生产的责任部门。,10/24/2025,4,.,第,7,章 生产运营计划,生产运营计划概述,7,.,1,生产运营计划体系,7,.,2,生产运营计划指标及其确定,7,.,3,思考与练习题,生产运营系统设施布置优化方法,7,.,4,产品出产进度安排,7,.,2,7,.,5,滚动式计划编制方法,7,.,6,7,.,2,生产运营计划体系,生产运营计划体系包括：需求预测、生产计划、产能计划、作业计划与控制、物料需求计划。市场需求的不确定性和变异性是生产运营计划的主要障碍，为此，要求生产运营计划具有应变能力和柔性。,在生产运营计划体系中，生产能力规划、综合生产计划、主生产运营计划、物料需求计划和生产作业计划与控制构成了不同层次的计划，如图,7.1,所示。,10/24/2025,6,.,7,.,2,生产运营计划体系,生产运营计划可分为战略层、战术层和作业层计划三个层次，如表,7-1,所示。,层次,项目,战略层计划（长期）,战术层计划（中期）,作业层计划（短期）,计划期,计划的时间单位,执行单位,详细程度,不确定性,管理层次,特点,长,(,=5,年,),粗,(,年,),企业、公司,高度综合,高,企业高层领导,涉及资源获取,中,(1,年,),中,(,月、季,),工厂,综合,中,中层、部门领导,资源利用,短,(,月、旬、周,),细,(,工作日、班次、小时、分,),车间、工段、班组,详细,低,低层、车间领导,日常活动处理,表,7-1,不同层次计划的特点,10/24/2025,7,.,7,.,2,生产运营计划体系,由表,7-1,中可以看出，三个层次的计划有不同的特点，从战略层到作业层，分别对应从高到低的管理层次，计划期由长到短，计划的时间单位越来越细，覆盖的空间范围越来越小，计划的内容越来越详细，计划的不确定性越来越小。,长期生产运营计划,长期生产运营计划属于生产运营战略计划范畴。,中期生产运营计划,中期生产运营计划属战术性计划，计划期一般为二至三年。,短期生产作业计划,短期生产作业计划时间在一年以内。,10/24/2025,8,.,产品决策,产能决策,选址决策,厂房与设施规划厂房与设施规划,运营模式决策,长期生产运营计划,7,.,2,生产运营计划体系,10/24/2025,9,.,预测市场中期需求,统筹安排生产任务,根据市场预测结果和客户定单,确定计划期的生产任务,中期生产运营计划,7,.,2,生产运营计划体系,短期生产运营计划,10/24/2025,10,.,第,7,章 生产运营计划,生产运营计划概述,7,.,1,生产运营计划体系,7,.,2,生产运营计划指标及其确定,7,.,3,思考与练习题,生产运营系统设施布置优化方法,7,.,4,产品出产进度安排,7,.,2,7,.,5,滚动式计划编制方法,7,.,6,生产运营计划是由一系列指标组成的，这些指标包括：,品种、产量、质量、产值等。,品种指标。,是企业在计划期内生产的产品种类、型号、规格数。品种指标表示企业在品种和规格方面满足市场多样化需求的能力。,产量指标。,是企业在计划期内生产的各种产品的数量。,质量指标。,是企业在计划期内产品质量和工作质量应达到的水平，常采用统计指标来衡量，如一等品率、合格品率、不合格频率、废品率、返修率等。,产值指标。,是用货币量表示的产量指标，产值指标能综合反映企业生产经营活动的成果，用于反映企业经营规模水平，便于纵向发展水平的比较和不同行业之间的横向比较。,7,.,3,生产运营计划指标及其确定,7.3.,1,生产运营计划指标,10/24/2025,12,.,1.1,生产运营管理简介,生产运营计划指标,品种指标,质量指标,产值指标,产量指标,1.,品种指标的确定。,产品品种指标反映企业适应市场多样化需求的能力，然而，多品种生产会分散企业生产能力，失去规模优势。,收入利润顺序法是将生产的多种产品按销售收入和利润排序，并将其绘在收入利润图上例如：某企业生产八种产品的收入和利润次序如表,7-2,和图,7.2,所示。,7,.,3,生产运营计划指标及其确定,7.3.2,生产运营计划指标的平衡与确定,10/24/2025,14,.,7,.,3,生产运营计划指标及其确定,7.3.2,生产运营计划指标的平衡与确定,对于销售收入高，利润大的产品，即处于图,7.2,左下角区的产品应考虑优先生产。相反，对于销售收入低，利润小的产品,(,甚至是亏损产品,),，即处于图,7.2,右上角区的产品，需要作进一步分析采取相应对策。如果是新产品，处于导入期，市场销路尚未打开，因而销售额低，此外，由于新产品设计和工艺未成熟，生产效率低，成本高，利润少甚至亏损，若经分析产品具有发展潜力，则应该继续生产；然而，如果属于已进入衰退期的老产品，则应该考虑退出生产。,10/24/2025,15,.,产量指标确定,产量指标的确定受到市场需求、企业生产能力、原材料、能源供应状况、企业生产运营组织方式等要素的影响。从经济性角度考虑，可在采用“量本利”分析方法的基础上，确定各种产品的合理产量。,用量本例分析法确定产品盈亏平衡点。设,：,P,=,价格；,Q,=,年产销 量；,S,=,销售收入；,F,=,年固定成本；,V,=,单位产品变动成本。,则有：,年总成本：,C=F+VQ,；,年利润额：,E=S-C=PQ-F-VQ,；,根据以上公式，绘出盈亏平衡图如图,7-3,。,(M=,金额,),7,.,3,生产运营计划指标及其确定,7.3.2,生产运营计划指标的平衡与确定,10/24/2025,16,.,7,.,3,生产运营计划指标及其确定,7.3.2,生产运营计划指标的平衡与确定,M,Q,F,VQ,S,Q,0,0,C,E,图,7-3,盈亏平衡图,令：,S-C=0,得到盈亏平衡点产销量：,Q,0,=F/(P-V),。,由图,7-3,可见，,在,QQ,0,的情况下，产销量,越大，则利润也越大。然而，这是设价格不变条件下才成立的关系。,10/24/2025,17,.,事实上，根据产品价格弹性原理，销售输入和产销量之间的关系如图,7-4,中的,S,曲线；,即在一定的产销量范围内，销售输入随产销量的增加而按一定比例增加，但产销量超过一定的值时，继续扩大产销量则将要求加大促销力度，降低产品价格等措施来配合，因而导致总的销售输入升速变慢，直至出现销售量增加而销售输入下降的情况。,7,.,3,生产运营计划指标及其确定,7.3.2,生产运营计划指标的平衡与确定,10/24/2025,18,.,7,.,3,生产运营计划指标及其确定,7.3.2,生产运营计划指标的平衡与确定,同理，产品年总成本与产销量之间也呈非线性关系，在企业正常产能范围内，年总成本随产销量的增加而按正常比例增加，但当产销量超过企业正常产能时，继续增加产销量将使生产运营系统超负荷运行，超负荷幅度越大单位产品成本增幅也越大，导致年度总成本快速上升。,图中销售收入曲线,S,和年度总成本曲线,C,相交于两点，形成两个盈亏平衡点，对应的产销量为,Q,01,和,Q,02,。实际产销量小于,Q,01,或大于,Q,02,都将产生亏损，两个盈亏平衡点之间存在一个销售输入与年总成本差值最大的产销量点，该点产销量即为最优计划产量,Q,*,。,10/24/2025,19,.,（,3,）质量指标的确定,质量指标，是指企业在计划期内产品质量和工作质量应该达到的水平标准。产品质量指产品的性能、外观、寿命、可靠性等指标水平；工作质量指标包括不合格品率、返修率、优等品率等。,质量,效益分析法,以效益最大化为目标，通过分析质量、价格、成本、销售收入之间的关系，确定产品和工作的最佳质量指标水平。,7,.,3,生产运营计划指标及其确定,7.3.2,生产运营计划指标的平衡与确定,从销售输入角度分析：产品质量水平和工作质量水平要求越高，则生产成本越高、导致价格水平也将越高，在一定的范围内提升质量水平和价格水平将利于提升销售收入；但质量水平超过一定水平后，随着质量水平的进一步提升，一方面将导致价格较大幅度的提升而导致销售量出现下降，另一方面对于用户来说将出现质量水平过剩,-,消费者感觉性价比下降，从而导致销售量下降,10/24/2025,20,.,7,.,3,生产运营计划指标及其确定,7.3.2,生产运营计划指标的平衡与确定,因而形成如图,7-5,的销售输入曲线,S,；从生产成本角度分析：在企业正常生产技术能力和管理水平范围内，随着质量水平提升，生产成本按正常速度上升，但质量水平超出企业的正常工艺技术能力和管理能力条件时，若要求进一步提升质量水平，则生产成本将加速上升，从而形成图,7.5,中的生产成本曲线,C,。,10/24/2025,21,.,第,7,章 生产运营计划,生产运营计划概述,7,.,1,生产运营计划体系,7,.,2,生产运营计划指标及其确定,7,.,3,思考与练习题,生产运营系统设施布置优化方法,7,.,4,产品出产进度安排,7,.,2,7,.,5,滚动式计划编制方法,7,.,6,生产运营能力,(,产能,),是指在一定的生产技术和组织条件下、在一定时期内，生产运营系统所能处理的最大业务量。企业的产能取决于生产技术和组织条件。,长期产能计划,。长期产能决策是企业的战略决策问题。长期产能与企业对市场需求的长期预测结果相对应，时间一般为,5-10,年。,中期产能计划,。指,2,至,5,年的产能需求，中期产能决策既要考虑市场需求的趋势性变化，也要考虑市场需求的周期性波动。,短期产能计划,。一般指一年以内的产能需求，它与年度生产运营计划相对应，在现有产能的基础上，考虑市场随机波动导致的需求变化幅度。,7,.,4,生产运营能力计划决策,10/24/2025,23,.,7,.,4,生产运营能力计划决策,7.4.1,长期产能计划决策,生产能力对生产系统的绩效指标具有重要影响，产能充足对市场的满足程度高，但由于市场需求波动导致产能负荷不足的损失就大；相反，若产能偏紧，产能利用率可提高，但生产系统处于超负荷运行状态以及出现延期交货的概率较大，因而导致生产运营成本增加。,企业长期产能决策包括初始产能水平，产能扩充次数和每次扩充增量。设企业已完成长期市场需求预测，已知长期需求趋势为线性增长，当前市场需求和预测期末需求水平预测结果已知。此时，企业产能配置一步到位或扩充过于频繁都是不经济的，而应根据市场需求状况和发展趋势分阶段逐步扩充产能。,10/24/2025,24,.,企业长期产能决策就是在考虑长期需求变化趋势的基础上，确定最优的产能扩充次数和扩充增量,(,如图,7.6-,图,7.7),。,7,.,4,生产运营能力计划决策,7.4.1,长期产能计划决策,预测期产能扩充次数越多，则生产系统产能与市场需求匹配度越好，产能与需求失配损失越小，而用于生产系统产能扩充的投资越大；预测期产能扩充次数越少，则产能与需求失配损失越大，而产能扩充费越少。,10/24/2025,25,.,1.,长期产能计划决策模型,7,.,4,生产运营能力计划决策,7.4.1,长期产能计划决策,设产能扩充间隔期相等，则有：,定义产能决策模型符号：,10/24/2025,26,.,设：,为产能扩充间隔期内产能大于需求的时段比例，则有：,7,.,4,生产运营能力计划决策,7.4.1,长期产能计划决策,为产能扩充间隔期内产能小于需求的时段比例，,则有：,；,10/24/2025,27,.,以预测期内产能,-,需求失配损失最小化为目标，构建生产系统长期产能决策目标函数如式,(7-1),：,7,.,4,生产运营能力计划决策,7.4.1,长期产能计划决策,式中,第,时段产能一次扩充投资额。,式,(7-1),中第一项为某时段内的产能空置损失，它等于产能大于需求的差额,产能空置期,产能空置损失率；第二项为某时段内的产能不足损失，它等于需求大于产能的差额,产能不足期,产能不足损失率；第三项为一次产能扩充投资。,10/24/2025,28,.,7,.,4,生产运营能力计划决策,7.4.1,长期产能计划决策,为便于分析，设：,代入式,(7-1),，得到式,(7-2):,式,(7-2),经整理后得到式,(7-3):,10/24/2025,29,.,7,.,4,生产运营能力计划决策,7.4.1,长期产能计划决策,设定相关参数值，可得到图,7.8,曲线：,图,7.8,产能扩充次数与产能失配损失关系曲线,由图,7-8,可见，存在着一个产能失配损失最小值对应的最优扩产次数。,以产能失配总损失最小为目标函数，求最优产能扩充次数。由式,(7-3),对,N,求导，并令其为,0,，得到最优产能扩充次数计算式,(7-4),：,10/24/2025,30,.,7,.,4,生产运营能力计划决策,7.4.1,长期产能计划决策,2,应用实例,例,7-1,某乘用车制造企业根据销售量历史数据，预测,2008,年至,2013,年公司乘用车产销量将逐年增长，,2013,年将达到,30,万辆，各年度产销量预测数据如图,7-9,所示，现要确定该企业,2002-2013,年期间的产能最优扩充次数。,图,7.9.,某品牌乘用车十年产销量预测,(,单位：万台,),10/24/2025,31,.,7,.,4,生产运营能力计划决策,7.4.1,长期产能计划决策,已知预测期末市场需求量：,=30,万辆，一次产能扩充投资为,=30000,万元。,=5 000,万元,/,(,万台,.,年,),；,=8000,万元,/,(,万台,.,年,),代入,(7-4),式：,把,代入式,(7-3),，计算最小产能失配损失费：,10/24/2025,32,.,7,.,4,生产运营能力计划决策,7.4.1,长期产能计划决策,考虑到扩产次应为整数次，实际扩产次数应为,4,次，代入上式重新计算产能失配损失得：。,上述计算结果也可以通过表算法得到，设产能扩充次数可行方案分别为,2,，,3,6,次，得到各方案的产能失配总损失如表,7-3,。,系统扩产次数,2.00,3,4.00,*,5.00,6.00,产能空置损失,108000,72000,54000,43200,36000,产能不足损失,76800,51200,38400,30720,25600,扩产投资费用,60000,90000,120000,150000,180000,产能失配总费用,244800,213200,212400,*,223920,241600,表,7-3,产能决策损失值表,单位：万元,产能失配总损失最小的方案为扩产次数为,4,次，产能失配总费用为,212400,万元。,10/24/2025,33,.,7,.,4,生产运营能力计划决策,7.4.2,短期产能计划决策,1,.,市场需求季节性变化下的产能计划适应模式,在订单式生产和市场需求季节性波动条件下，生产运营系统产能匹配可选不同模式：,(1),固定产能水平模式,。即生产系统产能水平固定不变，当产能大于需求时，将出现产能空置损失，而当产能小于需求时，将产生机会损失；,(2),动态调整产能模式,。即按市场实际需求水平，动态调整生产系统产能，如临时增减员工，临时租用场地和设备，增加外协等。动态调整产能需要承担较大的产能调整费用，但可减少或避免产能空置损失，还可以较好地满足市场需求；,(3),分段调整产能模式,。即按市场需求变化规律，旺季时断把产能扩大到某个较高水平，淡季时把产能缩减到某个较低的水平,这种策略是前两种策略的折中。选择哪种策略？可通过产能决策模型加于分析。,10/24/2025,34,.,7,.,4,生产运营能力计划决策,7.4.2,短期产能计划决策,2,.,市场需求季节性变化下的产能决策模型,例,7-2,某企业产品销售量具有季节性变化特征，企业实施订单式生产。已收集多个月销售量变化历史数据如图,7-10,。以产能,-,需求失配损失最小化为决策目标，比较和选择产能策略。,企业不论是增加产能还是减少产能均将产生产能调整费用,短期产能调整费用取决于调整幅度和调整次数，因而产能调整费可用式,(7-5),求得：,-,产能调整费；,-,高端产能水平,-,低端产能水平,-,产能调整费用率；,(,单位产能,调整成本,),图,7-10.,某企业产品年销售量分布,式中：,10/24/2025,35,.,7,.,4,生产运营能力计划决策,7.4.2,短期产能计划决策,（,1,）固定产能水平策略,固定产能条件下，产能,-,需求失配损失包括：产能大于市场需求时的产能空置损失；产能小于市场需求时的机会损失、延期交货损失、客户流失损失等。构建以产能,-,需求失配损失最小化为目标函数的产能决策模型如式,(7-6),：,式中：第一项为产能空置损失项；第二项为产能不足损失项。,10/24/2025,36,.,7,.,4,生产运营能力计划决策,7.4.2,短期产能计划决策,设产能空置损失率,=600,元,/,（吨,.,月）；产能不足损失率,=1000,元,/,（吨,.,月）。把图,7-10,中,数据代入,7.6,式，计算各产能水平下的产能失配损失,值，结果如表,7-4,。,产能配置方案,市场需求,总产能损失值,2100,2500,2900,2900,2500,2100,1600,1200,1200,1600,2100,2500,1200,90,130,170,170,130,90,40,0,0,40,90,130,1080,1600,50,90,130,130,90,50,0,24,24,0,50,90,728,2100,0,40,80,80,40,0,30,54,54,30,0,40,448,2500,24,0,40,40,0,24,54,78,78,54,24,0,416,2900,48,24,0,0,24,48,78,102,102,78,48,24,576,表,7-4.,产能,-,需求失配损失值表,结果可见，最优产能配置水平应为,2500,吨,/,月，月产能,-,需求失配损失为,416,万元。,10/24/2025,37,.,7,.,4,生产运营能力计划决策,7.4.2,短期产能计划决策,（,2,）分段调整产能策略,分段调整产能策略即旺季时把产能扩充到较高水平，淡季时把产能减少到较低水平。此时，产能配置损失包括：产能调整损失费用，产能,-,需求失配损失。其计算公式如下：,式,(7.7),中：,第一项为产能空置损失,；,第二项为产能不足损失,；,第三项为产能调整损失,。,分别计算产能空置损失、产能不足损失和产能调整损失费如下：,10/24/2025,38,.,7,.,4,生产运营能力计划决策,7.4.2,短期产能计划决策,1,）旺季时段最优产能配置及产能,-,需求失配损失。代入相应参数，计算结果如表,7-5,。,需求旺季最优产能配置水平为,2500,吨,/,月，产能失配损失为,128,万元10/24/2025,39,.,7,.,4,生产运营能力计划决策,7.4.2,短期产能计划决策,2,）淡季时段的最优产能配置及产能,-,需求失配损失。代入相应参数，计算结果如表,7-6.,产能方案,市场需求,损失期望值,1600,1200,1200,1600,2100,2500,1200,40,0,0,40,90,130,300,1600,0,24,24,0,50,90,188,2100,30,54,54,30,0,40,208,2500,54,78,78,54,24,0,288,2900,78,102,102,78,48,24,432,表,7-6,需求淡季的产能配置及失配损失值,(,单位万元,),可见，淡季最优产能配置水平为,1600,吨,/,月，产能失配损失为,188,万元。,10/24/2025,40,.,7,.,4,生产运营能力计划决策,7.4.2,短期产能计划决策,3,）产能调整费用损失。,产能调整发生在从淡季转入旺季或从旺季转入淡季时，为适应市场需求变化，产能从低位调整到高位，或从高位调整到低位。设产能调整费率,:=1000,元,/,吨。本例实施分段调整产能方案，一年只调整一次产能，应用式,（,7-5,），费用损失如下：,4,）分段调整产能策略相应的总损失费用：,10/24/2025,41,.,7,.,4,生产运营能力计划决策,7.4.2,短期产能计划决策,动态调整产能策略,这里所说的动态调整产能就是以月为单位，根据当月客户实际订单需求量，动态地增减产能水平。动态调整产能策略可以使产能失配损失达到最小，甚至可以忽略不计，但产能调整费用损失较大，产能调整损失费用计算如下：,本例中，期初产能水平为,2100,吨，产能水平呈季节性变化，最低位产能水平为,1600,吨，最高位水平为,2900,吨，本例的动态调整策略是按月调整产能，用式,7.8,计算本策略总费用损失，结果如表,7-7,。,10/24/2025,42,.,7,.,4,生产运营能力计划决策,7.4.2,短期产能计划决策,上例中，期初产能水平为,2100,吨，产能水平呈季节性变化，最低位产能水平为,12,00,吨，最高位水平为,2900,吨，本例的动态调整策略是按月调整产能，用式,7.8,计算本策略总费用损失，结果如表,7-7,。,月,份,1,2,3,4,5,6,市场需求,2100,2500,2900,2900,2500,2100,产能调整费,40,40,40,0,40,40,月,份,7,8,9,10,11,12,市场需求,1600,1200,1200,1600,2100,2500,产能调整费,50,40,0,40,50,40,总调整费,420,表,7-7.,动态调整产能的成本费用,(,单位：万元,),可见，本例三种产能调整策略中，动态调整产能策略的费用为,420,万元；固定调整产能策略的费用为,416,万；分段调整产能策略的损失为,406,万；分段调整产能策略的费用最小。因而，分段调整产能为最优方案。,10/24/2025,43,.,7,.,4,生产运营能力计划决策,7.4.3,生产运营能力的核算与平衡,1,生产能力的计算方法,运营系统产能计算应从基层开始自下而上进行。先计算各班组或设备组的产能，然后，对各班组产能进行综合平衡的基础上，确定上一层级部门的产能；最后，以各部门的产能为基础进行综合平衡确定企业的产能。,单一品种下设备组产能计算公式：,(,实物单位,),或,:,(,工时或台时,),10/24/2025,44,.,7,.,4,生产运营能力计划决策,7.4.3,生产运营能力的核算与平衡,在某些情况下，生产运营系统的产能取决于生产面积，此时，产能主要决定于生产面积数、计划期生产时间，单位产品占用生产面积和时间。以生产面积计算产能公式：,多品种生产条件下的产能计算,多品种生产条件下，若需用实物单位表示生产能力，则可以采用代表产品法计算班组或设备组的产能，计算公式如下：,10/24/2025,45,.,7,.,4,生产运营能力计划决策,7.4.3,生产运营能力的核算与平衡,例,7-3,某设备组,=18,台，加工,A,、,B,、,C,、,D,四种产品，计划产量分别为：,=1000,、,=900,、,=1800,、,=400,台，产品单件时间分别为：,=10,台时；30,台时；,=20,台时；,=25,台时，年制度工作时间为,300,天，两班制生产，设备停修率为,10,，以产品,C,为代表产品，试计算该设备组的生产能力。,解：计算以代表产品,C,表示的设备组生产能力：,把其他产品计划产量折算成代表产品的计划产量，并计算以代表产品,C,表示的计划产量任务：,计算设备负荷率,:,10/24/2025,46,.,7,.,4,生产运营能力计划决策,7.4.3,生产运营能力的核算与平衡,2,部门,(,或车间,),生产能力的平衡,若部门业务流程的各个环节分别由多个设备组,(,班组,),完成，而各个设备组,(,班组,),的产能不相等时，就需要对各设备组,(,班组,),进行产能平衡。针对瓶颈设备组,(,班组,),采取负荷转移、加班加点等方法，使部门产能达到合理的水平。,例,7-4,某部门有,6,个班组，各班组产能如图,7-9,，现要求确定该部门的产能。图中虚线表示平均产能，班组,02,和,04,为瓶颈环节，班组,03,和,05,产能大于平均值，若允许产能转移的前提下，可考虑把,03,班组的多余产能转移到,02,班组去，而把,05,班组多余的产能转移至,04,班组去，经平衡后各班组产能基本达到平均水平，从而保证整个部门的产能达到平均水平。,10/24/2025,47,.,7,.,4,生产运营能力计划决策,7.4.3,生产运营能力的核算与平衡,解：,若班组之间产能不能实现相互转移的情况下，可以安排,02,和,04,班组适当加班，或把,02,和,04,部门的任务外协部分出去，以补充能力不足部分，而确保部门整体产能达到平均水平。,01,02,03,04,05,06,M,图,7-9,部门,(,车间,),产能综合平衡,10/24/2025,48,.,第,7,章 生产运营计划,生产运营计划概述,7,.,1,生产运营计划体系,7,.,2,生产运营计划指标及其确定,7,.,3,思考与练习题,生产运营系统设施布置优化方法,7,.,4,产品出产进度安排,7,.,2,7,.,5,滚动式计划编制方法,7,.,6,7,.,5,产品出产进度安排,7.5.1,大批大量生产的进度安排,7.5.1,大批大量生产的进度安排,均匀安排,对于市场需求稳定的大批量生产企业，适合采用均衡安排的方式，即把计划期的生产任务均匀分配到各时段。,分段安排,对于市场需求有季节性变化的情况，为了减少库存积压和资金占用，按照淡旺季需求的变化幅度，把计划期产量任务分配到各时段，旺季多生产、淡季少生产。这种安排对产能利用有一定的负面影响；,动态安排,对于市场需求随机变化，且库存占用有严格限制时，应按各时段市场实际需求安排产量，这种方式一般对应于订单式生产条件。动态安排条件下计划期各时段的生产任务变化不定，使得生产资源和产能的利用率降低，但库存占用较小。,10/24/2025,50,.,7,.,5,产品出产进度安排,7.5.2,多品种成批生产的进度安排,多品种成批生产的进度安排较为复杂，既有各种品种的产量进度安排问题，又要考虑多种产品的合理搭配生产问题，还要考虑运作系统资源的有效利用。,在安排新产品、或需要用到关键设施产品的生产进度时，则要尽量分散安排，以保证相关资源的均衡利用。,产品类型,采用的排产方式,计划期产量较大的主导产品,可采用均衡排产方式，,对于批量较小的产品品种,可采用“集中轮番”的方式，,对于小批量产品,可采取“填平补齐”的方式,10/24/2025,51,.,7,.,5,产品出产进度安排,7.5.3,单件多品种订单生产式的进度安排,在单间多品种订单式生产条件下，主要任务是要保证任务的交货期。,由于订单式生产企业在安排进度计划时，只接到部分客户的订单，一般这些订单任务是计划期第一季度要求交货的任务，因此排产时具体安排已经明确的客户订单，其他时段的任务按需求预测，做相应粗略的安排，随着时间的推移和客户订单的陆续到达，再分时段具体安排和落实计划进度；,其次，尽可能按季分摊，分期、分批交错安排，将涉及研发与技术准备工作的新产品分摊到各个季度。,10/24/2025,52,.,第,7,章 生产运营计划,生产运营计划概述,7,.,1,生产运营计划体系,7,.,2,生产运营计划指标及其确定,7,.,3,思考与练习题,生产运营系统设施布置优化方法,7,.,4,产品出产进度安排,7,.,2,7,.,5,滚动式计划编制方法,7,.,6,7,.,6,滚动式计划编制方法,滚动式计划法是一种随时间推移和实际执行结果而不断调整未来计划的方法，编制计划的新方法。,这种方法适用于编制灵活、有弹性的各种计划，可以使企业在适应市场需求的同时，保持生产的稳定和均衡。,滚动式计划方法有以下优点：,计划是动态的，计划的应变性和严肃性均得到保证。,滚动式计划具有适应市场变化的特点，并可以保证计划的有效完成，既体现了计划的严肃性，有保证了计划的灵活性,10/24/2025,54,.,7,.,6,滚动式计划编制方法,提高了计划的连续性。,某企业滚动计划如图,7-10,所示,滚动期为五个月，时段为一个月，即,4,月编,5,、,6,、,7,、,8,、,9,月的计划，,5,月编,6,、,7,、,8,、,9,、,10,月的计划，,4,月编的,7,、,8,、,9,月计划和,5,月编的,8,、,9,、,10,月计划是预订计划。在一个滚动期内，实行计划和预计计划应为多长时间，要根据企业具体情况确定,10/24/2025,55,.,第,7,章,生产运营计划,本章小结,10/24/2025,56,.,