郑西客运专线某段回旋钻灌注桩施工方案.docx

回旋钻灌注桩施工方案
一、编制依据
1.1新建铁路郑州至西安客运专线站前工程（陕西省境内）施工总承包招标文件；
1.2设计文件要求；
1.3 《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》、《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》、《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》；
1.4新建铁路郑州至西安客运专线工程《施工作业指导书》（第一册）
二、编制目的
明确桥梁桩基回旋钻灌注桩作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范桩基作业施工。
三、编制范围
本次编制的范围为郑西客运专线ZXZQ06标段内DⅢK414+862.77~DK417+507.07 范围的钻孔桩基础。
四、现场概况
1、工程地质
根据设计文件《渭南渭河特大桥新渭南高架车站》（补充设计）第一册，桥址处从上而下的地质情况为：黏质黄土、细砂层、中砂层、砾砂、中砂层。
不良地质：桥址处分布的黏质黄土具有I级非自重湿陷性，湿陷土层厚度约6m。20m以上砂类土、砂质黄土具液化。
2、自然特征
（1）气象特征
本区属暖温带半湿润大陆性季风气候。四季分明，春秋适宜，夏热多雨，冬寒干燥。年平均气温13.2～13.6℃,最冷月平均气温-1.2～-0.7℃，最热月平均气温26.1～26.7℃，极端最高气温42.7℃，极端最低气温-18.6℃，年平均降水量581.1～608.9mm，年最大蒸发量18726mm，年平均大风（≥8级）日数14.1～19.1天。
（2）水文特征
工程范围内的地下水为第四系孔隙潜水，受大气降水及地表水补给，水位埋深4.1~11.3m。水位随季节变化而变化，旱季时水位低，雨季时水位高。
五、工艺流程及施工方案
（一）工艺流程
平整场地

测定孔位

挖泥浆池、沉淀池
制作护筒
挖埋护筒

加工钻头
泥浆制备
钻机就位

泥浆循环、滤渣、补浆、测指标
钻进

测孔深、泥浆比重、钻进深度
中间检查

测孔深、孔径、孔斜度
终孔

注清水、换泥浆、测比重
清孔

测孔深、孔径
填表格、监理工程师签字认可
测孔
安放导管
凿桩头

钢筋笼制作
填表、监理工程师签字认可
安放钢筋笼

清理检查

检查泥浆比重及沉渣厚度
二次清孔

制作混凝土试件、测量混凝土面高度和导管埋深深度
灌注混凝土

桩基检测

（二）施工方案
1、施工准备
（1）组织机械、设备及人员进场。
（2）施工用水、用电及便道等有关临时工程满足施工需要。
（3）场地准备
平整场地，清除杂物，更换软土，夯打密实。钻机座不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。
（4）进场材料满足连续施工的要求，并通过原材料检验合格。
（5）桩位布置
按照基线控制网及桥墩设计坐标，用全站仪精确放出桩位，报请监理工程师对桩位进行复测。
（6）泥浆池设置
根据施工段落的地层情况，采用静态泥浆法施工。泥浆采用膨润制备。
泥浆要提前12h预拌好，采用泥浆搅拌机拌制或人工拌制。为提高泥浆粘度和胶体率，在泥浆中掺入适量的火碱和纤维素。膨润土的一般用量为水的8%，即8kg膨润土可掺100kg的水；火碱掺入量为孔中泥浆的0.1%～0.4%；纤维素掺入量为膨润土的0.05%～0.1%， 具体掺入量根据现场地质情况及泥浆确定。造浆后要试验全部性能指标，钻孔过程中也要随时检验泥浆比重和含砂率等，并填写泥浆试验记录表。
钻孔施工时随着孔深的增加对孔内泥浆及时添制净化，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。
桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，沉淀处理后利用于下一基桩钻孔护壁中。
泥浆性能指标，按地质情况确定，应符合下列规定：
含砂率：新制泥浆不大于4%。
胶体率：100%。
PH值：6~8。
3、钻机就位及埋设护筒
钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。就位完毕,作业班组对钻机就位自检。
护筒为钢护筒，内径大于桩径20cm，长3m。
护筒埋设：先放出桩位点，过桩位中心点拉十字线在护筒外80cm~100cm处设控制桩，将钻头对准桩位钻至1m左右，再用钻头侧壁上的边刀扩至护筒外径尺寸，然后用钻机上的副卷扬将护筒吊放进孔内，用水平尺和吊线锤校验护筒竖直度，最后用钻头将钢护筒压入到预定位置，即护筒顶面高出施工地面0.2~0.3m。
埋设护筒后，用测量仪器复核桩位，调整桅杆垂直度、锁定桅杆高度和旋挖钻机原始角度，以便在甩土旋转后自动对中复位。
护筒埋设好后，就护筒顶面中心与桩位偏差（不得大于5cm）、倾斜度（不得大于1%）等项目及时向监理工程师报检，经确认符合要求后，进行下道工序。
4、钻孔
钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚0.5米以上或地下水位以上1.5~2m。
开钻时低挡慢速钻进，钻至护筒以下1米后再以正常速度钻进，当遇见砂土层和软土层时应减慢钻进速度并适当增加泥浆比重和粘度。使用反循环钻机钻孔，应将钻头提离孔底20cm，待泥浆循环通过后方可开钻。
开始钻进时，适当控制进尺，使初期成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心，孔口坍塌。
随着钻进深度的增加及时补充泥浆，保持孔内水头压力，防止塌孔。
在钻进过程中，经常检查钻杆垂直度，防止出现斜孔；经常检查泥浆的各项指标；同时注意观察地层的变化，在其变化处应捞取渣样，判断地质的类型，与设计提供的地质剖面图相对照，并作详细记录，钻渣样应编号保存，以便分析备查。
因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥5、终孔检查
每个墩的第一根桩在钻孔达到设计深度后，请设计单位到现场对地质情况进行核实，并履行确认、验收手续。
钻孔完成后，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行自检，合格后与监理工程师共同进行终孔检查。检孔时采用钢筋笼式简易检孔器、100米测绳和测锤或监理工程师指定的检孔器。简易笼式检孔器用φ8、φ16钢筋制做，长度为设计孔径的4倍，外径等于设计孔径。使用检孔器检查时，吊车将检孔器吊平稳，下放，如能顺利下放至孔底，则孔径符合设计要求；如不能下放，一般需在卡笼位置用掏砂斗进行扩孔，直到检孔器能够顺利下放为止。
检孔合格后立即填写终孔检查证，向驻地监理工程师报检，经监理工程师确认地质情况、孔深、孔径、孔位及桩孔倾斜度等均符合要求后，方可进行下道工序施工。
6、第一次清孔
终孔检查合格后，将钻头放入孔底扫孔,捞去沉渣,采取换浆处理：将钻具提高20～50cm，用泥浆泵向孔底泵入大量性能指标符合要求的新泥浆，使孔底沉淀物翻滚上浮，直到清除孔底沉渣。
泥浆比重、稠度及含砂率、本次清孔后的孔深作为灌注混凝土或二次清孔后测沉淤的依据。
7、钢筋笼骨架的制作安装
（1）钢筋笼制作
钢筋笼在加工区按每节9米分节制做（小于9米的钢筋笼按实际长度制做）。
先制作加强箍筋，并在其上标出主筋位置，在主筋范围内放好全部的加强箍筋。按加强筋上所示位置相互对准，焊接主筋，形成钢筋骨架。加强箍筋按图纸要求设置，并在四周对称焊接6个砼滚轮，以控制钢筋笼保护层厚度，砼滚轮采用与桩身砼同标号或高标号的砼统一制作。然后按设计间距安装箍筋。
钢筋接头采用闪光对焊和搭接焊，同一截面上接头数量不超过50%，相邻接头断面间距不小于35d，且不得小于50cm。加工好的钢筋笼按安装要求分节、分类编号堆存。钢筋接头采用单面搭接焊，I级钢筋焊缝长度不小于8d，Ⅱ级钢筋焊缝长度不小于10d（d 为钢筋直径）。同一截面上接头数量不超过50%，相邻接头断面间距不小于35d，且不得小于50cm。加工好的钢筋笼按安装要求分节、分类编号堆存。
（2）钢筋笼吊装
钢筋笼制作好后，用平板运输车运至施工现场，在现场拼装成不大于27米钢筋笼节，然后用汽车吊吊装入孔。
钢筋笼吊装前，要向监理工程师报检，经检查、确认钢筋种类及材质、钢筋根数、长度及布置间距、接头位置及数量、焊接形式及焊接质量、焊缝长度、保护层厚度、钢筋笼垂直度等均符合设计和规范要求后，方可进行吊装入孔施工。
骨架安装采用汽车吊，为保证骨架不变形，采用多点吊。吊点设置如图所示。

骨架缓慢离开地面后，副吊钩停止起吊，继续提升主吊钩。

随着主吊钩不断提升，慢慢放松副吊钩各吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。在下放过程中，在孔口将加强箍筋内的临时固定筋去掉，以防导管下放时受阻。缠绕绑扎接头部分的箍筋。箍筋焊好后，8、声波检测管安装
对桩长在50m及以上的钻孔桩，按设计要求在钢筋笼内侧设置通长超声波检测管，检测管接头顺直牢靠，与钢筋笼的主筋牢固连接，其下端口用钢板密封。为确保混凝土灌注后管道畅通，检测管安装后，在检测管内注水，上口用木塞封口，严禁泥浆或水泥浆进入管内。
9、导管、漏斗、储料斗安装
导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm。
10、浇注混凝土前二次清孔
浇注混凝土前，应再次量测孔深和沉渣厚度，若沉渣厚度大于20cm，则应进行二次清孔，方法同第一次清孔中的换浆清孔法。当孔底沉渣厚度小于20cm，经监理工程师确认后，立即灌注水下混凝土。
11、灌注水下混凝土
1）导管法灌注水下混凝土有关参数计算
（1）漏斗需要高度hc

式中：Hw—为预计浇筑混凝土面至钻孔孔中泥浆面的高度，按3.5米计；
vw—为孔中泥浆容重，取11KN/m3；
vc—为混凝土拌和物容重，取24KN/m3；
P0—为使导管内混凝土下落至导管底并将导管外混凝土顶升时所需的超压力，取
。
，取

（2）封底混凝土v计算
v≥
式中：v—为首批封底混凝土所需数量（m3）；
h1—孔内混凝土面达到Hc时，导管内混凝土柱平衡导管外泥浆压所需要的高度，
≥。
Hc—首批封底混凝土面到孔底的高度，。
Hw—封底后混凝土面以上泥浆深度（m）
D—井孔直径；
D—导管内径；
h2—导管初次埋置深度，取h=1.5米；
h3—导管底端至钻孔底面间隙，取h3=0.4米。
2）水下混凝土的灌注
第二次清孔后马上灌注水下混凝土。混凝土在拌和站集中拌制(前期混凝土在4#拌和站拌制，后期在5#拌和站拌制)，采用混凝土运输罐车运输，导管法灌注。混凝土灌注前报请监理工程师进行全过程旁站。
初灌前在装混凝土漏斗底设置可靠的橡胶隔水球。备足首盘封底混凝土数量，灌注首批混凝土。为了防止发生断桩现象，浇注首盘混凝土时，储料斗和提升斗中的混凝土量，应满足混凝土冲击隔水球全部下落后，初次埋置导管1~2m的要求，具体参照表1控制。
首批混凝土灌入孔底后，立即探测孔内混凝土面高度，计算出导管埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。
灌注开始后，应紧凑地，连续地进行，严禁中途停工，在灌注过程中要防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测深不准确。
灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。
3）灌注混凝土测深
4）导管埋深控制
导管拆除时动作要快，时间一般不宜超过15分钟，一次拆管长度不超过6m。要防止螺栓、橡胶和各种工具等掉入孔中。当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，而使导管漏水或阻塞。
在灌注混凝土时，每根桩应留取不少于两组试件，并随时抽查混凝土的坍落度。如换工作班时，每工作班都应制取试件。试件采用标准养护，强度测试后填制试验报告。
在浇注即将结束时，导管内混凝土柱高度减小，压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大。如果混凝土顶升困难，可在孔内加水稀释泥浆，使浇注工作顺利进行，泥浆引流至泥浆池处理，以防止污染。在桩顶达到设计标高后再向上多浇注1.0m，以确保桩顶质量。灌注水下混凝土前和灌注过程中应填写检查证并做好施工记录。
混凝土灌注完毕及时清除桩顶浮浆。
12、成桩检验
桩基施工完毕后报请监理工程师对桩顶标高、桩基直径、桩身质量及强度进行检验、验收。对于桩长小于50米的桩基进行小应变检测，对于桩长大于等于50米的桩基进行超声波检测，对质量有疑问的桩基采用钻芯取样的方法进行检测。
13、灌注过程中异常情况的处理
（1）堵管
造成原因：混凝土和易性、流动性差造成离析；混凝土中粗骨料粒径过大；各种机械故障引起混凝土浇筑不连续，在导管中停留时间过长而堵管；导管进水造成混凝土离析等。
防治措施：在混凝土灌注时，应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。水下混凝土必须具备良好的和易性，配合比应通过试验室确定，坍落度宜为18-22cm，粗骨料的最大粒径不得大于导管直径和钢筋笼主筋最小净距的1/4，且应小于40mm。为改善混凝土的和易性和缓凝，水下混凝土宜掺外加剂。应确保导管连接部位的密封性，导管使用前应试拼装、试压，以避免导管进水。在混凝土浇筑过程中，混凝土应缓缓倒入漏斗的导管，避免在导管内形成高压气塞。在施工过程中，应时刻监控机械设备，确保机械运转正常，避免机械事故的发生。
（2）钢筋笼上浮
造成原因：钢筋笼放置初始位置过高，混凝土流动性过小，导管在混凝土中埋置深度过大，钢筋笼被混凝土拖顶上升；当混凝土面接近钢筋笼底口，导管底口在钢筋笼底口以下3m至以上1m时，由于浇筑的混凝土自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼的上浮；由于混凝土灌注超过钢筋笼且导管埋深较大时，其上层混凝土因浇注时间较长，已接近初凝，表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定的握裹力，如此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上升。
防治措施：钢筋笼初始位置应定位准确，并与孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小，混凝土接近笼时，控制导管埋深在1-2.0m。灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端2-3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上。导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2-6m，不宜大于6m和小于2m，严禁把导管提出混凝土面。当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝土，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消失。
（3）停电
在灌注混凝土前仔细检查灌注机械设备，并在搅拌站和工地各配备发电机和相应的配电设备，一旦在施工中发生停电等电力故障时，立即调换备用发电机，及时恢复灌桩。

（三）质量要求
钻孔质量要求
序号
项 目
允许偏差（mm）
1
孔径
不小于设计孔径
2
孔深
摩擦桩
不小于设计孔深
柱桩
不小于设计孔深，并进入设计土层
3
孔位中心偏心
群桩
≤50
4
倾斜度
≤1%
5
浇筑混凝土前桩底沉渣厚度
摩擦桩

≤200
柱桩
≤50
钢筋骨架质量要求
序号
项 目
允许偏差（mm）
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100
2
钢筋骨架外径
±10
3
主钢筋间距
±10
4
加强筋间距
±20
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20
6
钢筋骨架垂直度
1%
7
骨架保护层厚度
±20
8
骨架中心平面位置
20
9
骨架顶端高程
±20
10
骨架底面高程
±50

（四）施工报检程序
监理专业工程师全过程旁站
自检
合格
自检
合格
自检
检查
合格
自检
指标超标
检查
合格
自检
合格

自检
与设计相符
与设计不符
不符合规范要求
符合规范要求
检查
达到精度要求
进行
桩位放样
向监理测量工程师报检
护筒施工
向监理专业工程师报检
桩位复测
护筒平面位置、垂直度
钻孔施工
终孔检测
向监理专业工程师报检
邀请设计单位核实地质情况
由设计单位提出具体方案
履行确认、验收手续
孔深、孔径、桩孔倾斜度
每2米取钻渣样一次
泥浆比重、稠度、含砂量
一次清孔
钢筋笼吊装
符合规范要求
向监理专业工程师报检
钢筋种类、长度、
根数、间距、接头位置

焊接形式及焊接质量、
焊缝长度、保护层厚度
钢筋笼顺直度
孔口立焊
接头焊接质量
向监理专业工程师报检
钢筋下到位
检测沉渣厚度
不定期检测泥浆比重、稠度、含砂量
下导管
导管水密性试验
导管安装
混凝土灌注
测坍落度
制作试件

试件
试件养护

试件
强度试验

试件
钢筋笼制作
成桩检测
监理专业工程师抽检
自检
监理工程师平行检测

试件
二次清孔
泥浆测试
第三方检测

六、质量控制与保证措施
1）管理控制
确立总工程师技术总负责制，严格执行图纸会审和技术交底制度；坚持自检制度，坚持质量双检制、隐蔽工程签证制、质量挂牌、质量讲评、质量奖罚制、质量事故分析等制度，对作业人员坚持定期质量教育和考核；坚决实行质量一票否决权；施工管理人员和特殊工种实施持证上岗制度；制定各类工艺和技术质量标准细则。
加强质量教育活动，提高全员质量意识；实行全面质量管理及质量计划；
关键岗位、关键工种先培训后上岗。并配戴上岗标志牌。
实行施工全过程质量控制；建立质量情报信息网络；强化质量自控能力；
落实质量责任终身制；正确处理进度和质量关系；落实技术、质检人员工点质量责任制。
2）技术控制
加强施工人员技术培训与标准学习；择优选配专业施工队伍；规范施工操作；强化施工过程中的检测、监控、观测、试验；积极开展专题QC活动；施工方案集体论证确定并报批；坚持设计文件图纸分级会审和技术交底制度；各项工程严格按照“样板引路”的原则，先进行试验性施工。
3）过程控制
⑴ 钻机按预定桩就位，且使钻机停在硬实地面，调整桅杆偏差，保证位移，倾斜度不超标，并在成孔期间不定期地检查调整。
⑵ 控制固相含量,提高粘度,防止快速沉淀。
⑶ 钻孔施工采用一次性全面不间断作业，施工中根据出渣情况判断土层结构，并与现场悬挂的地质柱状图进行核对，及时合理地调整泥浆性能指标，遇松散地层时，适当增大泥浆相对密度和粘度，保持孔内水头高度，尽量减轻冲液对孔壁的影响，同时降低转速和钻压以满足施工质量控制要求。⑷ 钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。
⑸ 钢筋平直，无局部曲折，表面的油漆、油污、水泥和浮皮、铁锈等清除干净，表面无削弱钢筋截面的痕迹。
⑹ 钢筋笼制作完成后，挂标识牌，注明桩号，以免用错。堆放时必须离地30cm以上,必须保证钢筋笼的顺直,不得出现变形现象。
⑺
⑻ 钢筋笼在孔口进行焊接接长时，采用单面搭接焊，焊缝长度及接头错开间距须满足施工技术规范的要求。钢筋笼接长时要加快焊接时间，尽可能缩短下放时间。
⑼ 为保证灌注桩质量，浇注混凝土前,一要检查孔底泥浆的比重,不符合要求时，采取换浆处理；二要检查孔的深度,判断有否孔壁坍塌现象,若有用旋机清孔,达到设计深度后方可安装导管。
⑽ 对导管的要求。导管在使用前必须作密封性检查,接头严密,不漏水、不漏浆
⑾ 混凝土搅拌时严格按配合比投料，同时保证混凝土的搅拌时间。
⑿ 混凝土运输时尽量减少时间，防止泌水、离析。混凝土拌合物运至浇注地点时，应检查和易性、坍落度等情况，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和仍不满足时不得使用。
⒀ 混凝土连续浇注,中间不停顿。由于桩内混凝土不能振捣,主要靠混凝土的自重压密和混凝土的流动成型,必须控制好配合比、浇注速度以确保混凝土的质量。随时检查混凝土的塌落度,塌落度应控制在18~22cm 之间。
⒁ 由于混凝土浇注到顶时残留泥浆会与混凝土混合,则实际桩顶标高应比设计标高高1m ,最后对桩头进行处理。
4）原材料质量控制
⑴ 采购、存放、发料措施
材料采购前对分供方进行评定，选择合格的分供方厂家购料。
所购材料必须附有说明书、合格证、技术检验证等质量证件。
购料计划须经审批，合同上表明质量标准、材质等方面的要求。
建立健全进场前检查验收、取样送检和发料制度。
材料分类、分型号贮存、堆放，规范化、整齐堆放，有明确标识牌，有防水避雨措施。对材料存放及发放使用严格登记。
⑵ 进货检验
严格按规定和设计要求把关，所有厂制材料须有出厂合格证和必要的检验、试验单。材料进场，设专人验收，严格执行材料进场检验程序。
每批进场的钢材，向监理工程师提供供货附件，分项进行抽样检查试验。经抽检不合格料，隔离存放。
按技术质量标准、样品进行严格进场检验，并事先确定重点检验料。
⑶ 试验检测保证措施
以试验室为中心，通过试验检测使进入工地的材料符合规范和设计要求。按国家有关标准和材料使用要求，分项进行抽样检查试验，试验结果报监理审核，作为确定使用依据。
混凝土圬工所用中粗砂、碎石按技术规范作相关试验，各项指标合格并经监理工程师批准后方使用。施工前，加强工艺试验检测，提供工艺参数，设备配备和技术参数。
七、环境保护措施
1、管理、组织措施
建立施工环保、水保组织机构做好施工期间的环保工作。成立以项目经理为组长的环境保护领导小组，质量安全环保部为环保、水保工作管理部门，具体负责开展相关工作。
2、空气污染防治措施
施工中的空气污染主要为施工机械产生的废气及施工场地和施工便道产生的扬尘。主要采取的措施如下：
在设备选型时选择环保型低污染设备，并安装空气污染控制系统。
在运输水泥等易飞扬物料时用篷布覆盖严密，并装量适中，不得超限运输。
配备专用洒水车，对施工现场和运输道路经常进行洒水湿润，减少扬尘。
3、噪声污染的防治措施
对使用的工程机械和运输车辆安装消声器并加强维修保养，降低噪音。
机械车辆途经居民区及驻地时应减速慢行，不鸣喇叭。
合理安排施工作业时间，尽量降低夜间车辆出入频率，夜间施工不得使用噪音大的机械。
适当控制机械布置密度，条件允许时拉开一定距离，避免机械过于集中形成噪音叠加。
4、固体废弃物污染的防治措施
施工营地和施工现场的生活垃圾和建筑垃圾，集中堆放，统一弃于指定地点，不随意弃放。
报废材料或施工中返工的挖除材料立即运出现场并进行掩埋等处理。对于施工中废弃的零碎配件，边角料、水泥袋等及时收集清理并搞好现场卫生，以保护自然环境与景观不受破坏。
5、水保措施
在施工中严格执行国家的《水土保持法》、《水土保持法实施条例》及地方法规、要求，贯彻执行“预防为主，全面规划、综合防治、因地制宜、加强管理、注重效益”的水土保持方针。
施工时对原有河道进行有效保护，施工废水、生活污水按有关要求进行处理，不得直接排放。
清洗骨料的水和其它施工废水，采取过滤、沉淀或其它方法处理后方可排放，以此避免污染河道和周围环境。
施工机械的废油废水，采用隔油池等有效措施加以处理，不得超标排放。
生活污水采取二级生化或粪池等措施进行净化处理，经检查符合标准后方准排放。
钻孔桩产生的泥浆，排到指定泥浆池，进行处理。严禁将泥浆排到河道及农田，避免淤塞河道及造成环境污染。在钻孔作业完成后，将泥浆池和沉淀池进行回填，恢复原貌。
八、安全目标及保证措施
（一）安全目标
本工程以“五无、四控制”为安全目标：无人身伤亡事故，无行车险情以上事故，无交通责任事故，无锅炉压力容器爆炸事故，无重大火灾事故。职工重伤频率控制在0.4‰以下；年负伤频率控制在10‰以下，职业病发率控制在规定范围内；作业环境控制在规定指标内。严格贯彻《中华人民共和国安全生产法》、《建设工程安全生管理条例》、《铁路工程施工安全技术规程》（TB10401.1-2003）及郑西公司关于安全生产的有关规章制度。遵循“安全第一，预防为主”的方针，坚持“管生产必须管安全”的原则，开展安全标准工地建设。
（二）安全保证措施
1、施工人员进入施工现场，必须按规定佩戴安全防护用品，上岗工作前严禁饮酒。
2、施工现场出入口设有安全防护措施，必要时设专人监护，以防伤害行人。
3、施工现场各种防护装置、设施和安全标志齐全。
4、加强用电管理，所有带电机械需接地，并有防雨措施，电动设备安装触（漏）电保护器。
5、加强机械设备检查、维修、保养，不得带病工作，严格操作规程。
6、设专职安全人员在现场进行安全管理，发现违章立即处理。
7、工地便道应与旋挖钻孔机保持一定距离，以免影响孔壁稳定。
8、钻机不宜直接置于不坚实土上，可先进行硬化处理，以免产生不均匀沉陷，安放位置应考虑钻孔施工中孔口出土清运的方便。
9、钻孔作业过程中，观察主机所在地面和支腿支承处地面变化情况，发现下沉现象及时停机处理。因故停机时间较长时，及时采取措施。因故停机时间较长时，将套管口保险钩挂牢。
10、钻孔时，起、落钻头速度均匀，不得过猛或骤然变速，孔内出土不得堆积在钻孔周围。
11、在钻进过程中发现钻杆摇晃或难钻进时，可能是遇到硬石、石块或硬物等，这时应立即提钻检查，等查明原因并妥善处理后再钻，以免导致桩孔严重倾斜、偏移，甚至使钻杆、钻具扭断或损坏。
12、发生卡钻、掉钻时，严禁人员进入没有护筒或其他防护设施的钻孔内。必须进入有防护设施的钻孔时，在确认钻孔内无有害气体和备齐防毒、防溺、防埋等保证安全措施后，方可进入，并有专人负责现场指挥。
13、遇到孔内渗水、塌孔、缩孔等异常情况时，将钻具从孔内提出。
14、泥浆池孔口设置围护设施。成孔后，暂时不进行下道工序的孔必须设有安全防护设施，并有人看守。
15、吊车作业回转尽量避免超出施工现场，作业半径内严禁站人，钢筋笼翻身起吊时设有专人指挥。
16、 当吊放受阻时，不能加压强行下放，应停止吊放并寻找原因，如果是因钢筋笼没有垂直吊放而造成的，应提出后重新垂直吊放；如果是成孔斜而造成的，则要求进行复钻纠偏，并在重新验收成孔质量后再吊放钢筋笼。
17、下钢筋笼前，要清除孔口周围障碍物；下钢筋笼时，禁止人爬到钢筋笼上加重；吊钢筋笼时必须使用直径大于10mm钢丝绳，超过规定磨损度的钢丝绳应更换。
18、不得在乙炔瓶和氧气瓶周围用火，抽烟和乱扔烟头；在工地进行钢筋笼焊接时，严格遵守电、气焊安全操作规程。气焊作业中乙炔发生器和氧气瓶不得同放一处，距易燃易爆物品不得小于10米。气焊枪点火时应按“先开乙炔、先关乙炔”的顺序作业。
19、焊接作业人员必须经过专业培训并考试合格，持有最新有效证件上岗。焊接作业时，应佩戴绝缘手套、绝缘鞋、防护眼镜等防护用品。
20、电焊机应安设在干燥、通风良好的地点，周围严禁存放易燃、易爆物品；应设置单独的开关箱，作业时应穿戴防护用品，施焊完毕，拉闸上锁。
21、各吊具、吊点在投入使用前，由安全员组织施工负责人、起重工和技术员进行联合检查，不符合安全要求的严禁使用。
22、导管安装注意：导管对接必须注意手的位置，防止手被导管夹伤。
23、混凝土浇注过程中，混凝土搅拌运输车倒车时，指挥员必须站在司机能够看到的固定位置，防止指挥员走动过程中栽倒而发生机械伤人事故。轮胎下必须垫有枕木。倒车过程中，车后不得有人。同时，吊车提升拆除导管过程中，各现场人员必须注意吊钩位置，以免将头砸伤。
24、混凝土运输车进出场必须打开转向灯，入场后倒车必须设专人指挥。
25、为保证夜间施工，现场设有足够的照明设施。
九、自然灾害应急方案
本工程地质条件差，为了预防汛期洪水造成的危害，应采取必要的应急措施，落实防洪物质及防洪措施，及时掌握天气预报信息，把损失降到最低限度，根据项目部实际情况，成立防洪应急领导小组。具体措施如下：
1、加强对天气预报资料的收集，根据天气情况对施工计划和安排进行调整，提前将物资、机料转移至安全地带。
2、施工场地应整平，地表不积水，确保水流畅通。
3、预先采取有效措施，将工地上的各种设备、人员撤离至安全地点，各种设备、临时设施、工程标志牌等进行固定，确保安全。
5、暴雨来临之前，必要时应在施工场地内设横向截水沟，以防洪水倒流。
6、施工过程中，保持已铺设的水管流水畅通，不堵塞。