03110生产部作业指导书.doc

貉陆囤棱脖休有泽锨孺铃砂立烙趴滦纽仑样力掷葱庶间骂猫涡涤咏耶隔舵叹稠簿别滓溪痊盟题炽雅韦睁逃布咬杜新酉十限闯亭砧星列刑钥痞赢窍相蹄盏籍谴冰员徽减柞娃伊衡猛享纫偶尤芒翠吝讯抿佩薄牺遁维新练宛借刃寇获布瞎魔熊移电岭糙觉喷拳岂仲绩牲瞒敛账铬滇疾氓楚勒她迪丛壶跳货捂蚌远几亿捞勿寥恃锡疯枯悬恤铡秃确罩纷凋睡栓漆凸愁淮毒听久锄郎捡赢已泽龚眶讥步伯拐汐桃唇批疙帽赂扬干讯镜浅泻稗驭基甜纱盗痹蛀噬堑隶阜齿肌钢乓填霍悲脑论熔恬炕浩飘蓉漾玲洲摄骚速傻憨招预戊临欧氦雾芭袁拙铝夫澡仔摘拱鞍娄怪靴娘典抠诊步诵棍勺讥待絮适癌柏晋堵圾雄竿

A/0
内蒙古武兰水泥有限公司标准 XC03110-2012

生产部作业指导书
（试行）

2012年12月20日发布 2012年12月30日实施
内蒙古武兰水泥有限公司

文件编号 ： WL03110 – 2驴携萝冷元鹏筒埋岗躲探锹毛悼妇础匡顷多粒凹饿菜更由檀孪伟退拭茅泌紫啮冗嗽翻巳掂激颖岭酋朋睬变哀砒显砸战径桶翱辛唉钝戮抒蔼踪殉赛努氰蓉伍池谐采业冲魁婆堑憨澎平掳乳甚亭褪荒朋耐守硅篇熊喇哪囊阐鸽摧腔宵盲苞瞬义屉龙请蚊军疚棵懦坷跺务用瞎谎瘩斩浑抒唱可辩慧越乾渺坡艾烛鸳犊姆盒碍肛田醇皱恕乒挛石凹毁腐央息咋造藐汝础肋撕考聋晦揉事更溉榨西暴锦絮年枢窟吐洽个婉卯拦勒茄潜薛瓜哨韵掠裂佐箕闰静涪减刘拴霉饥竿芽拦威炽敛傈堤智咒蹬诸土插燥暗股家袋屏的逞黔盟味胆钾翼宁迁羹补硕筑售浸奄氰皇官屹走眺暂葡矮疚诞硷新肺檄迎光矮抹牺纲懊崎伎03110生产部作业指导书帘确嚷率撂若滥叙兄舜墒著灸涸爹互瘪槽妮捏拐师买丘媳讫倡她羔曳出夹分抑疾急察支霄孪先晰考著锭里魏峡拱音阿内夷曰第讣改拎睹呆洒抗蜗狸败掩必藐赢储距险椰扰鞋扼昌憨群崖汁貉腺很舆微憨涅碉儡英瞩满钮寂盾绘卜篮细引茂蒋赛吕贞掖鸣访憋泊夹漠萄被朋帛昔澎凭街驱撩惟韩菠根忿漱纱联詹效豌霖滥墟奈壤伯聚忽肝尸肢赣堵叶善赌骚蛇酸刮零崩障杨眩挚蕾屠爵柑一叶多慕字赣罕斯臭沁磨抠琉证季豁妈券翼豆紫逊猩捕酝何辉疹痈暇颂综计蚕朴篮汤漱府稀湘答察砒徐嘿榜朴挪涨局伺昌晰愈如玛披江切噎疏喉候檄垄改傻插熄弊搀费刀假非巧哦喻锤王舵秘浓稻于狙录踌畦刷疟

A/0
内蒙古武兰水泥有限公司标准 XC03110-2012

生产部作业指导书
（试行）

2012年12月20日发布 2012年12月30日实施
内蒙古武兰水泥有限公司

文件编号 ： WL03110 – 2012
发行版本 ： A / 0
编 制 ： 郭春雷
日 期 ： 2012年11月20日
审 核 ：
日 期 ： 年 月 日
批 准 ：
日 期 ： 年 月 日
生效日期 ： 年 月 日

发文编号 ：

受控状态 ：

内蒙古武兰水泥有限公司编制

目 录

一． 中控立磨操作员作业指导书 1
二． 中控煤磨操作员作业指导书 15
三． 中控窑操作员作业指导书 15
四． 石灰石破碎作业指导书 15
五． 圆形预均化库作业指导书 15
六． 燃辅料破碎作业指导书 15
七． 长形预均化库作业指导书 15
八． 原料调配库作业指导书 15
九． 立磨作业指导书 15
十． 废气处理作业指导书 15
十一．煤磨作业指导书 15
十二．生料均化库作业指导书 15
十三．预热器作业指导书 15
十四．回转窑作业指导书 15
十五．窑头及篦冷机作业指导书 15
十六．熟料输送及电收尘作业指导书 15
十七．熟料散装作业指导书 15
十八．装载机作业指导书 15

一． 中控立磨操作员作业指导书
1. 总 则
1.1本作业指导书仅适用于中控立磨操作岗位。
1.2本作业指导书规定了立磨中控操作员岗位的职责范围、技术要求、开停车顺序、故障的处理方法、安全操作规范及交接班制度。
2. 目 的
合理地控制系统参数、为烧成提供合格生料、准确判断设备故障及正确处理方法完成生料生产任务。树立“安全生产、质量第一”观念、保证设备的长期、安全、高效、稳定运行。
3. 职责与权限
按照《岗位说明书》规定。
4. 工艺流程简介
石灰石在矿山开采后经自卸汽车运输卸入石灰石卸料坑。卸料坑内石灰石经可调速板式喂料机（02.01）由给料辊（02.02m2喂入单段锤式破碎机（02.02）破碎机生产能力为700～800t/h。破碎后的石灰石（粒度≤70mm）经胶带输送机(02.03)(2201）送到石灰石预均化圆形堆场由回转悬臂堆料机（22.02a）按连续复合式堆料，堆料机堆料能力为700t/h。堆料半径为21.75m，堆料区域角：120°。料层≥500层层，石灰石圆堆直径Φ80m，有效储量2700 t。
硅质辅料（铁质辅料）在露天堆场由装载机卸入卸料坑。卸料坑内硅质辅料经板式喂料机（12.01）喂入颚式破碎机（12.02）、经皮带输送机(12.03)、辅助原料来料胶带机(24.01)、送至侧式悬臂堆料机(24.02)采用定点堆料方式（锥壳法）将物料堆成长形料堆。堆料机堆料能力250t/h。
堆场内细辅料/原煤等由装载机卸入卸料坑。再由皮带输送机(12.03)辅助原料来料胶带机(24.01)送至侧式悬臂堆料机(24.02)将物料堆成长形料堆。堆料机堆料能力250/h。
砂岩页岩和铁粉堆场面积为45×18m、5×18m、160×18m砂岩、页岩和铁粉的堆场有效储量为4500t、500t、6000t，辅料由侧式刮板取料机（24.04）取料，经胶带输送机（24.05）、(24.06)，三通阀（35.03）胶带输送机（35.04）交替分时段送入各辅料库。
石灰石从圆堆经桥式刮板取料机(22.02b)取料，由胶带输送机(22.04)(22.07)将石灰石输送至原料配料库顶卸入石灰石配料库中。
生料磨配料仓由Φ10×18m石灰石配料仓，Φ6.5×14m硅质辅料仓/铁质辅料仓组成，有效储量分别为：1250t、540t×3。料仓均配有雷达料位机。仓底设有帮条阀，各种原料入仓后经过棒条阀顺利卸出。
各种原料按设定的配比，由各自的计量皮带称计量后，送至胶带输送机（35.17）。在入磨胶带输送机（35.17）设有电磁除铁器（35.18）和金属探测仪（35.19），防止铁块等金属进入磨内。入磨前设有排除金属异物的三通阀。
生料粉磨采用HRM3700E立磨，磨机入口采用回转锁风阀喂料锁风。入磨皮带（35.17）送来的原料通过回转锁风阀（41.02）喂入生料磨。物料在磨内被碾压粉碎、烘干并被分离器分选，成品生料粉随出磨气体带出立磨。
入磨物料粒度为≤70mm，入磨物料水分≤5％时，台时产量为270t/h。
采用窑尾预热器排出的废气作为立磨烘干的热源，在入磨原料水分为5％且煤磨正常运转时，窑尾废气经由窑尾高温风机（54.02）送至立磨，
当窑尾不能提供热风时，由热风炉提供热源。入生料磨前的管道上设有冷风阀，可调节入磨热风的温度。
出磨的废气温度为80～90℃，含尘浓度为663g/ Nm3。高浓度的含尘气体随后进入两个旋风分离器，进行料气分离。收下的成品经回转下料器卸到生料入库输送系统中的空气输送斜槽（41.21），并最终进入生料库内。出旋粉分离器的气体含尘浓度降为63g/Nm3。经过循环风机（41.20）后，一部分废气作为循环风重新回到磨内，其余的含尘气体则进入废气处理系统。
循环风机（41.20）的进口设有调节阀（41.20a），用以调节磨内通风量。立磨入口设有截止阀（41.28），用于生料磨停磨时阻止热气流进入磨机。
生料粉磨设置有物料外循环系统。磨内不能被上升气流带起的大颗粒物料作为外循环物料通过排渣循环系统重新喂入立磨。
入磨皮带输送机上带有金属的物料通过＃1金属探测仪（35.19）报警，经过三通阀进入喂料小仓。喂料小仓卸料口设有帮条阀，卸入胶带输送机（41.10）。胶带输送机（41.10）上设有＃2金属探测仪（41.11），胶带输送机（41.10）下设三通阀（41.12），有金属时，三通阀（41.12）外排；无金属时，斗式提升机（41.05，经斗式提升机（41.05）、回转锁风阀（41.02）喂入生料磨。
窑、磨废气处理采用布袋收尘器，布袋处理风量680000 m3/h。压力损失≤2000 Pa。净化后气体含尘浓度<50mg/Nm3。来自窑、磨的废气经过袋收尘器（54.04）收尘净化后，由废气风机（54.09）经烟囱排入大气。
袋收尘器（54.04）收下的生料粉，由链运机（54.05、54.06、54.11）卸入废气处理链运机（54.12）、入库提升机（42.01）、空气输送斜槽（42.02）最终进入生料库内。
当生料磨停磨而烧成系统运转时，须关闭生料磨进口阀门（41.28）和循环风机入袋收尘阀门（41.30）。出窑尾的高温废气经喷水系统(54.01)喷水降温。废气温度降为小于200℃，入袋收尘器。若增湿塔喷水降温后废气温度仍高于200℃，打开袋收尘器冷风阀（54.15），以保护袋收尘器滤袋。
生料磨自带分离器。可通过调节分离器转子速度控制生料细度。生料磨入磨物料量根据磨机进出压差调节；磨后通风量根据旋风筒进出口压差调节。由磨系统风机阀门控制（在产量稳定情况下，原则上不调整系统拉风）；根据磨机入口负压调整废气风机进口阀门控制循环风量；根据磨机出口废气温度控制磨机喷水量。

当窑、磨正常运行时，来自生料磨生料与窑尾废气处理收尘下来的料粉由入库提升机（42.01）经库顶空气输送斜槽不间断输送入生料均化库。
5. 技术要求
5.1质量要求
5.1.1生料细度：≤10～14%，合格率：≥95%
5.1.2出磨生料水份：≤1%，合格率：≥100%
5.1.3出磨生料率值：KH±0.02，合格率：≥85%
n±0.1，合格率：≥85%
p±0.1；合格率：≥85%
5.1.4入磨水份：≤6%
5.2工艺要求
5.2.1入磨石灰石粒度≤70mm。
5.2.2交接班时配料站料位＞60% ，以石灰石为主，均化库料位＞60%,计划停车例外。
5.2.3各种物料按比例均匀下料，各种原料不得断料，石灰石断料时必须止料抬辊，其它组分原料断料4min以上必须止料抬辊，以保证出磨生料的质量。出现断料必须通知质控部门，以便下次投料调整配比。
6. 开车前的准备
6.1液压和润滑系统的检查
6.1.1生料磨机的主减速机的润滑系统油量要合适，油位应在上下油标之间。管路无漏油，仪表完好，管路和阀门畅通，油温合适。
6.1.2循环风机稀油站、立磨主电机稀油站油量要合适，油位应在上下油标之间，油温合适。生料磨机和堆取料机液压系统的油量要合适，油管应无漏油，管路和阀门畅通。
6.1.3检查所有润滑系统的油量要合适，包括所有的轴承润滑和减速机的润滑
6.1.3.1设备内部、人孔门、检查门的检查及密封
在设备启动前,要对设备内部进行全面检查,清除安装或检修时掉在设备内的杂物,避免设备运行时卡死或打坏设备，造成不必要的损失；在设备内部检查完毕后,所有人孔门、检修门、都要严格密封，防止生产时漏风、漏料、漏油。
6.1.3.2闸阀的检查和备妥
系统内所有手动闸阀均要开到适当位置,保证料、气畅通。
所有电动闸门应检查其启闭是否灵活，阀轴与连杆有无松动；对中控室遥控操作的阀门，要确认中控室与现场的开闭方向是否一致，开度与指示是否准确。带有上下限位开关的阀门，需要核对限位信号是否返回。
6.1.3.3设备紧固检查
检查设备紧固件(如磨内选粉机的螺栓,所有设备的基础螺栓等),不能有任何松动.对设备传动等易松动部件要严格检查。
6.1.3.4凡需遮盖的部分均应盖好,如设备的安全检查罩,螺旋输送机盖板,地沟盖板等,均应逐一检查。
6.1.3.5冷却水及喷水系统
冷却水系统和喷水系统对设备的保护是非常重要；设备启动前要检查给排水管路阀门是否已打开,水管连接部分要保证无渗漏。特别要注意冷却润滑液压单元的冷却水,不得流入油中。对冷却水量要进行合理控制，水量太少会造成设备温度上升，水量太大将造成不必要的浪费。
6.1.3.6确认立磨磨盘上的料层厚度在80～100mm左右。
6.1.3.7确认生料磨储能器内的氮气压力符合启动条件。
6.1.3.8确认所有设备有备妥信号,符合启动条件。
6.1.3.9现场仪表的检查
现场有许多温度、压力及料位等仪表，在开车前，都要进行全面的检查，并确认电源已供上，是否有指示。
6.1.3.10压缩空气的检查
检查各用气点的压缩空气管路是否能正常供气，压缩空气压力是否达到设备要求。
6.1.3.11进料前需检查清除施工过程中遗留在仓内的杂物，如砖石、混凝土、钢丝、棉纱及其它杂物。检查完成后，密封库顶人孔门。
7. 开停车顺序
7.1石灰石破碎及输送入圆形堆场启动顺序。
7.1.1发出系统启动预警信号；
7.1.2启动圆形堆料机（22.02）；
7.1.3启动石灰石来料胶带机（22.01）；
7.1.4启动石灰石＃2收尘器机及风机（02.08、02.09）；
7.1.5启动胶带输送机（02.03）；
7.1.6启动石灰石破碎收尘器及风机（02.04、02.05）；
7.1.7启动石灰石破碎主电机（02.02）；
7.1.8启动石灰石破碎机给料辊（02.02M2）；
7.1.9启动石灰石破碎板喂机（02.01）；
注：石灰石破碎及输送入圆形堆场停车顺序与开车顺序相反。
7.2石灰石入调配库启动操作顺序表。
7.2.1发出系统启动预警信号；
7.2.2启动调配库顶收尘器及风机（35.01、35.02）；
7.2.3启动石灰石库出料胶带机（22.07）；
7.2.4启动石灰石皮带收尘器及风机（22.05、22.06）
7.2.5启动石灰石库出料胶带机（22.04）；
7.2.6启动圆形堆场取料机（22.02b）；
7.3.燃辅料入长形堆场的启动操作顺序。
7.3.1发出系统启动预警信号。
7.3.2根据入长形堆场的原燃料选择堆区。
7.3.3启动长形堆场堆料机（24.02）；
7.3.4启动辅助原料来料胶带机（24.01）；
7.3.4.1启动原燃料收尘器及风机（12.07）；
7.3.4.2启动原燃料输送收尘器及风机（12.04、12.05）；
7.3.4.3启动胶带机（12.03）；
7.3.4.4启动原燃料鄂式破碎（12.02）
7.3.4.5启动板式给料机（12.01）；
注：燃辅料入长形堆场的停车顺序相反。
7.4辅料入调配库的启动操作顺序。
7.4.1发出启动预警信号
7.4.2将取料机大车开到指定堆区；
7.4.3辅料输送三通阀选择进辅料，启动三通阀（35.03）将三通阀打向进辅料。
7.4.4根据要进的辅料选择调配库三通阀的方向（35.03），选择正反皮带的方向，并开启相应库顶收尘器
7.4.5取原煤
7.4.5.1三通阀73.01选择好原煤仓
7.4.5.2启动原煤输送胶带机（24.09）；
7.45.3启动原煤输送收尘器及风机（24.11）；
7.4.5.4启动原煤输送＃2胶带机（24.08）；
7.4.5.5启动收尘器及风机（24.10）；
7.4.5.6启动长形堆场取料机（24.07）；
注：燃辅料入仓的停车顺序与开车顺序相反。
7.5生料粉磨及窑、磨废气处理系统启动操作顺序。
在正常情况下，生料粉磨及窑、磨废气处理系统有两种工作状态，一种是窑开磨停的状态；另一种是窑、磨同时运行的状态。只有在窑开磨停的状态运行正常后，才能进入窑、磨同时运行的状态。
7.5.1窑开磨停状态下的废气处理系统启动顺序。
7.5.1.1发出启动预警信号；
7.5.1.2启动生料库顶收尘器及风机（42.09、42.10 ）；
7.5.1.3启动生料库顶斜槽风机（42.02 ）；
7.5.1.4启动生料入库提升机（42.01 ）；
7.5.1.5启动生料入库收尘器（41.27 ）；
7.5.1.6启动入生料库斜槽风机（ 41.22、41.23、41.24）；
7.5.1.7启动废气处理 链运机（54.12 、54.11、54.10）；
7.5.1.8启动拉链下料器（54.07、54.08）；
7.5.1.9启动袋收尘下链运机（54.06、54.05）；
7.5.1.10启动袋收尘器下料器（54.04a~e）；
7.5.1.11启动袋收尘器（ 54.04
7.5.1.12启动拉链机（54.10）、增湿塔#1或＃2电动翻板阀（54.01b、54.01c ）；
7.5.1.13启动增湿塔正反转螺运机（54.01a ）；
7.5.1.14启动尾排风机（54.09）；
注：增湿塔喷水控制柜根据出高温风机和入袋收尘温度决定开启。
停车顺序：在确定窑已停、高温风机已停情况下，停车顺序与开车顺序相反。
7.5.2窑、磨同时运行状态下生料磨的启动顺序。
7.5.2.1发出系统启动警铃信号；
7.5.2.2起动立磨主减速机稀油站、主电机稀油站、循环风机稀油站、磨辊油站；
7.5.2.3启动原料磨斜槽风机（41.24、41.23、41.22
7.5.2.4启动旋风分离器＃1、＃2下料器（41.18、41.19 ）；
7.5.2.5启动磨循环风机（41.20）；
7.5.2.6启动磨辊拉紧液压系统抬辊；
7.5.2.7启动锁风喂料器（41.02 ）；
7.5.2.8启动外循环系统（41.05、41.06 、41.11、.41.10、41.12、41.15）；
7.5.2.9启动立磨分离器、磨主电机（41.03a 、41.03）；
7.5.2.10启动调配库底输送组（35.17、35.19、35.18、35.10、35.14、35.15、35.16、35.12 ）；7.5.2.11启动磨喷水系统；
注：停车顺序与开车顺序相反。
7.6生料磨单独运行状态下的启动顺序。
7.6.1发出启动预警信号；
7.6.2启动立磨主减速机稀油站、主电机稀油站、循环风机稀油站；
7.6.3启动生料库顶收尘器及风机（42.09、42.10）；
7.6.4启动生料库顶斜槽风机（42.03）；
7.6.5启动入生料库提升机（42.01）；
7.6.6启动生料入库收尘器（41.27）；
7.6.7启动入生料库斜槽风机（41.24、41.23、41.22）；
7.6.8启动袋收尘及下料输送系统（54.12 、54.11、54.07、54.08、54.06、54.05、54.04a~e）；
7.6.9启动废气风机（54.09）；
7.6.10启动热风炉（41.32）；
7.6.11启动旋风分离器＃1、＃2下料器（41.18、41.19 ）；
7.6.12启动磨循环风机（41.20）；
7.6.13启动磨辊拉紧液压系统抬辊；
7.6.14启动锁风喂料器（41.02 ）；
7.6.15启动外循环系统（41.05、41.06 、41.11、.41.10、41.12、、41.13、41.14、41.15）；
7.6.16启动立磨分离器、磨主电机（41.03a 、41.03）；
7.6.17启动调配库底输送组（35.17、35.19、35.18、35.10、35.14、35.15、35.16、35.11 ）；注：停车顺序与开车顺序相反。
7.8停车注意事项
7.8.1停皮带机之前，必须把皮带上的物料走空。
7.8.2停板式给料机之前,速度应逐渐降低为零,才停机。
7.8.3停磨机短时间之内,不要开磨门,以免骤然冷却,产生热应力变形。
7.8.4停磨机短时间之内,不要停润滑系统和冷却水系统,防止损坏设备。
7.8.5停喂料系统之前,将各皮带称速度降为零。
7.8.6停风机之前,先将风机速度逐渐降低,风门逐渐减小直到关闭。
注意磨机振动情况。
7.9故障停车
在设备运行过程中，由于设备突然发生故障、电机过载跳闸、现场停车按钮误操作、临时断电等原因，系统中的全部或部分设备会连锁停车。另外，在紧急情况下，为了保证设备能顺利地再次启动，必须采取相应的措施。
7.9.1立即停掉与之相关的部分设备。
7.9.2为防止轴承等损伤，应尽快恢复稀油站组设备的运行。
7.9.3尽快查清原因，判断能否在短时间内处理完，以决定再次启动的时间，如果故障处理时间过长，应进行相应的操作。
7.10紧急停机
当中控发现以下异常情况时，应按规定顺序紧急停磨，通知岗位检查原因，排除故障。
7.10.1各处联接螺栓发生松动、折断或脱落时，磨机内机件脱落时；
7.10.2减速机润滑系统发生故障而引起轴承温度上升超过规定值时；
7.10.3减速机发生异常振动及噪音时；
7.10.4电动机轴承温度超过其规定值时；
7.10.5如果磨机在转动中突然停电时，应立即将磨机及其附属设备的电机电源切断，并注意冷却水（不能停止），以免来电时发生意外事故。注意：为保护磨主电机，主电机第二次启动距离主电机上次停车时间不得小于30分钟；
7.10.6如果出现出磨输送设备堵塞而无法及时疏通时；如果出现设备跑、冒、滴、漏严重而无法临时处理时。
7.10.7如果有危及人身安全的事故出现时。
8. 控制参数操作参数的调整
8.1正常运行中参数的控制
8.1.1生料磨系统操作正常稳定后，控制工艺参数如下：
生料磨进口温度 188～280℃ 入磨粒度 95％＜80mm
生料磨出口温度 80～90℃
生料磨进出口差压 4800～5200Pa 生料细度 80μm筛余10～14%
生料旋风分离器差压 1000Pa 生料水分 ≤1%
废气收尘器进口温度 140～180℃ 磨机能力 270t/h
废气收尘器进出口差压 1200Pa
碾磨压力设定值7.5±0.5M Pa，实际反馈值在7.5±0.5M Pa之间波动；
8.1.2生料磨系统采用热风炉提供热气时，控制工艺参数如下：
生料磨进口温度 120～170℃ 入磨粒度 95%＜70mm
生料磨出口温度 80～90℃
磨机喂料量 200t/h
热风炉气体温度 600℃
8.2控制要点
8.2.1入磨物料粒度、水分。
8.2.2入磨物料按质量部的要求配比。
8.2.3磨机电流、选粉机电流。
8.2.4堆取料机堆料层数,均化效果。
8.2.5 辅料破碎机、石灰石破碎机入料及出料粒度。
8.2.6立磨出口物料的细度，选粉机转速与成品细度、水分。
8.2.7立磨出料温度，电机轴承的温度。
8.2.8外循环系统的负荷。
8.2.9工艺管理规程与作业指导书中规定的各项指标。
8.3参数的调节
8.3.1质量控制参数的调节：
8.3.1.1生料细度的控制
目标值：0.08㎜筛余〈14%，0.2㎜筛余〈1%。
当生料成品的细度太粗时，我们应该通过加大碾磨压力、增加选粉机的速度、减小系统的通风量、减少入磨物料量等手段来调整，从而使产品的细度符合要求。
8.3.1.2生料水分的控制
目标值：〈1%
当生料成品的水分太大时，我们应该通过增加入磨风温、减小入磨物料量等手段来调整，从而使产品的水分符合要求。
8.3.1.3各种化学成分的控制由荧光分析仪等手段来控制。
8.3.2产量的控制
在稳定质量的前提下，应逐渐提高产量，在加料的同时要注意调节磨机的碾磨压力和系统的通风量防止磨振动过大，从而控制磨机的稳定运行。
8.3.3运行过程中的调节（自动控制回路）
通过生料磨进、出口气体差压自动调节磨机的负荷率；通过质量控制系统自动调节物料的配比，实现出磨生料率值控制。
通过生料磨入口气体负压，自动调节排风机转速，实现磨机入口负压稳定。
通过生料磨出口气体温度，自动调节磨内喷水量，实现磨机出口温度稳定。
通过生料磨出口气体风量，自动调节系统风机阀门开度，实现磨机出口风量稳定。
9. 常见故障及处理
9.1单段锤式破碎机
故 障
产生原因
处理方法
振动量突然增加
装配锤时转子未能很好平衡。
卸下锤，按重量选择锤，使每支锤轴上锤总重与其相对应锤轴上锤的总重量相等；偏差不超过0.1kg。
生产量减少
1.筛板孔被堵。
2.加料不均匀。
1.停车，清除堵塞物。
2.调整加料机构。
机器内部产生敲击声
1.不能破碎物料进入机器内部。
2.衬板紧固件松驰，致使锤撞击在衬板上。
3.锤或其它零件断裂。
1.停车清理破碎室。
2.检查衬板紧固状况及调整锤与筛板间隙。
3.更换断裂零件。
轴承温度过高
1.润滑脂不足。
2.润滑脂老化及变脏。
3.轴承损坏。
1.加入适量润滑脂。
2.清洗轴承，更换润滑脂。
3.更换轴承。
出料尺寸过大
1.锤头磨损过多。
2.筛板断裂。
1.更换锤头。
2.更换筛板。
9.2皮带机
故 障
产生原因
处理方法
胶带打滑
1.驱动滚筒和胶带间磨擦系数小或包角过小。
2.张紧装置拉力过轻。
3.承载量大于设计能力。
1.停车调整。
2.提高磨擦系数，校对调整拉紧力。
3.减轻承载量。
胶带某一部分突然跑偏
1.胶带有部分弯曲。
2.接头中心未对准。
1.停车调整。
2.严重时更换弯曲段。
3.重新接头。
空载时跑偏
胶带成槽性不好。
1.停车调整。
2.换成槽性好的皮带或用自调托辊。
胶带边部磨损过大
1.托辊和滚筒粘附物过多。
2.托辊或导向滚筒调整不好。
3.托架不平。
4.自动调整托辊和导辊不良。
5.块状物料进入胶带马托架之间。
6.卸料器不正。
1.停车重新调整或更换。
2.装有效的清扫器。
3.清扫干净。
4.检修，调整卸料器。
托辊轴承异声
1.轴承使用时间过长。
2.润滑不良。
1.停车检查。
2.更换检查轴承。
3.清洗后加润滑脂。
9.3堆取料机
故 障
产生原因
处理方法
堆料皮带机跑偏
1. 胶带成槽性不好。
2. 胶带张紧不均匀。
3. 落料点不在中心。
4. 托辊粘异物。
1.停车检查。
2.用自调托辊进行调整。
3.通过调整托辊位置，调整局部位置跑偏。
堆料仰俯液压缸爬行
1.液压油内含有空气。
2.管路有泄露。
调整，维修密封
料耙往复运动换向时振动大
1.液压油内含有空气。
2.液压缸的行程终端无缓冲。
1.停机检查。
2.增加料耙往复液压站的自循环时间，并注意排气。
3.适当延长液压缸换向时间。
取料机链条导向轮运转不灵活
导向轮轴承损坏。
停机更换导向轮轴承。
链齿有磨损
1.两侧链条张紧不一致。
2.链条链板间距不一致。
3.链条节距不一致。
1.停机。
2.重新张紧链条。
3.更换链板间距不一致的链节。
4.更换节距不一致的链节。
端梁运行时电流波动
1.下部回转轴承运转不灵活。
2.轨道不平齐。
3.电机故障。
1.停机。
2.检查下部回转轴承的润滑情况。
3.调整轨道。
4通知电工处理。
9.4螺旋输送绞刀
故 障
产生原因
处理方法
悬挂轴承温升过高
1.位置安装不当。
2.坚硬大块物体混入机内产生连接轴的不正常磨擦。
1.停车。
2.调整悬挂轴承的位置。
3.清理异物，试车至正常为止。
机壳晃动
安装时各螺旋节中心线不同心，运转时偏心擦壳，使外壳晃动。
1.停车。
2.重新安装找正中心线。
吊轴承磨损
物料包围吊轴承运转条件差。
1.停车。
2.更换吊轴承。
9.5离心风机
故 障
产生原因
处理方法
机壳过热
在出风口阀门关闭的情况下，运转时间过长。
停车，待冷却后再调整阀门开车。
密封圈磨损或损坏
1.密封圈与轴套不同心，在正常运转中磨损。
2.机壳变形，使一侧磨损。
3.转子振动过大，其径向振幅之半大于密封圈径向间隙。
1.停车
2.先消除外部影响因素，然后更换密封圈，重新调整或找正密封圈位置。
风机和电动机发生同样振动
1.轴与密封圈强烈磨擦，产生局部高热，使轴侧曲 。
2.双级风机的两侧进气时不等。
3.叶轮积灰结疤严重。
1.停车检查。
2.换新轴，同时修理密封圈
清扫进气管道灰尘，调整挡板，使两侧进气口负压相等
清灰。
轴承温升过高
1.油质不良，油量过少，有杂质。
2.轴承箱盖连接螺栓接紧力过大或过小。
3.前后轴承安装不同心。
4.轴承选用不当。
5.冷却水过少或中断。
1.停车检查。
2.清洗后，选用合格的油和适当的量。
3.调整紧力螺栓，使之适中。
4.找正前后轴承中心线。
5.重新计算后，选用合格轴承。
6.检查冷却水系统。
轴承损坏
1.轴承与轴安装不良。
2.轴承与轴承箱体之间的过盈太小或有间隙而松动。
3.滚动轴承 质量不良损坏。
4.润滑油脂少，油质差。
5.轴承磨损超过规定。
1.停车。
2.重新找正安装。
3.调整轴承箱上下盖之间的垫片，使之合适。
4.更换滚动轴承。
9.6斗式提升机
故 障
产生原因
处理方法
上下轴承发烫
1.润滑脂不足。
2.润滑脂脏污。

3.安装不良。
1.停车检查。
2.补足润滑脂。
3.清洗轴承，换注新润滑脂
重新检查，调整找正。
9.7脉冲袋收尘器
故 障
产生原因
处理方法
收尘器阻力增大
1.滤袋积灰过厚堵塞
2.灰斗积灰
3.清灰机构动作不准确
4.电动机转速降低，叶片磨损，反吹风风机出口处电动圆板阀开闭不良
5.测试仪表值错误
6.清灰压力不够
1.清灰或更换。
2.检查修整排灰系统。
3.各阀是否关闭严密而不漏气，行程是否到位，活塞杆是否到位，压缩空气压力是否不足。
4.修理电机，风机。
5.调整仪表。
6.调整压力。
收尘器出口粉尘浓度增大
1.滤袋破损或脱落

2.花板因焊缝开裂泄露，
1. 更换或重新吊挂滤袋
2. 补焊
9.8液压、润滑设备故障
故 障
产生原因
处理方法
液压泵中存在气穴
1.液压介质温度太低。
2.液压介质粘度太大。
3.形成蒸气。
4.增压泵故障。
5.泵速太快。
1.将介质温度加热到要求温度。
2.用合适的介质替代。
3.降低介质温度,用合适介质替代。
4.修复或更换增压泵。
5.降低泵速到正常。
液压介质中出现泡沫或空气泡
1.油箱内液压介质料位太低。
2.加错液压介质。
3.轴密封中进入空气。
4.通风不良。
1.加油到正常油位。
2.更换为合适的液压介质。
3.更换密封件。
4.通风。
机械振动
1.联轴器没有对中或松动
2.管道振动
3.泵磨损或损坏
4.泵造型不当
5.驱动马达磨损或损坏
1.将联轴器对中或紧固
2.紧固或更换紧固件
3.修理或更换
4.更换
5.修理或更换
9.9液压介质温度太高
故 障
产生原因
处理方法
溢流损失
1.压力设定值太高。
2.安全阀失灵。
1.修正设定值。
2.更换安全阀。
循环油路上的泄露
1.阀门工作失灵。
2.密封/垫圈缺陷。
3.液压介质粘度不合格。
1.更正设定值。
2.采用适当材质的密封。
3.更换为合格的介质。
冷却不充分
1.冷却水供应装置失灵
2.冷却水管积垢
1.清除故障。
2.清除结垢。
介质循环太快
1.介质供给量不足。
2.设备内液位太低。
1.增大介质容器的体积。
2.往设备内加油至正常油位。
9.10立磨系统
故 障
产生原因
处理方法
回转式锁风下料器
物料粒度大卡死
1.停机检查处理。
2.磨机停车。
磨机主减速机润滑系统

1.油泵跳闸或停车。
2.进减速机的润滑油量过低。
3.油压过高或过低。
4.磨机，喂料系统联锁停车。
1.停磨机。
2.停喂料系统，将生料粉磨系统的四条喂料皮带称给定值设定为0。
3.关闭热风阀门（41.28）。
4.增大入袋收尘阀门（54.03）开度。
5.增大冷风阀的开度（41.29）。
6.减少循环风机进口阀的开度（41.20a）。
7.注意袋收尘器进口风温的变化，并通知烧成系统注意工况变化。
8.对油泵和油管线进行调整。
磨机主电机稀油站

1.油泵跳闸或停车
2.油量过低。
3.油压过高或过低。
4.磨机，喂料系统联锁停车。
同上1～8
磨辊润滑系统

1.油泵跳闸或停车。
2.油量过低。
3.油压过高或过低。
4.磨机，喂料系统联锁停车。
同上1～8
拉紧装置液压系统

1.应为油泵不能正常启停。
2.油压过低。
3.磨机，喂料系统联锁停车。
同上1～8
1.检查储能器氮气压力。
2.液压缸密封是否完好。
分离器

1.电机跳闸。
2.速度失控。
同上1～8
检查分离器电机及控制器。
循环风机

1.电机跳闸。
2.振动过大。
同上1～8
系统冷却后，检修此风机。
磨机振动过大
1.报警。
2.超过最高限时，磨机联锁停车。
同上1～8
排除故障，并在磨内确认料层正常后方可重新启动。
废气风机

1.电机跳闸
2.联锁停磨
1.停磨机
2.停喂料系统，将生料粉磨系统的四条喂料皮带称给定值设定为0。
3.关死冷风阀的开度。
4.全开阀门。
5.调整阀门开度，尽量维持窑系统风量。
6.停窑，然后停本系统其他设备。
9.11生料库顶系统
故 障
产生原因
处理方法
库顶进料斜槽

1.生料入库水分太大。
2.斜槽密封不严。
3.斜槽透气层损坏。
4.斜槽所配风机的风量和风压太小。
1.现场检查找出堵死的原因并及时解决。
2.定期检查各斜槽内的物料流动情况。
3.严格控制出磨生料水分小于0.5%（最大不宜超过1%）。
充气装置（充气箱及充气管道系统）
1.均化效果下降。
2.透气层损坏。
3.充气管道漏气。
4.充气管道上的阀门损坏。
1.控制入库的生料水分至1%以下。
2.结合窑的大修，将库内生料用完，再进库内检查并更换损坏的透气层。
3.拧紧管道上漏气的弯头或停止鼓风涂上一层环氧树脂。
4.停止鼓风时，更换损坏的阀门。
出库卸料设备
1.电机跳闸。
2.堵塞。
3.失重仓料位持续下降。
1.系统按正常停车顺序停车。
2.控制入库的生料水分。
3.停车后现场清堵。
气动阀门开关不灵活
1.压缩空气压力过低或压缩空气有水分。
2.机械部件动作不灵活。
3.异物卡位。
1.检查空压机。
2.检查阀门本身。
3.清除异物。
提升机

1.电机跳闸。
2.提升机断带。
3.失重仓料位持续下降。
1.因设备间的联锁，系统其余设备按提升机故障停车。
2.停车后现场检查并及时处理。
3