JSA工作安全分析.ppt

单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,LOGO,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,安全管理专家 谢华全,*,安全意识永远比安全工具重要,专注过程,-,而非结果,安全价值才会体现出来,最佳安全表现,-,BBS,行为安全观察与沟通,Behavior Based Safety,安全意识永远比安全工具重要,专注过程,-,而非结果,安全价值才会体现出来,最佳安全表现,-,工作安全分析,Behavior-Based Safety(BBS),安全提示（领导力与影响力）,培训会场可能出现的安全风险,火灾,地震,其他,如何安全逃离危险区域,保持镇静,在引导员的指挥下有序地从安全通道疏散到紧急集合点,视频：上海一外资,工厂入厂安全视频,2,3,安全表现率看板,1,、,企业,5,年安全发展规划,实施过程绩效测评,-,两表一计划完成率,2,、集团公司安全表现率看板由各工厂厂长自己填写本工厂安全表现率,3,、工厂安全表现率看板每月由各部门主管自己填写本区域安全表现率,4,停止工作,任何人都有权利和责任停止正在进行的工作,如果任何人对工作的安全有所怀疑,，他有权停止工作，他的决定应予,停止,以无条件的支持，即使他的判断是,错误的。,领导应使本部门员工知道，他的任,何对工作安全性的怀疑都是被支持,的。,记住：不要等其他人来停止工作,5,最佳表现之,工作安全分析,JSA,课堂训练,课堂实战训练,（掌握工具运用尤为重要）,6,工作,安全,分析,工作任务选择,第一步、工作任务的选择与介绍（常规作业,/,非常规作业）,7,JSA,工作安全分析：第一张分析表识别工作任务,公司,LOGO,及名称,部门或车间,XX,班组,XX,岗位,JSA,分析表,技术指导：,此处不低于,6,行表格,工厂或部门,/,车间项目序号：,8,大家有疑问的，可以询问和交流,可以互相讨论下，但要小声点,9,大家有疑问的，可以询问和交流,可以互相讨论下，但要小声点,10,第一步、工作任务的选择与介绍（常规作业,/,非常规作业）,集体讨论,(,最常见,),多个有作业经验的人员在一起对所从事的工,作进行讨论,分解作业步骤,识别潜在危害,评估风险,制定相应的控制措施,.,直接观察,对作业人员的工作过程进行观察,记录工作,流程并评估可能的风险,.,回忆与分析评估,(,不推荐用于复杂的工作,),有经验的作业人员回忆并记录作业的步骤,分析潜在风险并提出控制措施,.,分析评估的,结果与其他相关人员进行讨论交流,.,11,第一步、工作任务的选择与介绍（常规作业,/,非常规作业）,收集资料、信息，现场查看,曾出现过的,SHE,问题和事故；,是否使用新设备；,环境、空间、光线、空气流动、出口和入口等；,实施过程中的关键环节；,实施人员是否有足够的知识和技能；,是否需要作业许可，及作业许可的类型；,是否有严重影响本工作任务安全的交叉作业；,其他？,12,练习,1:,倾倒液态化学品,JSA,分析,13,倾倒液态化学品工作安全分析,JSA,我会怎样受到,伤害,会是什么样的,伤害,是什么将使我受伤,害的可能性增加,我能做什么来防止,受到伤害,14,工作,安全,分析,工作任务选择,第二步、分解工作单元任务,15,JSA,工作安全分析：第二张分析表将工作任务分解成,515,个步骤,公司,LOGO,及名称,部门或车间,XX,班组,XX,岗位,JSA,分析表,技术指导：此处不低于,6,行表格,工厂或部门,/,车间项目序号：,16,第二步、分解工作单元任务,练习,2:,工作任务分解,“更换轿车的轮胎”,17,3,4,工作任务分解,更换轿车的轮胎,工作任务分解太细,大量的不必要的步骤,工作任务分解太粗可能忽略某些活动中的潜在危害,1,2,停车,下车,1,2,卸下轮胎,换上备用胎,走到行李箱,打开行李箱,5,等等,18,1,6,2,7,3,8,4,5,工作任务分解,设备润滑油补油（从油站取油开始到工作结束）,19,工作任务分解,按工作顺序把一项作业分成几个步骤,每一步骤要具体而,明确,使用动作,(,打开,转动,关闭,),简明扼要说明做什么,不是如何做,.,步骤划分不要太细或太笼统,最好能控制在,515,个步骤以内,.,给每个步骤编号,分解步骤太多、太细,-,重复工作，浪费时间,分解步骤太少、太粗,-,可能忽略某些活动中的潜在危害,20,第二步、分解工作单元任务,（一）、分解任务为连续步骤,课堂讲解,案例：,1,、进入受限空间,2,、,3,、,课堂分析：生产现场工作安全分析,21,工作,安全,分析,工作任务选择,第三步 识别任务危害与风险,22,JSA,工作安全分析：第三张分析表识别每一个步骤的风险,公司,LOGO,及名称,部门或车间,XX,班组,XX,岗位,JSA,分析表,技术指导：,此处不低于,6,行表格,工厂或部门,/,车间项目序号：,23,危害是可能造成,人员伤害或职业病,财产损失,环境破坏,的根源或状态,三、识别任务中的危害与风险,-,现场训练,24,危险来自两个基本的因素:,不安全的行为,不安全的条件,如何识别风险,25,不安全的行为：,不遵守规章制度,不遵守作业程序,不规范的操作,不合格的资质,不足的安全培训,26,不安全的条件：,作业环境中的关键因素：,环境的,(空气、灯光、温度、湿度,);,生物的,(病毒、或流行病,);,化学的,(化学品、易燃物,);,物理的,(工作平面、物体坠落、锋利的边角,).,心理的,(压力、催促等）,27,液体或气体,照明不好,热物料,易爆,飞尘,不利天气,下坠物,高空坠落危险,带电,惰气,明火或电弧,旋转设备,有毒有害化学品,起吊作业,地下陷,噪音,放射性物质,腐蚀物,受限空间,易燃物,静电,交通障碍,高/低温,产生火花,28,29,危害识别,现场巡视,现场的布置和现场状况,邻近的设施,可能同时进行的活动,不能识别隐藏的危害,有些危害的出现有时间性,有些危害可能与工作方法有关,现场巡视通常能发现很多显而易见的危害,30,练习,3,：现场巡视,湿滑的地面,木棍,电缆,铁棍,31,危害识别,了解每一步骤涉及的工具和设备,要使用的工具和设备,要工作的对象,了解每一步骤涉及的人员,新员工、老员工、承包商,参观者,公众,32,危害识别,分析每一步可能涉及的危害因素,物理性,?,化学性,?,生物性,?,心理生理性,行为性,?,工作环境与自然环境 其他,重温以前的事故报告或事故隐患报告,以前做过的,JSA,安全检查和督查中发现的问题,33,危害识别,检查表是识别危害的很好的工具,事先准备好的,不容易产生遗漏,但应有针对性,34,危害检查表,能源,电能,燃气,辐射,高空坠物,高温,/,低温,噪音,蒸汽,压缩空气,爆炸,产品泄露,渗漏,溢出,过流,错误的混合,机械,挤压,剪切,切割,被机器缠绕,碰撞,刺穿,摩擦,振动,化学品暴露,吸入,皮肤吸收,吞食,眼睛接触,工作现场,绊倒,高空坠落,密闭空间,照明,在上下左右前后、邻近的其他 人,盲区、死角,废物产生,撤离路线堵塞,体力操作,推,拉,举,重复动作,超过能力,35,练习,4,使用检查表识别危害,36,危害识别,:,安全阀测试,坠物,噪声,工具掉落,压缩空气,后面有人,电能,弯腰提物,坠落,袖子没扣,绊倒,化学品,损坏的吊绳,割伤,/,没手套,绊倒,绊倒,37,38,风险,哪个风险更大？,吃鱼,被鱼刺卡住，,有可能死亡,几乎每周都吃鱼,危害后果的严重性,危害发生的可能性,被坠落的飞机砸到,多人死亡,很小概率,39,风险,风险是以下两方面的结合,风险增加,危害影响的严重性,和,严重性,危害发生的可能性,可能性,40,评估危害影响的严重性,我们应考虑以下三方面：,影响的人数和可能伤害的程度,环境影响的程度,财产的损失,用最坏的可信的情景作为基础来评估危害的影响,41,评估危害发生的可能性,需考虑以下几个方面：,Who?,合格的工人还是新工人,What?,新设备还是旧设备,Where?,Why?,维修间还是现场,日常维护还是故障检修,When?,How?,白天还是晚上,是用手工操作还是机器操作,How Long?,暴露的时间,How Often?,一年一次还是每天,100,次,How Many?,一个还是,100,个工人,“根据现实可能来决定 高,中,低”,42,案例：如何识别危险源,43,JSA,工作安全分析第一步识别工作任务,公司,LOGO,及名称,部门或车间,XX,班组,XX,岗位,JSA,分析表,技术指导：,此处不低于,6,行表格,工厂或部门,/,车间项目序号：,44,取值标准,危险等级划分标准,作业条件危险性评价法,45,46,工作,安全,分析,工作任务选择,第四步、消除或降低风险措施,47,JSA,工作安全分析：第四张分析表消除或降低风险的措施,公司,LOGO,及名称,部门或车间,XX,班组,XX,岗位,JSA,分析表,技术指导：,此处不低于,6,行表格,工厂或部门,/,车间项目序号：,48,$,降低风险的措施,第一选择,:,预防,-,降低发生的可能性,第二选择,:,保护,-,降低后果的严重性,例如,:,高空作业的风险降低措施,第一选择,预防,安装工作平台,第二选择,保护,坠落保护设备,固定点,$紧急救护人员和设备,49,控制的层次,讨论新的或更安全、有效的工作方式,取消,/,消除,/,替换,降低,/,减少,工程控制（隔离、上锁、连锁等）,管理控制（程序、工作许可、减少暴露时间等）,个人防护设备,50,控制措施,措施要有针对性,每项危害因素都要,有相应的控制措施,说明你要做什么,措施要具体而明确,不要含糊不清,避免使用“工作要小心”,“,要注意,这不是控制措施,51,工作,安全,分析,工作任务选择,第五步、,残余风险,52,53,JSA,工作安全分析：第五张分析表残余风险,公司,LOGO,及名称,部门或车间,XX,班组,XX,岗位,JSA,分析表,技术指导：,此处不低于,6,行表格,工厂或部门,/,车间项目序号：,54,工作,安全,分析,工作任务选择,十五、工作危害分析的实施流程,55,56,课堂讨论：标准化指的是什么？,（一）、语言的使用与注意事项,（二）、练习与讲评,（三）、总结对识别的危害进行讲评,57,批准和沟通,根据风险初始等级的大小，提交给相应级别人员的批,准,根据,JSA,的建议做出行动计划或放弃此工作,JSA,是否成功取决于是否有效地与相关人员进行沟通,获取工作人员对,JSA,的反馈,对不熟悉工作的人员进行培训指导,JSA,只是一种分析手段,本身不能控制事故的发生,它需要作,业人员切实贯彻实施,JSA,要求的各项控制措施,操作规程,.,58,注：每项,3,分以上，则员工完成该工作的,JSA,过程。对不足,3,分的项目，要进行培训。,JSA,跟踪评价表,59,风险识别重在参与,JSA,是团队协作的成果,没有任何个人是全知全能的,参与得越多，则可以识别的风险就越多，每个人就越安全。,60,注意：,只有参加过,JSA,的人员才能被允许投入到工作中去,不能让无关人员进入,他们将对工作小组成员构成风险，同时也将为他们自身带来风险,如果工作环境和条件改变,停止工作并重新评估,JSA,并不是纸上谈兵,61,停止工作,任何人都有权利和责任停止正在进行的工作,如果任何人对工作的安全有所怀疑,，他有权停止工作，他的决定应予,停止,以无条件的支持，即使他的判断是,错误的。,领导应使本部门员工知道，他的任,何对工作安全性的怀疑都是被支持,的。,记住：不要等其他人来停止工作,62,JSA,的简化应用,1.,识别工作,2.,工作分解,3.,每一步骤中有哪些危害,?,4.,如何控制,?,5.,谁来落实,?,6.,什么时间完成,?,63,JSA,在事故调查中的应用,1.,事故状态下的工作步骤和控制措施,2.,分析中的工作步骤和控制措施,(,事前或事后,3.,两者进行比较,4.,找出事故的原因,5.,消除事故原因,6.,完善,JSA,64,JSA,的局限性,基于经验,JSA,由一个或一组人对工作进行,分析,.,分析的结果在很大程度上取,决于这些人对工作和安全的认识,以及知识和经验,不够系统全面,JSA,只能进行定性分析,不能定量,评估危害发生的可能性,65,总结,1.,识别工作任务,2.,工作任务分解成几个关键的步骤,3.,识别每一步骤的危害,4.,研究消除或降低风险的措施,5.,残余风险是什么,?,6.,标准化,66,总结,JSA,是控制作业过程中危险的有力工具,JSA,把一项作业分成若干步骤 分析每一,步骤可能的风险,提出相应的控制措施,.,JSA,本身不能控制事故的发生 它需要作,业人员切实贯彻实施,JSA,要求的各项控制,措施,.,JSA,有它的局限性 做,JSA,的人越有经验,认识的风险越全面,67,1,、为什么要开展,JSA,培训,2,、识别什么工作任务,3,、现状调查用什么方法,4,、,515,各步骤是从哪里来的,5,、识别每一个步骤的风险用什么方法,6,、消除或降低风险的措施有哪些,7,、残余风险指的什么,8,、标准化有哪些要求,9,、现场审核六步法,课程回顾：,68,