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渗碳件常见缺陷与对策
一、渗碳层出现大块状或网状碳化物
缺陷产生原因:
1、表面碳浓度过高；
2、滴注式渗碳,滴量过大;
３、控制气氛渗碳，富化气太多；
4、液体渗碳，盐浴氰根含量过高；
5、渗碳层出炉空冷,冷速太慢;
对策：
1、降低表面碳浓度，扩散期内减少滴量与适当提高扩散期湿度,也可适当减少渗碳期滴量;
2、减少固体渗碳得催碳剂；
3、减少液体渗碳得氰根含量；
４、夏天室温太高,渗后空冷件可吹风助冷;
5、提高淬火加热温度5０~8０ºC并适当延长保温时间；
6、两次淬火或正火+淬火，也可正火+高温回火，然后淬火回火；
二、渗层出现大量残余奥氏体
缺陷产生原因：
1、奥氏体较稳定，奥氏体中碳及合金元素得含量较高；
2、回火不及时，奥氏体热稳定化；
3、回火后冷却太慢；
对策：
1、表面碳浓度不宜太高；
2、降低直接淬火或重新加热淬火温度，控制心部铁素体得级别≤3级；
3、低温回火后快冷；
4、可以重新加热淬火,冷处理，也可高温回火后重新淬火；
三、表面脱碳
缺陷产生原因：
1、气体渗碳后期，炉气碳势低;
2、固体渗碳后，冷却速度过慢;
３、渗碳后空冷时间过长；
４、在冷却井中无保护冷却;
5、空气炉加热淬火无保护气体；
6、盐浴炉加热淬火,盐浴脱氧不彻底;
对策：
1、在碳势适宜得介质中补渗;
２、淬火后作喷丸处理;
3、磨削余量,较大件允许有一定脱碳层（≤0、0２mm);
四、渗碳层淬火后出现屈氏体组织(黑色组织）
缺陷产生原因：
渗碳介质中含氧量较高：氧扩散到晶界形成Ｃｒ、Ｍn、Sｉ得氧化物，使合金元素贫化,使淬透性降低。
对策：
1、控制炉气介质成分，降低含氧量；
2、用喷丸可以进行补救；
3、提高淬火介质冷却能力；
五、心部铁素体过多，使硬度不足
缺陷产生原因：
１、淬火温度低;
2、重新加热淬火保温时间不足，淬火冷速不够；
３、心部有未溶铁素体;
4、心部有奥氏体分解产物;
对策：
1、按正常工艺重新加热淬火；
2、适当提高淬火温度延长保温时间；
六、渗碳层深度不足
缺陷产生原因:
１、炉温低、保温时间短；
2、渗剂浓度低；
3、炉子漏气；
4、盐浴渗碳成分不正常;
5、装炉量过多；
6、工件表面有氧化皮或积炭;
对策:
1、针对原因，调整渗碳温度、时间、滴量及炉子得密封性；
2、加强新盐鉴定及工作状况得检查；
3、零件应该清理干净；
4、渗层过薄，可以补渗,补渗得速度就是正常渗碳得１／2,约为０、1mm/h左右;
七、渗层深度不均匀
缺陷产生原因：
1、炉温不均匀;
２、炉内气氛循环不良;
３、炭黑在表面沉积;
４、固体渗碳箱内温差大及催渗剂不均匀;
５、零件表面有锈斑、油污等；
6、零件表面粗糙度不一致;
7、零件吊挂疏密不均；
8、原材料有带状组织；
对策：
1、渗碳前严格清洗零件；
2、清理炉内积炭;
３、零件装夹时应均匀分布间隙大小相等；
4、经常检查炉温均匀性;
５、原材料不得有带状组织；
6、经常检查炉温、炉气及装炉情况;
八、表面硬度低
缺陷产生原因：
1、表面碳浓度低；
2、表面残余奥氏体多；
3、表面形成屈氏体组织；
4、淬火温度高，溶入奥氏体碳量多，淬火后形成大量残余奥氏体;
5、淬火加热温度低,溶入奥氏体得碳量不够，淬火马氏体含碳低;
6、回火温度过高；
对策:
1、碳浓度低，可以补渗;
2、残余奥氏体多，可高温回火后再加热淬火;
３、有托氏体组织，可以重新加热淬火;
４、严格热处理工艺纪律；
九、表面腐蚀与氧化
缺陷产生原因:
1、渗剂不纯有水、硫与硫酸盐；
2、气体渗碳炉漏气固体渗碳时催渗剂在工件表面融化，液体渗碳后,工件表面粘有残盐；
3、高温出炉,空冷保护不够;
４、盐炉校正不彻底，空气炉无保护气氛加热，淬火后不及时清洗;
５、零件表面不清洁；
对策：
１、严格控制渗碳剂及盐浴成分;
2、经常检查设备密封情况；
3、对零件表面及时清理与清洗；
４、严格执行工艺纪律;
十、渗碳件开裂
缺陷产生原因：
１、冷却速度过慢，组织转变不均匀；
2、合金钢渗后空冷,在表层托氏体下面保留一层未转变奥氏体在随后冷却或室温放置时， 转变成马氏体,比容加大，出现拉应力；
3、第一次淬火时,冷却速度太快或工件形状复杂;
4、材质含提高淬透性得微量元素（Mo、B)太多等；
对策:
1、渗后减慢冷却速度,使渗层在冷却过程中完全共析转变；
2、渗后加快冷却速度,得到马氏体＋残余奥氏体。松弛内层组织转变产生得拉应力；
3、淬火开裂应减慢冷却速度、含微量元素作工艺试验,或提高淬火介质温度;
十一、高合金钢氢脆
缺陷产生原因:
1、炉气中含氢太高；
2、渗碳温度太高利于氢扩散;
３、渗后直接淬火,氢来不及析出以过饱与状态存在于钢中；
对策:
1、渗碳后缓慢冷却;
2直接淬火后,迅速在2５0ºC以上回火；
３、零件出炉前停止供给渗剂，通入氮气排氢后,直接淬火；
十二、渗层碳浓度低
缺陷产生原因：
１、炉内碳势低，温度低,滴量少，炉子漏气；
2、工件表面形成碳黑或被炭黑覆盖，装炉量太多;
３、炉子气氛不均匀,炉压太低，使炉子局部造成死角;
4、工件间距离太小,炉子循环不畅;
５、渗后冷却时脱碳;
对策:
1、渗碳时，经常检查炉温、渗剂滴量；
2、注意炉气、炉压；
3、防止炉子漏气与风扇停转、反转；
4、工件之间距离大于1cｎ;
5、经常烧碳黑，清理炉内积炭，渗后入冷却井冷却,在井中倒煤油或甲醇保护；
十三、渗碳层过厚
缺陷产生原因:
１、渗碳温度太高，保温时间太长;
２、滴量过大,炉内碳势高；
３、试样检验不准;
对策:
1、针对原因，采取工艺措施;
2、渗层超过图样上限要求，不合格，但与图样规定相差0、05mm时，可以仲裁合格或申请回用;
十四、渗碳件畸变过量
缺陷产生原因：
1、渗碳时装炉方法或夹具选择不当；
2、渗碳温度太高，炉气、炉压不均与不稳定；
3、直接淬火温度过高；
4、不适当安排两次淬火；
5、加热方式不当，淬火剂及冷却方式不当;
6、淬火返修次数太多；
7、零件上渗碳层得浓度与深度不均匀,淬火时造成无规则翘曲;
8、工件形状复杂，壁厚不均匀,有得面渗碳,有得面不渗碳或少渗碳；
对策:
１、长杆状件应垂直吊放,平板零件要平放，零件在夹具上要平稳不能受预应力,出炉操作要平稳、炉温要适当;
2、直接淬火应预冷，尽量用一次淬火代替二次淬火，正确选择热处理工艺；
３、预先留出机加工余量；
十五、渗碳速度很慢
缺陷产生原因：
1、温度过低;
2、渗剂太多,零件表面积炭；
3、渗剂含硫量过多；
4、风扇轴承用MoS2润滑,润滑油进入炉内，使硫增加；
５、风扇轴承漏气、氧气进入炉中；
6、风扇轴冷却水渗漏入炉;
对策
针对缺陷采取相应措施.
十六、渗碳件淬火后表面剥落
缺陷产生原因：
1、固体渗碳剂活性过分强烈；
2、渗碳温度过高，大量碳原子渗入工件表面来不及扩散,过渡不好形成表面碳浓度过高；
对策：
1、将高碳势件在保护气氛中(碳势（体积分数）为０、8％）加热2~４h，以减少表面碳浓度；
2、也可将此件在质量分数为3%～５%得苏打与木炭中加热至9２0~９４0ºC，保温2~4ｈ，以减少表面碳浓度；
十七、零件上出现玻璃状凸瘤
缺陷产生原因：
1、固体渗碳时,渗碳中由于ＳiＯ2质量分数２％以上所致；
2、SiO２高温与Na2CＯ３作用,生成玻璃状物质粘附在工件表面,形成凸瘤;
对策：
1、固体渗碳时,渗剂应纯净；
2、旧渗碳剂彻底筛去尘埃；
3、去除渗剂中砂石及封口用耐火粘土；
十八、渗碳件出现反常组织（游离铁素体,游离渗碳体或网状铁素体在二次渗碳体周围)
缺陷产生原因:
1、钢中与渗碳介质中含氧量过高所致，使淬火时出现软点使耐磨性降低；
2、渗碳剂应干燥去水分；
对策：
１、适当提高淬火温度延长保温时间，使组织均匀化；
2、选用淬火烈度大得淬火介质；
十九、过热
缺陷产生原因:
1、渗碳时过势或淬火加热时过势，使晶粒长大,脆性增加;
２、渗碳时过势,不但表层含碳量增加，同时碳化物也增加,出现莱氏体；
对策:
1、采用正火,使晶粒细化;
2、盐炉加热淬火，工件不能紧靠电极；
3、检查仪表就是否失灵;