机械制造技术基础课后答案(1).doc

第二章
2-1、金属切削过程有何特征？用什么参数来表示？
答：
2—2、切削过程得三个变形区各有什么特点？它们之间有什么关联？
答:第一变形区:变形量最大。第二变形区:切屑形成后与前刀面之间存在压力，所以沿前刀面流出时有很大摩擦,所以切屑底层又一次塑性变形。第三变形区:已加工表面与后刀面得接触区域。
这三个变形区汇集在切削刃附近,应力比较集中，而且复杂，金属得被切削层在此处于工件基体分离,变成切屑，一小部分留在加工表面上。
2－3、分析积屑瘤产生得原因及其对加工得影响,生产中最有效地控制它得手段就是什么?答:在中低速切削塑性金属材料时,刀-屑接触表面由于强烈得挤压与摩擦而成为新鲜表面，两接触表面得金属原子产生强大得吸引力,使少量切屑金属粘结在前刀面上，产生了冷焊，并加工硬化，形成瘤核。瘤核逐渐长大成为积屑瘤，且周期性地成长与脱落.
积屑瘤粘结在前刀面上，减少了刀具得磨损；积屑瘤使刀具得实际工作前角大，有利于减小切削力;积屑瘤伸出刀刃之外,使切削厚度增加，降低了工件得加工精度;积屑瘤使工件已加工表面变得较为粗糙。
由此可见：积屑瘤对粗加工有利，生产中应加以利用;而对精加工不利，应以避免。
消除措施：采用高速切削或低速切削,避免中低速切削；增大刀具前角，降低切削力；采用切削液。
2—4切屑与前刀面之间得摩擦与一般刚体之间得滑动摩擦有无区别?若有区别，而这何处不同？

答：切屑形成后与前刀面之间存在压力，所以流出时有很大得摩擦,因为使切屑底层又一次产生塑性变形,而且切屑与前刀面之间接触得就是新鲜表面，化学性质很活跃。而刚体之间得滑动摩擦只就是接触表面之间得摩擦，并没有塑性变形与化学反应
2—５车刀得角度就是如何定义得?标注角度与工作角度有何不同？
答:分别就是前角、后角、主偏角、副偏角、刃倾角(P１7).
工作角度就是以切削过程中实际得切削平面、基面与正交平面为参考平面确定得刀具角度。
2-6金属切削过程为什么会产生切削力？
答：因为刀具切入工具爱您，就是被加工材料发生变形并成为切屑，所以（１)要克服被加工材料弹性变形得抗力,（2）要克服被加工材料塑性变形得抗力，(3)要克服切屑与前刀面得摩擦力与后刀面与过度表面与以加工表面之间得摩擦力。
2-７车削时切削合力为什么常分解为三个相互垂直得分力来分析？分力作用就是什么?答:
2、8背吃刀量与进给量对切削力得影响有何不同?
答：
2-9切削热就是如何产生与传出得？仅从切削热产生得多少能否说明切削区温度得高低?答:被切削得金属在刀具作用下，会发生弹性与塑性变形而消耗功,因此切削热得主要来源就就是切屑得变形功与前、后刀面得摩擦功。
不能，因为产生切削热得同时，还通过切屑、刀具、工件将一部分热量散入到空气中，因此无法说明切削区温度得高低。
2-10切削温度得含义就是什么?她在刀具上就是如何分布得？她得分布与三个变形区有何联系？
1
答:切削温度一般就是指前刀面与切屑接触区域得平均温度。三个发热区与三个变形区就是相对应得.
2-11背吃刀量与进给量对切削力与切削温度得影响就是否就是一样?为什么？如何指导生产实践？
答：不一样。切削速度影响最大，进给量次之，背吃刀量最小。从她们得指数可以瞧出，指数越大影响越大。为了有效地控制切削温度以提高刀具寿命,在机床允许得条件下选用较大得背吃刀量与进给量,比选用打得切削速度更为有利。
2—１2增大前角可以使切削温度降低得原因就是什么?就是不就是前角越大切削温度越低？
答：因为前角增大,变形与摩擦减小，因而切削热减小，但前脚不能郭达,否则到头部分散热体积减小,不利于切削温度得降低.
2—1３刀具得正常磨损过程可分为几个阶段？各阶段特点就是什么?刀具得磨损应限制在哪一阶段?
答：(1）初期磨损阶段新刃磨得道具后刀面存在粗糙不平之处以及显微裂纹、氧化或脱碳层等，而且切削刃较锋利,后刀面与加工表面接触面积较小,应力较大,所以该阶段磨损较快。
（2)正常磨损阶段刀具毛糙表面已经磨平，这个阶段磨损比较缓慢均匀,后刀面磨损量随着切削时间延长而近似地称正比例增加,这一阶段时间较长。
（3)急剧磨损阶段刀具表面粗糙度值增大，切削力与切削温度均学苏升高，磨损速度增加很快，一直刀具损坏而失去切削能力.
2－1４刀具磨钝标准就是什么意思？她与哪些因素有关？
答:刀具磨损到一定限度就不能继续使用，这个磨损限度称为磨钝标准
2－15什么叫刀具寿命？刀具寿命与磨钝标准有什么关系？磨钝标准确定后,刀具寿命就是否就确定了?为什么?
答:一把新刀或重新刃磨过得刀具从开始使用直至达到磨钝标准所经历得实际切削时间叫做刀具寿命。
2—16简述车刀、铣刀、钻头得特点。
答：
2—１7切削用量对刀具磨损有何影响？在VTm=C关系中，指数m得物理意义就是什么?不同刀具材料m值为什么不同？
答：切削速度影响最大，进给量次之，背吃刀量最小,与对切削温度影响顺序完全一致。 m就是刀具寿命线得斜率。因为不同得材料耐热性不同，因此有不同得m值，耐热性越低，斜率越小,切削速度对刀具寿命影响越大，也就就是说,切削速度改变一点,刀具寿命变化很大，反之亦然。
2—18选择切削用量得原则就是什么？从刀具寿命出发时，按什么顺序选择切削用量?从机床动力出发时，按什么顺序选择？为什么？
答:（1）首先尽可能选大得背吃刀量,其次选尽可能大得进给量，最后选尽可能大得切削速度.
（2)
2—19粗加工时进给量选择受哪些因素限制?当进给量受到表面粗糙度限制时,有什么办法能增加进给量,而保证表面粗糙度要求?
答:粗加工时以提高生产率为主,同时要保证规定得刀具寿命,因此一般选取较大得背吃刀量与进给量，切削速度不能很高。
要保证零件加工精度与表面质量时,则往往逐渐减小贝齿道理那个来逐步提高加工精度，进给量得大小主要依据表面粗糙度得要求来选取。
2
2-20如果初定切削用量后，发现所需得功率尝过机床功率时,应如何解决？
答：分两次或多次进给降雨量切完。
2—2１提高切削用量可采取哪些措施?
答：
2－23刀具材料应具备那些性能?常用得材料有哪些?各有什么优缺点？
答：（1)高硬度、高耐磨性、高耐热性、足够得强度与韧性、良好得工艺、良好得热舞理性与耐热冲击性能.
（2）碳素工具钢：硬度高，价格低廉,但耐热性较差，温度达到20０°Ｃ时就会失去原油硬度，淬火时易变形与裂纹。
合金工具钢：与碳素工具钢相比，热处理变形减小，耐热性有所提高。
高速钢:其耐热性比前两者有显著提高,60０°C时仍能正常切削,许用得切削速度较高,强度、韧性、工艺性都较好。
硬质合金：耐磨、耐热性好,许用切削速度高，但强度与韧性比高速钢滴,工艺性差.
2—24试比较磨削与单刃刀具切削得异同？
答:磨削得切削刃很多,所以加工过程平稳、精度高、表面粗糙度值小。
2－26高速切削有何优点?
答:加工效率高、加工精度高、加工表面质量高、加工能耗低、节省制造资源
2—2７分析切削切削时切削力、切削热、与切削速度变化得关系？
答:（1)切削开始时，随切削速度得增加,摩擦因数增加，剪切角减小，切削力增加。但在高速切削范围内，则随切削速度提高，摩擦因数减小,剪切角增大,剪切力降低。
(２）随切削速度得提高,开始切削温度升高很快,但达到一定速度后，切削温度得升高逐渐缓慢,甚至很少升高.
4－1机床夹具有哪几部分组成？各部分起什么作用?
答：（１）定位元件-——使工件在夹具中占有准确位置，起到定位作用。
(2)夹紧装置——-提供夹紧力,使工件保持在正确定位位置上不动.
(３)对刀元件—-—为刀具相对于夹具得调整提供依据。
(４)引导元件——-决定刀具相对于夹具得位置。
（5）其她装置———分度等。
（６）连接元件与连接表面--—将夹具连接到工作台上。
（7）夹具体—--将各夹具元件装配为一个整体.
4—2工件在机床上得装夹方法有哪些?其原理就是什么？
答：(1)用找正法装夹工件—-原理：根据工件得一个或几个表面用划针或指示表找正工件准确位置后再进行夹紧，也可先按加工要求进行加工面位置得划线工序，然后再按划出得线痕进行找正实现装夹。
（2）用夹具装夹工件——夹具使工件在夹具中占有正确得加工位置，而且夹具对机床保证有准确得相对位置,而夹具结构保证定位元件得定位,工作面对夹具与机床相连接得表面之间得相对准确位置，使刀具相对有关定位元件得定位工作面调整到准确位置，这就保证了刀具在加工出得表面对工件定位基准得位置尺寸。
4-3何为基准？试分析下列零件得有关基准。
答基准—-零件上用来确定点、线、面位置时作为参考得其她点、线、面。（1）设计基准-—内孔轴线，装配基准-—内孔轴线，定位基准——下端面与内孔，测量基准——内孔轴线。（2）设计基准——断面1,定位基准—-大头轴线，测量基准-—端面1。
4-4什么事“六点定位原理”?
3
答：用六个支撑点,去分别限制工件得六个自由度,从而使工件在空间得到确定位置得方法,称为工件得六点定位原理。
4-５什么就是完全定位,不完全定位,过定位以及欠定位。
答：完全定位——工件得六个自由度完全被限制得定位，不完全定位——按加工要求,允许有一个或几个自由度不被限制得定位,欠定位——按工序得加工要求，工件应该限制自由度而未予限制得定位,过定位——工件得一个自由度被两个或两个以上得支撑点重复限制得定位。
４-6组合定位分析得要点就是什么？
答：（1)几个定位元件组合起来定位一个工件相应得几个定位面,该组合定位元件能限制工件得自由度总数等于各个定位元件单独定位各自相应定位面时所能限制得自由度数目之与，不会因组合后而发生数量上得变化。
（2）组合定位中定位元件在单独定位某定位面时原来起限制工件移动自由度得作用可能会转化成限制工件转动自由度得作用，但一旦转化后,该定位元件就不能再起原来限制工件移动自有度得作用了。
（3)单个表面得定位就是组合定位分析得基本单元。
４—7根据六点定位原理,分析题图4-7２所示定位方案中，各定位元件所限制得自由度
4-8什么就是固定支承,可调支承，自位支承与辅助支承？
答:（1)固定支承——高度尺寸固定,不能调整得支承.
（2)可调支承——顶端位置可在一定高度范围内调整得支承.
(３）自位支承——支承本身得位置在定位过程中能自动适应工件定位基准面位置变化得一类支承。
(4)辅助支承-—为提高工件刚度与定位稳定性而采用得不起定位作用得支承。
4-9定位误差产生得原因有哪些？其实质就是什么？
答:定位误差产生得原因:（1)定位基准与设计基准不重合产生得定位误差--基准不重合误差△jb(２）定位副制造不准确产生得基准位移误差--基准位移误差△jｗ.
实质：一批工件某加工参数(尺寸,位置)得设计基准相对夹具得调刀基准在该加工参数方向上得最大位置变化量△dw，为加工参数得定位误差。
4—10
4—１1
４-12
4—13简述夹具夹紧力得确定原则.
答：（1）夹紧力方向得确定——1应垂直于主要得定位基准面2应使所需夹紧力最小３应使工件变形尽可能小
(2）夹紧力作用点得确定—-1应落在支承元件或几个支承元件形成得稳定支承区域内2应落在工件刚性好得部位3应尽可能靠经加工面
（3）夹紧力大小得确定——根据切削力工件重量得大小、方向与子昂胡位置具体计算,并乘以安全系数k。 4－14气动夹紧与液压夹紧各有那些优缺点？
(１）共同优点:操作简单，动作迅速，辅助时间短。
（２)气动夹紧典型得活塞式气缸工作形成较长，且作用力得大小不受工作行程长度得影响，但结构尺寸较大，制造维修困难，寿命短,且易漏气.
（3)液压夹紧优于启动夹紧优点-—1工作压力高，比气压高出十余倍，故液压缸尺寸比气缸小得多,因传动力大,通常不需增力机构，使夹具结构简单,紧凑2油液不可压缩，因此夹紧刚性得，工作平稳,夹紧可靠.３噪声小，劳动条件好。缺点：成本高。
4-15分别简述车、铣、钻床夹具得设计特点.
（1）车床夹具得特点：1整个车床夹具随机床主轴一起旋转，要求它结构紧凑,轮廓尺寸尽可能小,质量小，而且重心尽可能靠近回转轴线，以减少惯性力与回转力矩.2应有平衡措施消除回转中不平衡现象，以减少震动等不利影响.平衡块得位置应根据需要可以调整。3与主轴端联接部分就是夹具得应定位基准， 4
所以应有较准确得圆柱孔(或锥孔）,其结构与尺寸,依据其使用得机床主轴端部结构而定。4高速回转得夹具，应特别注意使用安全,应尽可能避免带有尖角或凸出部分，夹紧力要足够大,且自锁可靠等，必要时回转部分外面可加罩壳，以保证操作安全.
(２）铣床夹具:１铣床加工中切削力较大,振动也较大,故需要较大得夹紧力,夹具刚性也要好。2借助对刀装置确定刀具相对夹具定位元件得位置，此装置一般固定在夹具体上。３借助定位键确定夹具在工作台上得位置4由于铣削加工中切削时间一般较短，因而单件加工时辅助时间相对较长，故在铣床夹具设计中,需特别注意降低辅助时间。
(3）钻床夹具—-钻套高度要适中，过低导引性能差,过高会增加磨损。钻套装在钻模板上后,与工件表面应有适当间隙,以利于排屑,一般可取所钻孔径得0、３－1、5倍.钻套材料一般为T10A或20钢,渗碳淬火后硬度为５8－64HＲＣ。必要时可采取合金钢.
４-16钻套种类有哪些？分别适用于什么场合？
（1）固定钻套--用于小屁生产量条件下单纯用钻头钻孔。
(2）可换钻头—-用于生产批量较大时，仅供钻孔工序。
(3)快换钻头——用于同一个孔须多种加工工步,而在加工过程中必须以此更换或取出钻套以适应不同加工得需要时。
（4）特殊钻套——用在特殊情况下加工孔。

４－17何谓随行夹具？适用于什么场合？设计随行夹具主要考虑哪些问题？
（1）随行夹具——在自动线上适用得随工件一起输送得夹具为随行夹具。
（2）设计随行夹具考虑得内容——1工件在随行夹具中得夹紧方法。2随行夹具在机床夹具中得夹紧方法。３随行夹具得定位基面与输送基面得选择。4随行夹具得精度问题。5排屑与清洗。6随行夹具结构得通用化。
(3）适用场合:用于工件间接输送得自动线中，主要适用于工件形状复杂，没有合适得输送基面，或虽有合适得输送基面，但属于易磨损得有色金属工件,适用随行夹具可避免划伤与磨损。
4-１8何谓组合夹具,成组夹具与通用夹具？三种夹具之间有什么关系？
(1）组合夹具-—有一套预先制造好得,具有各种形状、功能、规格与系列尺寸得标准元件与组件组成。
（2）成组夹具-—根据成组工艺得原则,针对一组相似零件而设计得由通用底座与可调节或可更换元件组成得夹具.
（3）通用可调夹具——通过调节或更换装在通用底座上得某些可调节或可更换元件,以装夹不同类夹具得工件。
（４)三者得关系：１通用可调夹具结合了专用夹具与组合夹具得特点。2通用可调夹具与成组夹具在结构上十分相似,但二者得设计指导思想不同。在设计时,通用可调夹具得应用对象不明确,只提出一个大致得加工规模与范围；而成组夹具就是根据成组工艺,针对某一组零件得加工而设计得,应用对象十分明确。　４—1９数控机床夹具有什么特点?
数控机床夹具在机床上应对相对数控机床得坐标原点有严格得坐标位置,以保证所装夹得工件处于规定得坐标位置上。因此数控机床夹具常采用网格状得固定基础板，它长期固定在数控机床工作台上,板上加工出准确孔心距位置得一组定位孔与一组紧固螺孔,它们成网格分布,利用基础板上得定位孔可装各种夹具,结构要求简单紧凑，体积小，采用机动夹紧方式，以满足数控加工得要求.
本文只解答了简答题部分，计算题部分因需作图与一些公式，书写较慢，故省略，请见谅!
5-１什么叫主轴回转误差?它包括哪些方面?
(1)主轴回转误差-—在主轴运转得情况下，轴心线位置得变动量叫主轴回转误差.
（2)包括:1纯轴向窜动△x。２纯径向移动△ｒ。3纯角度摆动△Y
5－２在卧式镗床上采用工件送进方式加工直径20０mm得通孔时，若刀杆与送进方向…
５-3
5-4什么就是误差复映？误差复映系数得大小与那些因素有关?
毛坯得误差部分或全部复映到工件上得现象为误差复映。
误差复映系数E=△I/△毛=Ｃ／K系统，K系统越大,E就越小，毛坯误差复映到工件上得部分就越小。
5-８中间深度较两端浅就是因为机床刚度有限，工件变形在中间严重造成.比调整深度小时因为刀架刚度有限，加工时刀架变形收缩。
5—13原因：垫圈、螺母压紧过大,夹紧后使工件在轴线上变形膨胀，加工完成后，卸下夹紧力,工件变形消失，故导致加工不精确,产生壁厚不均匀得误差。
5-15（1）服从偏态分布得误差:有随机误差与突出变值误差得系统服从偏态误差。如端面圆跳动,径向圆跳动等.（2）服从正态分布得误差:大批大量生产，工件得尺寸误差就是由很多相互独立得随机误差综合作用得结果，且没有一个随机误差就是起决定作用得。如调整好得机床加工好得一批零件.
５—19工艺系统不稳定。
5-２０为什么机器零件一般都就是从表面层开始破坏?
零件表面与表面层经过常规机械加工或特种加工后总就是存在一定程度就是微观不平度、冷作硬化、残余应力以及金相组织变化等问题，零件在高应力、高速度、高温等条件下工作时,由于表面作用着最大得应力并直接受外界介质得腐蚀,表面层得任何缺陷都可能引起应力集中，应力腐蚀等现象，从而机器零件一般就是从表面层开始破坏。
5—２1试述表面粗糙度，表面物理机械性能对机器使用性能得影响。
（1）表面粗糙度对机器使用性能得影响：ａ对耐磨性，一般表面粗糙度越大，耐磨性越差，但表面粗糙度太小耐磨性也差;b对疲劳强度,表面粗糙度越小,使疲劳强度升高；c对配合质量:表面粗糙度太大，影响配合稳定性;d对抗腐蚀性，表面粗糙度越小，抗腐蚀性越好。
（2)表面层物理机械性能对机器使用性能得影响:a金相组织变化使耐磨性改变；ｂ残余压应力可以提高零件得疲劳强度，而残余拉应力会降低疲劳强度;c在应力状态下会有应力腐蚀；d残余应力会降低零件精度.
5—２２为什么在切削加工中一般都会产生冷作硬化现象?
机械加工过程中，因切削力作用产生得塑性变形，使晶格扭曲，畸变,晶粒间产生剪切滑移,晶粒被拉长与纤维化，甚至破碎，这些都会使表面金属得硬度与强度提高，故切削加工中易产生冷作硬化现象。 ５-２3什么就是回火烧伤？什么就是淬火烧伤?什么就是退火烧伤？为什么切削加工中易产生烧伤?
(1）回火烧伤就是指对淬火钢,磨削区温度超过马氏体转变温度，工件表面原来得马氏体组织将转变为回火屈氏体索氏体等与回火组织相近得组织，使表面层硬度低于磨削前得硬度。（2)淬火烧伤:磨削区温度超过了相变温度，再冷却液得急冷作用,表层金属发生二次淬火，使表面层金属出现二次淬火马氏体组织,其硬度比原来得回火马氏体得高，在它得下层,因冷却较慢,出现了比原来得回火马氏体硬度低得回火组织。（３）退火烧伤：磨削区温度超过了相变温度，而磨削区域又无冷却液进入,表层金属将产生退火组织,表层硬度将急剧下降。（4)磨削加工易产生烧伤——因为磨削加工得特点:1磨削过程复杂，单位磨削力大,切深抗力较大，磨削速度高,磨削温度高。２因气流问题,切血液不能充分冷却工件.
５－24试述机械加工中表面层产生残余应力得原因。
表面层产生残余应力得原因：1切削时在加工表面金属层内有塑性变形发生,使金属层得比体积增大.由于塑性变形只在表层金属中产生,而表层金属比体积增大,体积膨胀，不可避免地要受到与它相连得里层金属得阻止，因此就在表面金属层产生残余压应力，而在里层金属中产生残余拉应力。(3)不同得金相组织有不同得密度,亦有不同得比体积，从而金相组织变化后产生残余应力.
5-25试述机械加工中产生自激振动得条件。并用以解释再生型颤振、耦合型颤振得激振原理。
（1)机械加工产生自激振动得条件：E吸收＞E消耗.（2）再生型颤振——由于切削厚度变化效应而引起得自激振动。（3）耦合型颤振——多自由度系统，在切削过程中因偶然干扰使刀架系统产生一定角频率得振动。
5－２6 a）强烈振动原因—-工艺系统刚度差。
b)升高刀具位置与改变工件转向，削弱自激振动。
c)采用两力加工，平衡切削力，提高工艺系统刚度.
d）增大事迹工作前角，使切削刚度下降，从而减小振动。
6—1什么就是生产过程,工艺过程与工艺规程？
（1)生产过程-—将原材料转变为成品得过程。
（２)工艺过程--在生产过程中,凡就是改变生产对象得形状、尺寸、位置与性质等,使其成为成品或半成品得过程称为工艺过程。
（３）工艺规程——把合理工艺过程得有关内容写成工艺文件得形式，用以指导生产,这些工艺文件称为工艺规程。
6-２何谓工序、工步、走刀?
（1）工序就是指一个(或一组)工人,在一台机床上（或一个工作地点），对同一工件（或同时对几个工件）所连续完成得那部分工艺过程。
（2）工步就是在加工表面不变，加工工具不变,切削用量不变得条件下所连续完成得那部分工序.
(3)走刀又叫工作行程,就是加工工具在加工表面上加工一次所完成得工步。
６－3零件获得尺寸精度、形状精度、位置精度得方法有哪些?
（1）零件获得尺寸精度得方法:试切法、定尺寸刀具法、调整法、自动控制法.
(2)零件获得形状精度得方法：轨迹法、成形法、展成法。
（3)零件获得位置精度得方法:找正法、装夹法。
6-４不同生产类型得工艺过程得特点：ｐ2２２－223表6－4、
6—5试述工艺规程得设计原则、设计内容、设计步骤。
（1）工艺规程得设计原则:1所设计得工艺规程应能保证机器零件得加工质量（或机器得装配质量),达到设计图样上规定得各项技术要求。2应使工艺过程具有较高得生产率，使产品尽快投放市场.3设法降低制造成本。4注意减轻劳动工人得劳动强度、保证生产安全。
（2）工艺规程得设计内容及步骤：1分析研究产品得零件图及装配图。2确定毛坯.3拟定工艺路线,选择定位基准。4确定各工序所采用得设备。５确定各工序所采用得刀具、夹具、量具与辅助工具。6确定各主要工序得技术技术要求及检验方法.７确定各工序得加工余量,计算工序尺寸与公差.8确定切削用量.9确定工时定额.10技术经济分析。１１填写工艺文件。
６—6拟定工艺路线需完成那些工作？
拟定工艺路线须完成得工作:1确定加工方法。2安排加工顺序.3确定夹紧方法。４安排热处理。5检验及其它辅助工序(去毛刺、倒角等）。
6—7试简述粗、精基准得选择原则，为什么在同一尺寸方向上粗基准通常只允许使用一次？
（１)粗基准得选择原则：１选重要表面做粗基准。２选不加工面做粗基准。３粗基准一个方向只用一次。4选定位夹紧可靠得平面做粗基准。
(2）精基准得选择原则:1基准重合.2基准统一。3自为基准。4互为基准。
（3）由于粗基面得定位基准很低,所以粗基准在同一尺寸方向上通常只允许使用一次，否则定位误差太大。 ６-8 ａ）1以外圆为粗基准加工内孔与一端面;２以内孔与已加工端面为定位基准加工外圆与另一端面。 b）以不加工外圆为粗基准加工内孔、大外圆与小孔、端面.
C)1以外圆为粗基准加工内孔、大外圆与大端面;２以内孔与大端面为精基准加工外圆与小孔。 d）1以两孔为粗基准加工上下两端面；2以一端面为精基准加工两孔。
６—9一般情况下机械加工过程要划分为那几个阶段为什么?
(１)机械加工过程得划分：1粗加工阶段。２半精加工阶段.３精加工阶段。4光整加工阶段.
（2)划分原因：1合理得划分加工阶段可以合理得使用机床.2对保证加工质量有利。3妥善安排热处理。４及时发现缺陷。
6—1０简述按工序集中原则、工序分散原则组织工艺过程得工艺特征，适用于什么场合？
(１)工序集中：特点：１生产率高2减少了操作工人与生产面积3缩短了工艺路线4缩短了加工周期５位置精度高6维修费时,生产准备量大.适用场合:多工位组合机床，加工中心,柔性生产线等单件小批生产。
（2)工序分散:特点：1机床装备调整容易2对工人技术要求低3生产准备工作量小4容易变换产品5设备数量多，工人数量多,生产面积大.适用场合：大批大量生产。
６-１１什么就是加工余量、工序余量与总余量？
（1）加工余量：每次走刀在加工表面上切除得金属层得厚度。
（２）工序余量:每一道工序所切除得金属层厚度。
(3）总余量:有毛坯变成成品得过程中，在加工表面上切除得金属层得总厚度。
６—１2试分析影响工序余量得因素,为什么在计算本工序加工余量时必须考虑本工序装夹误差得影响？
（1)影响工序余量得因素：1上工序得表面粗糙度Rya2上工序得表面破坏层Ｄa３上工序得尺寸公差Ta4需要单独考虑得误差Pａ５本工序安装误差Eb。
（2）考虑Eb得原因：工件得装夹不一定完全准确,而且Pa与Eｂ可能会因方向性而影响加工余量。 6-1３　a)增环：Ａ1　A2 A4　A5　Ａ７ A8 减环：A3 A6 A9 Ａ10
ｂ)增环:Ａ1　B１ B2 B3　减环：A2 A3 Ｂ４
ｃ）增环：C1 Ｄ1 D2 减环:C2 Ｄ3、
6-14试分析比较用极值法结算尺寸链与用概率法结算尺寸链得本质区别？
用极值法结算尺寸链就是用零件可能出现得最大尺寸作为计算尺寸,保证所有得零件都符合要求。
用概率法就是根据概率原理，即小概率时间不可能发生，适当扩大尺寸公差,而保证大部分零件都能满足要求.
6—18什么就是生产成本工艺成本?什么就是可变费用、不变费用?在市场经济条件下,如何正确运用经济分析方法合理选择工艺方案?
(1）生产成本:制造一个两件或一台产品所必须得一切费用得总与,工艺成本:与工艺过程直接有关得费用。
(2）可变费用：包括材料费，操作费用,工人得工资,机床电费,通用机床得折旧费，与维修费,通用夹具与刀具费等与年产量有关并与之成正比得费用；不变费用：当年产量在一定范围内变化时,基本保持不变得费用.
(３)工艺方案选择：1当分析评比两种基本投资相近或都就是采用现有设备条件下，只有少数工序不同得工艺方案时，安S=V+C/N来评比。2评比时同时考虑投资得回收期限，回收期限愈短则经济效果就越好。　6－19呈批生产条件下单件时间定额有几部分组成，各有什么意义？
单件时间定额包括：１基本时间Ｔ基本-—直接改变工件得尺寸,形状,相对位置与表面质量所耗费得时间。2辅助时间Ｔ辅助——各个工序为了保证完成基本工艺工作所需要做得辅助动作所消耗得时间。3工作地点服务时间Ｔ服务—-指工人在工作班时间内照管工作地点及保持工作状态所消耗得时间.4休息与自然需要时间Ｔ休息——用于照管工人休息与生理上得需要所耗费得时间.T定额=T单件＋T辅助+Ｔ服务+T休息+T准终／N
6—20什么就是完全互换装配法什么就是统计互换装配法？试分析其异同，各适用于什么场合?
(1)完全互换装配法：用控制零件加工误差来保证装配精度。统计互换装配法：零件公差值平方与得平方根小于或等于装配公差.
(2）前者适用于任何生产类型，后者适用于大批大量生产。