1、铸造用石英粉涂料性能及配制指数参考
一、铸造用石英粉涂料性能及主料
成分与特性
主要成分：石英粉涂料以石英粉为主要耐火材料，其主要成分是二氧化硅，含量通常可达98%以上。
特性：具有良好的耐火性，能承受1200℃以上的高温；化学稳定性强，不易与金属液发生化学反应；热学和机械性能具有明显的异向性；资源丰富，成本相对较低。
作用
防止粘砂：在铸型和金属液之间形成隔离层，阻止液态金属渗入铸型孔隙，避免机械粘砂和化学粘砂现象的发生，确保铸件表面光洁。
降低表面粗糙度：石英粉涂料能填充铸型和型芯表面的微小孔隙和凹凸不平之处，使铸件表面更加平滑，降低表面粗糙度，提升外观质量和使用性能。
保
2、护铸型：抵御高温金属液的冲刷和侵蚀，提高铸型的抗热冲击性能，延长铸型的使用寿命。
应用范围
铸铁件铸造：广泛应用于各种铸铁件的生产，如发动机缸体、缸盖、机床床身等，能有效防止粘砂，提高铸件表面质量。
非铁合金铸件铸造：对于铝合金、铜合金等非铁合金铸件的铸造，石英粉涂料也能起到良好的防护作用，改善铸件表面光洁度。
使用注意事项
粒度选择：根据铸造工艺和铸件要求选择合适粒度的石英粉，如200目、325目、800目等，以保证涂料的性能和涂覆效果。
搅拌均匀：在使用前需将石英粉涂料充分搅拌均匀，确保石英粉、粘结剂、悬浮剂等各成分均匀分散，防止沉淀和结块，保证涂料的稳定性和涂覆质量。
涂覆
3、厚度控制：严格控制涂料的涂覆厚度，过厚可能导致涂层剥落、开裂，过薄则无法有效发挥防护作用，一般涂覆厚度在0.2-0.5mm左右。
二、铸造用石英粉涂料石英粉、悬浮剂、粘结剂、水等原料配制
原料选择
石英粉：根据铸件精度和工艺要求选合适粒度，普通铸造可用200-325目，精密铸造宜用800目以上，要求纯度高、杂质少。
悬浮剂：常用膨润土、凹凸棒土等，有强悬浮性和触变性，能让石英粉均匀分散，防止沉淀。
粘结剂：水玻璃、糖浆、酚醛树脂等可选。水玻璃成本低、粘结性好；糖浆能提高涂层韧性；酚醛树脂高温强度高。
水：用干净的自来水或去离子水，以免杂质影响涂料性能。
配制流程
1. 准备工作
4、清洁配制容器，确保无杂物和上次残留涂料，准备好搅拌设备、计量器具等。
2. 石英粉预处理：若石英粉有结块，先过筛或研磨打散，保证粒度均匀。
3. 溶解粘结剂：若用液体粘结剂如水玻璃，按比例加水稀释搅拌均匀；若用固体粘结剂如酚醛树脂，用相应溶剂溶解后再加水稀释。
4. 添加悬浮剂：在水中加入悬浮剂，高速搅拌使其充分溶胀形成均匀悬浮液。
5. 混合原料：将石英粉慢慢加入悬浮液中，持续搅拌至均匀，再加入粘结剂溶液，继续搅拌。
6. 调整性能：根据涂料的粘度、密度、悬浮性等性能要求，适量加水或添加原料调整。
7. 过滤与陈化：用滤网过滤除去大颗粒和杂质，将配好的涂料静置陈化，让各成分充分
5、反应和稳定，一般陈化24小时左右。
注意事项
严格按配方比例计量原料，保证涂料性能稳定。
搅拌速度和时间要合适，速度过快可能引入过多气泡，过慢则混合不均，时间过短原料未充分混合反应，过长可能使涂料性能变差。
配制环境温度和湿度要适宜，一般温度在15-30℃，湿度在40%-60%，以免影响涂料性能。
三、石英粉涂料对铸涂刷方法
刷涂法
操作方式：使用毛刷或辊刷蘸取石英粉涂料，均匀地在铸件表面进行涂刷。
适用场景：适用于形状简单、表面平整或对涂层厚度要求不高的铸件，如一些小型平板类铸件或简单的壳体铸件。
优点：操作简单，工具成本低，能灵活控制涂刷区域和厚度，对于局部修补或小面积涂
6、刷非常方便。
缺点：效率较低，人工操作难以保证涂层厚度的高度均匀性，对于复杂形状的铸件可能存在涂刷死角。
喷涂法
操作方式：利用喷枪将石英粉涂料以雾状形式喷涂到铸件表面。
适用场景：适用于形状复杂、表面不规则的铸件，如汽车发动机缸体、叶轮等，也适用于大规模生产。
优点：效率高，能够快速均匀地覆盖铸件表面，形成的涂层厚度均匀、表面光滑，能有效提高铸件的外观质量。
缺点：需要专业的喷涂设备，设备成本较高，且对操作环境要求较高，需要有良好的通风和粉尘收集装置。
浸涂法
操作方式：将铸件完全浸入盛有石英粉涂料的容器中，使涂料均匀地附着在铸件表面，然后取出沥干多余涂料。
适用场景：适用
7、于小型、批量生产的铸件，如各种机械零件、五金配件等，尤其适合那些有较多内腔、孔洞的铸件。
优点：能确保铸件的各个部位，包括内腔和缝隙都能均匀地涂上涂料，涂料利用率较高，操作相对简单。
缺点：对于大型铸件不太适用，且浸涂后铸件表面的涂料厚度可能较厚，需要控制好浸涂时间和涂料粘度来调整厚度。
流涂法
操作方式：通过流涂设备使石英粉涂料以一定的速度和流量流淌过铸件表面，在重力作用下，涂料均匀地覆盖在铸件表面。
适用场景：适用于自动化生产线，对于一些平面或规则形状的铸件，如铸造平板、管道等效果较好。
优点：自动化程度高，生产效率高，涂层厚度相对均匀，能有效减少人工操作带来的误差。
缺点：设备投资较大，对铸件的形状和结构有一定限制，对于复杂形状的铸件可能无法保证涂层质量。
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