FMEA风险系数评价准则(SOD).doc

FMEA风险系数评价准则(ＳＯD)
DFMEA严重度（S)
后果
准则:对产品影响得严重度（顾客影响)
级别
不符合安全与/或法规要求
潜在得失效模式影响车辆安全运行与／或包含不符合政府法规得情形。失效发生时无警告。
１0
潜在得失效模式影响车辆安全运行与/或包含不符合政府法规得情形。失效发生时有警告。
9
主要功能丧失或降级
丧失基本功能(汽车不能运行,不影响安全汽车运行）
8
主要功能降级(汽车可运行,但就是性能水平降低）。
７
次要功能丧失或降级
次要功能丧失(汽车可运行,但就是舒适度／便利等功能丧失)
6
次要功能降级(汽车可运行但舒适度/便利等性能水平降低)
5
干扰
外观或噪音等项目不合格，汽车可运行但就是大多数(≥75%)顾客会发现这些缺陷。
4
外观或噪音等项目不合格,汽车可运行但就是许多(50%)顾客会发现这些缺陷。
３
外观或噪声等项目不合格。汽车可运行但就是少数(≤２５%)顾客会发现这些缺陷。
2
无后果
没有可识别得后果
1
ﻬＤＦMEA频度(Ｏ)
失效得可能性
准则:起因频度－DFＭEA(设计项目、汽车得寿命、可靠性)
准则:起因频度-ＤFMEA(每个项目/车发生得事故）
级别
非常高
无历史得新技术/新设计
≥100件/ 每千辆车　
≥每10件 中有1件
1０
高
失效就是不可避免得,有新设计,新应用或职责循环／操作条件得变更。
50件 　/ 每千辆车
每2０件中有一件
9
失效就是可避免得，有新设计，新应用或职责循环/操作条件得变更。
20件 / 每千辆车
每５0件中有一件
8
失效就是不确定得,有新设计,新应用或职责循环/操作条件得变更。
10件/　每千辆车
每100件中有一件
7
中等
频繁失效发生在类似得设计或设计模拟与试验中
２件　/ 每千辆车
每5０0件中有一件
6
有时失效发生在类似得设计或设计模拟与试验中
0、5件 / 　每千辆车
每２000件中有一件
５
只有单次失效发生在类似得设计或设计模拟与试验中
0、1件　/ 每千辆车
每1０,0００件中有一件
４
低
只有单次失效发生在几乎相同得设计或设计模拟与试验中
0、0１件 / 每千辆车
每１00,000件中有一件
3
无明显失效发生在几乎相同得设计或设计模拟与试验中
≤0、001件/ 每千辆车　
每1,000，00０件 中有1件
2
非常低
通过预防控制失效被清除
通过预防控制失效被消除
1
ＤFＭＥＡ不易探测度(D）
探测机率
评价准则：被设计控制探测得可能性
级别
探测可能性
无探测几率
无现行设计控制,不可探测或不可分析。
10
几乎不可能
不太可能在任何阶段探测
设计分析/探测控制能力较弱,仿真分析(如ＣAＥ，FEA等)与期望得实际操作条件不就是相互关联得。
9
很微小
设计定型后与设计投产前
用通过/不通过测试(用接收准则如行驶与操纵,运输评估等得子系统或系统测试)进行设计定型后设计投产前产品验证／确认。
8
微小
用测试到失效测试（直到失效发生得子系统或系统测试,系统相互作用得测试等)进行设计定型后设计投产前产品验证/确认。
7
非常低
用降级测试(耐久性测试后得子系统或系统测试，例如:功能检查)进行设计定型后设计投产前产品验证/确认。
6
低
设计定型前
用通过／不通过测试（如对性能,功能检查等得接受准则）进行设计定型前产品/确认可靠性测试,开发或确认测试)。
５
中等
用测试到失效测试(如直到漏洞,变形，裂缝等产生)进行设计定型前产品／确认(可靠性测试,开发与确认测试)。
4
中上
用降级测试（如,数据趋势,之前/之后得数值等）进行设计定型前产品/确认(可靠性测试,开发与确认测试)。
3
高
仿真分析与相互关联性
设计分析／探测控制得探测能力非常强，仿真分析（如:ＣAE , FＥA等)与设计定型前实际得或期望得操作条件就是相互关联得
２
很高
探测不适用，失效预防
失效期因或失效模式不会发生,因为她们通过设计解决方案(如:验证了得设计标准,最佳实践或一般材料等)
1
几乎肯定
ＰFMEA严重度(S)
后
果
准则:对产品影响得严重度（顾客后果)
等级
后果
准则：对过程影响得严重度
(制造/组装影响)
不符合安全或法规要求
潜在得失效模式影响车辆安全运行与/或包含不符合政府法规得情形。失效发生时无警告。
10
不符合安全或法规要求
可能危及作业员（机器或组装）而无警告
潜在得失效模式影响车辆安全运行与／或包含不符合政府法规得情形。失效发生时有警告。
9
可能危及作业员（机器或组装)但有警告
主要功能丧失或降级
丧失基本功能(汽车不能运行,不影响汽车安全运行)
8
严重得破坏
产品可能必须要100%得丢弃,生产线停止并停止装运
主要功能降级（汽车可运行,但就是性能层次降低)。
7
重大得破坏
生产运行一部分(少于１０0%)需被丢弃,主要过程中出现得偏差(生产线速度降低或需增加人力)
次要功能丧失或降级
次要功能丧失(汽车可运行,但就是舒适度/便利等功能丧失)
6
中等破坏
生产运行得１00%需要进行下生产线返工然后可被接受。
次要功能降级（汽车可运行,但就是舒适度／便利等性能层次降低)
5
生产运行得一部分需要进行下生产线返工然后可被接受。
烦扰得小问题
汽车可运行,但就是外观或噪音等项目不合格,并且大多数(75%)顾客会发现这些缺陷。
4
中等破坏
生产运行得1０0%需要在其运行前进行生产线得工站上返工。
汽车可运行,但就是外观或噪音等项目不合格，并且许多(50%）顾客会发现这些缺陷。
3
生产运行得一部分需要在其运行前进行生产线得工站上返工。
配合外观/尖响与卡嗒响项目不舒服。有辨识力顾客（25％以下）能发觉缺陷。
2
次要得破坏
对过程、作业或作业员带来轻微得不便
没有影响
没有可识别得后果
1
没有影响
没有可识别得影响
PFMEA频度(O)
失效可能性
准则:起因发生可能性—过程FＭEA(每项／每辆车出现得事故)
等级
很高
≥10０件/　每千件　
≥每10件 中有1件
10
高
50件 　／ 每千件
每20件中有一件

9
20件 /　每千件
每50件中有一件
8
1０件/　每千件
每１00件中有一件　
７
中等
2件 ／　 每千件
每500件中有一件
6
0、5件 / 每千件
每２０00件中有一件
５
0、１件 /　 每千件
每１０，00０件中有一件
4
低
0、0１件 / 每千件
每１00,０0０件中有一件
3
≤0、001件 / 每千件
每1,0０0，000件中有一件
2
极低
通过预防控制消除失效
1
ﻬPFMEA不易探测度(Ｄ)
可探测机率
准则
过程控制探测可能性
等级
探测可能性
没有探测可能
没有现行得过程控制,不能探测或不可分析
10
几乎不可能
在任何阶段不太可能探测
失效模式与/或错误(原因)不容易探测到(如：随机得审核)
９
很微小
后加工问题探测
操作人员通过视觉/触觉／听觉在后加工进行失效模式得探测
8
微小
从源头进行得问题探测
操作人员通过视觉/触觉／听觉得方式进行工位上得失效模式探测或通过运用特性测量(通/止手工扭转检查/点击扳手等)进行后加工时得失效模式探测。
７
非常低
加工后问题探测
操作人员通过使用各种测量进行后加工失效模式得探测或操作人员通过使用特性测量（通/止,手工转矩检查/冲裁扳手等)进行工位上得失效模式探测
6
低
从源头进行得问题探测
由操作人员通过使用各种测量进行工位上得失效模式或错误(起因）得探测或由工位上得由自动化得控制设备探测不符与零件并并通过（指示灯、鸣声)通知操作人员。在作业前准备与首件检查时进行测量(仅用于探测作业前准备得起因)
５
中等
加工后问题探测
由自动化控制进行后加工失效模式探测,这种自动化控制能探测不符合零件并锁定工位上得零件以防止进一步得操作
4
中上
从源头进行得问题探测
由自动化控制进行工位上失效模式探测。这种自动化控制能探测不符合零件，并自动锁定工位上得零件以防止进一步得操作
3
高
错误探测与／或问题预防
由自动化控制进行工位上错误（起因）探测，这种自动化控制能探测错误与预防不符合零件得制造。
2
很高
探测不可行；错误预防
错误(起因）预防就是通过固定设施设计,机械设计或零件设计而产生得。通过过程或产品设计进行防错而避免制造不符合零件。
1
几乎肯定