危害因素辨识、评价与控制措施.ppt

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,危害因素辨识、评价与控制措施,201,7年8月,安 全 提 示,熟悉你所在场所的安全通道,如遇紧急情况，请听从现场管理人员指挥，有序撤离,2025/9/14,第,2,页,安全经验分享,2025/9/14,第,3,页,三、作业过程潜在典型危险,目 录,一、工作危害分析,二、危害因素辨识与评价,四、危害因素的控制措施,五、重点风险防控,工作危害分析,1.,什么是工作危害分析,工作危害分析（JHA）又简称JSA（,Job Safety Analysis,），下文中统称为JSA。JSA是一个事先或定期对某项工作任务进行风险评估的,工具,，是有组织地对工作中存在的危害进行识别、评估和制定实施控制措施的,过程,，是将风险最大限度地消减或控制的一种,方法,。,JSA,是从安全的角度来设计、计划一项工作，主要做法是将工作分解成不同的步骤或子任务，然后识别每一步骤或子任务中所存在的危害，评估相应的风险，如果初始风险不能接受，就要采取所推荐的安全和措施来降低风险，从而将风险降低到可接受的程度，防止事故或伤害的发生。,2025/9/14,第,5,页,2.JSA,的用途和方法,JSA主要用来进行设备设施安全隐患、作业场所安全隐患、员工不安全行为等的有效识别。,开展工作危害分析分析，可以帮助作业人员,识别和找到以前忽略掉的危害因素,，从而更有效地防止伤害事故的发生。它也可以帮助你有组织地把工作做对，并且做的更有效。一个好的,JSA,可以变成正式作业程序的一部分。通过事前培养思考安全的行为，使员工按照工作程序进行工作，养成安全工作的习惯。,JSA的做法是从活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为,若干相连,的工作步骤，识别每个工作步骤的潜在危害。,工作危害分析,2025/9/14,第,6,页,3.JSA,的特点,JSA,与其他风险评价方法相比具有如下鲜明的特点：,简单、灵活、实用，操作性强；,易学易会，所有员工都可掌握，可行性强；,可紧密结合工作实际，针对性强；,可以在作业前即时分析，时效性强；,分解作业步骤，明确工作流程，流程性强；,口头,JSA,可与任务分配和班前会相结合，灵活性强；,可以成为日常工作的一个固定的程序和部分，规范性强；,将风险管理细化到每一项具体工作或作业，具体性强由作业者本人识别和管理作业自己作业中的风险，自主性强；,工作危害分析,2025/9/14,第,7,页,4,.JSA,管理流程,推行和实施,JSA,是一个管理流程，其基本工作流程包括：工作任务审查，,JSA,的实施，作业许可和风险沟通，现场监控，总结和反馈等,5,个关键环节，如图：,工作任务审查,JSA,的实施,作业许可和风险沟通,现场监控,总结和反馈,初始审查,成立,JSA,小组,准备工作,作业许可,风险沟通,JSA,的基本工作流程,2025/9/14,工作危害分析,第,8,页,5,.,工作任务审查,工作任务一般可分为新工作任务、以前做过,JSA,或已有操作规程的工作任务、低风险工作任务。现场作业人员均可提出需要进行,JSA,的工作任务。,5,.1,初始审查,基层组织负责人,对提出的需要进行,JSA,的工作任务进行初始审查，确定工作任务内容，,判断该工作任务是否需要做,JSA,，明确执行,JSA,人员所需的能力，制定工作危害分析计划。,2025/9/14,工作危害分析,第,9,页,5,.1,初始审查,原则上，所有的作业都应进行工作危害风险分析，但是如果作业风险较低且由胜任的人员来完成，虽然仍需要进行口头的风险分析，但无需正式记录风险评价过程。至少以下作业需要进行,书面的工作危害分析,：,新的作业，以前没有做过或分析过的作业；,非常规作业、临时性的作业，如动火作业、检维修作业；,评估现有的作业；,改变现在的作业；,无程序管理、控制的作业；,有程序控制，但工作环境变化或工作过程中可能存在程序未明确的危害；,承包商作业，由承包商员工来完成的工作任务。,2025/9/14,工作危害分析,第,10,页,5,.2,成立,JSA,小组,工作危害分析永远是团队的行为，而不是某个责任人或技术人员、管理人员、安全人员、作业人员一个人的事情，工作危害分析是团体智慧的成果。所以，工作危害分析首先要成立,JSA,小组，明确小组长和各工作成员及其职责。,JSA,小组组长：,JSA,小组组长通常由,作业,技术负责人,指定，由完成工作任务的班组长担任，必要时由技术或设备负责人担任，并共同选择,JSA,小组的成员。,JSA,小组：,JSA,小组的组成取决于他们对工作任务的熟悉程度，人员的选择应尽可能从管理、设备、工艺、技术、安全、电气、操作等专业方面考虑。,2025/9/14,工作危害分析,第,11,页,从某种意义上讲，危害因素辨识是否充分和合理，最终不是取决于采用什么样的方法，而是,取决于参与危害因素辨识的人员的知识、能力、经验和素养,，也就是说参与人员的经验和能力比任何方法更重要。,我们强调危害因素辨识要求全员参与，这就说明了工作危害分析需要全员参与的必要性。,因此,JSA,小组的确定是实施,JSA,工作中的关键环节！,2025/9/14,工作危害分析,特别说明！,危害因素,（health，safety and environment hazard），危害因素可能导致,人身伤害和（或）健康损害、财产损失、工作环境破坏、有害的环境影响,的根源、状态或行为，或其组合。,第,12,页,5,.3,准备工作,在,JSA,正式开始前，小组所有成员应根据自己的判断收集所有的作业背景资料，作为,JSA,开始的准备工作。小组还应该,实地考察工作现场,，这一点尤为重要，实地考察可以看到工作区域的实际布局和当时工作现场的情况。另外应该特别注意工作区域内的其他设施和设备，辨识其他正在进行或计划进行的活动，因为他们将影响即将开始的,JSA,，还应审查以前的,JSA,和现在的程序。,2025/9/14,工作危害分析,第,13,页,在准备过程中，应考虑以下问题：,本次工作任务的目的是什么？,以前此项工作任务中出现过的健康、安全与环境问题和事故吗？,实施此项工作任务的关键环节是什么？,作业的事件或次序是否影响生产？,工作中是否使用新设备？,谁来完成此项任务？他们是否有足够的知识技能？,员工是否单独完成作业,什么时候实施该作业，白天还是晚上（照明、人员疲劳的影响），一年中在哪个季节（天气,/,气候的影响）,2025/9/14,工作危害分析,5,.3,准备工作,第,14,页,这个工作任务的具体地点在哪里？是否可以转移到一个安全的地点完成？,是否需要作业许可及确定作业许可的类型？,是否有严重影响本工作任务安全的交叉作业？,JSA,小组通过上述内容的现场考察，了解与工作任务有关的基本情况，明确应关注的重点内容和注意事项，为进一步工作的危害分析做好准备。,2025/9/14,工作危害分析,5,.3,准备工作,第,15,页,6.,JSA,实施步骤,JSA,的实施包括以下步骤：,一、,分解作业步骤,：把工作分解成具体的工作任务或步骤；,二、辨识危害因素：观察工作的流程，识别与每一步骤相关的危害因素；,三、风险评价：认识可能的事故，进行风险评价；,四、控制措施的确定：确定预防事故和风险削减的控制措施。,2025/9/14,工作危害分析,识别任务和子任务,识别危害因素,评价初始的风险,采取控制措施评估实际的风险,可以接受吗？,执行控制措施,风险分析的文件化,是,否,JSA,基本步骤示意图,包括标准和额外的措施，总是考虑,防护层次,第,16,页,6.1分解作业步骤,JSA,小组首先要对工作任务进行分解，将其描述为具体的工作步骤或关键环节，步骤分解不可过于笼统，也不可过于细节化，一般情况下，,JSA,都有,38,个步骤。,注意事项：,保持各个步骤正确的顺序。,不要把控制措施纳入步骤。,以危害因素变化为分界点。,危害因素相同的步骤可合并。,判明每一步骤的人、机、环境。,在正常时间和工作状态下观察。,2025/9/14,工作危害分析,第,17,页,示例,换灯泡步骤分解示例,步骤序号,步骤分解案例一,步骤分解案例二,步骤分解案例三,步骤分解案例四,1,工作准备,搬梯子,办理作业许可,工具材料准备,2,工作实施,架梯子,关闭电源,搬架梯子,3,工作结束,上梯子,架梯子,上下梯子,4,取下坏灯泡,上梯子,换灯泡,5,装上新灯泡,验电,作业结束整理,6,下梯子,换灯泡,7,搬走梯子,下梯子,8,搬走梯子,简评：,过于笼统 过于细化 列入了控制措施 较为合理,2025/9/14,工作危害分析,第,18,页,三、作业过程潜在典型危险,目 录,一、工作危害分析,二、危害因素辨识与评价,四、危害因素的控制措施,五、重点要风险防控,1人的因素，两大部分27小项：,2物的因素，三大部分99小项：,3环境因素：四大部分45小项，,4管理因素：11小项,按,生产过程危险和危害因素分类与代码（,GB/T13861-,2009）的规定，将生产过程中的危险、危害因素分为四类。,1.危害因素的辨识,危害因素辨识与评价,第,20,页,2025/9/14,人的因素,危害因素辨识与评价,1.危害因素的辨识,第,21,页,2025/9/14,危害因素辨识与评价,物的因素,1.危害因素的辨识,第,22,页,2025/9/14,危害因素辨识与评价,环境因素,1.危害因素的辨识,第,23,页,2025/9/14,危害因素辨识与评价,管理因素,1.危害因素的辨识,第,24,页,2025/9/14,2.风险矩阵评价,危害因素辨识与评价,第,25,页,2025/9/14,风险矩阵评价要素介绍,P（personal），人员,0,无伤害,-,指危害因素对人员无伤害或无损于健康。,1,轻微影响,-,指不影响工作，只是短时间身体不适。,2,小伤害,-,较小的健康影响，可以恢复，完全恢复时间低于,105,日，影响工作。,3,重大伤害,-,终身局部残废，长期影响工作,(,或长期不能工作,),，完全恢复时间等于或超过,105,日或不可恢复但未丧命。,4,一人死亡,-,指可能导致一人死亡。,5,多人死亡,-,指可能导致,3,人以上死亡的危害因素。,危害因素辨识与评价,第,26,页,2025/9/14,风险矩阵评价要素介绍,A（asset），财产,0,无损坏,-,无财产损失。,1,轻微损坏,-,少于,5,万元人民币。,2,小损坏,-,超过,5,万少于,10,万元人民币。,3,局部损坏,-,超过,10,万少于,20,万元人民币。,4,重大损坏,-,超过,20,万元少于,50,万元人民币。,5,特大损坏,-,超过,50,万元人民币。,危害因素辨识与评价,第,27,页,2025/9/14,风险矩阵评价要素介绍,E（environment），环境影响,0,无影响,-,无环境影响。,1,轻微影响,-,作业区内或场界内。,2,小影响,-,造成周围社区、相邻作业区环境破坏，但无持续影响。,3,局部影响,-,造成周围社区、相邻作业区环境破坏，持续影响时间长。,4,重大影响,-,造成周边环境破坏，无持续影响。,5,巨大影响,-,造成周边以外环境破坏，持续影响时间长。,危害因素辨识与评价,第,28,页,2025/9/14,风险矩阵评价要素介绍,R（reputation），名誉,0,无影响,-,无公司声誉影响。,1,轻微影响,-,公司内部存在公众知情的情况，但不被当地舆论关心。,2,有限损害,-,有一些当地的舆论关心，对公司有潜在的不利影响。,3,很大影响,-,受当地舆论的广泛关注，对公司有很大的不利影响。,4,全国影响,-,受国内舆论界的广泛关心。,5,国际影响,-,受国际舆论关注。,危害因素辨识与评价,第,29,页,2025/9/14,风险矩阵评价,示例,下面我们以人员在管沟作业的沟槽中休息为例进行风险评价。,经过上述风险后果的评价得出该项危害因素的算术平均值：（3+2+0+2）/4=1.75，这是风险值，再对照几率情况，若是本组织容易发生这样的事件（D），则该项危害因素的风险等级为一般风险。,危害因素辨识与评价,第,30,页,2025/9/14,重点防控危害因素清单,第,31,页,2025/9/14,3.环境因素评价矩阵,危害因素辨识与评价,第,32,页,2025/9/14,评价方法说明,a),将环境因素分成若干类，具体如下：,第一类,-,违反法律、法规、标准。,第二类,-,潜在危害健康或存在安全隐患。,第三类,-,向环境排放污染物质的排放量、频次、种类、毒性等因素。,第四类,-,浪费资源、能源。,第五类,-,影响企业形象、受相关方关注。,第六类,-,可持续改进，逐步替代，使用绿色产品。,危害因素辨识与评价,第,33,页,2025/9/14,评价方法说明,b),公司根据自身特点划定级别，按技术上进行改进的可行性及经济投入，特别是能否强化管理及在运行中控制，分级如下：,第一级,-,无,/,低费投资，加强管理即可以改进或控制。,第二级,-,进一步改进的技术可行，有投资保证可实现。,第三级,-,近期（一、二年内）改进有难度（技术不成熟或投资较高）。,第四级,-,只能列为远期目标，技术、经济均暂不可行危害因素辨识与评价,第,34,页,2025/9/14,评价方法说明,c),综合评价,-,凡属第一级，第一类，第二级第二、三类环境影响大的、第四类为重要环境因素。,-,凡属第三级第二、三、四类，第二级第二、三类环境影响小的、第五类为一般环境因素。,-,其余为未来控制环境因素。,危害因素辨识与评价,第,35,页,2025/9/14,危害因素辨识与评价,重点防控环境因素清单,考虑正常、异常和紧急三种状态，以及过去、现在和将来三种时态，,第,36,页,2025/9/14,重点防控环境因素清单,危害因素辨识与评价,环境影响八种类型：,向大气的排放：,GB16279,1996,大气污染物综合排放标准中规定的应加以控制的,SO2、NOX,等33种大气污染物。,向水体的排放：生活废水、工业废水的排放等。,向土壤的排放：各种化学物质、油类、有害废物、重金属物质等对土地的污染。,原材料和自然资源的使用（土地、水的使用）,能源使用。,能量的释放：如：放射、辐射、废热、震动等。,废弃物和副产品：生活垃圾、工业垃圾、建筑垃圾、包装物、危险固体废物等。,物理属性：如：尺寸、形状、颜色、外观等。,第,37,页,2025/9/14,三、作业过程潜在典型危险,目 录,一、工作危害分析,二、危害因素辨识与评价,四、危害因素的控制措施,五、重点风险防控,典型潜在危险,作业过程潜在典型风险,火灾,/,爆炸,高空坠落,第,39,页,2025/9/14,典型潜在危险,挤伤,/,压伤,击伤,/,碰伤,作业过程潜在典型风险,第,40,页,2025/9/14,典型潜在危险,高空坠物,高 压,作业过程潜在典型风险,第,41,页,2025/9/14,典型潜在危险,锋利物品,触 电,作业过程潜在典型风险,第,42,页,2025/9/14,腰扭伤,滑倒,/,拌倒,典型潜在危险,作业过程潜在典型风险,第,43,页,2025/9/14,典型潜在危险,眼睛受伤,转动设备,作业过程潜在典型风险,第,44,页,2025/9/14,烫伤,/,冻伤,化学伤害,典型潜在危险,作业过程潜在典型风险,第,45,页,2025/9/14,照明,/通风,/,缺氧,/,可燃气体聚集,/,高温,/,风,/,阳光,噪音,/,有毒有害气,(,汽,)/,灰尘,/,烟尘,/NORM/,辐射,环 境,健康危害,典型潜在危险,作业过程潜在典型风险,第,46,页,2025/9/14,跌倒,附近其它作业,典型潜在危险,作业过程潜在典型风险,第,47,页,2025/9/14,三、作业过程潜在典型危险,目 录,一、工作危害分析,二、危害因素辨识与评价,四、危害因素的控制措施,五、重点风险防控,确定预防措施,克服这些危害,制定现实并可测量的安全工作规范,控制危害,消除危害(最有效),限制危害,减少与危害的接触,实施新的程序,或修订目前的程序,传达程序,手册,特定任务的SOP（标准作业程序）,安全公告,危害因素的控制措施,第,49,页,2025/9/14,控制措施,工程的方法，如管沟作业采取沟上焊的作业模式；,管理的方法，如编制标准化程序文件，严格进行监督；,安全作业行为，如管沟作业时杜绝站立沟槽边，杜绝人员沟槽中休息等；,劳保用品,应急措施,危害因素的控制措施,第,50,页,2025/9/14,第,51,页,停止使用该危害性物质，或以无害物代替,改使用危害性较低的物质,修改程序以减轻危害性,隔离人员或危害,局限危害,工程技术控制,管理控制,个体防护,消除风险,降低风险,个体防护,控制措施,危害因素的控制措施,2025/9/14,示例,P,52,危害因素的控制措施,2025/9/14,三、作业过程潜在典型危险,目 录,一、工作危害分析,二、危害因素辨识与评价,四、危害因素的控制措施,五、重点风险防控,重点风险控制措施,本篇中所说的重点风险因素或者环境因素是指日常生产作业过程中风险较大的关键作业，如管沟作业中的吊装，沟下焊接作业时管沟塌方，环境敏感点作业时由于意外导致环境污染等危害因素，作业人员生命或者作业环境可能受到威胁的主要风险，针对这样的风险，EPC项目需要在在关键地区（环境敏感点）、关键时段（法定节假日，如国庆期间）、关键部位（如沟下焊接作业时）进行生产安全升级管理，保证现场各项工作有序开展。,重点风险防控,重点风险防控,重点风险控制措施,结合EPC项目部各部门、云南建投项目部、无损检测单位上报的重点防控风险清单，依据风险辨识与评价的相关要求，EPC项目部风险评价领导小组对各单位上报的重点防控风险进行评价。针对评价出来的EPC项目部重点防控风险形成重点防控危害/环境因素清单，组织制定可行的风险消减措施，落实到具体负责人员，并组织编制风险防控方案，同时把EPC项目部重点防控风险管理措施全项目进行公布。,若是日常作业过程中涉及重点风险范围时，由重点风险反恐负责人组织人员对现场进行措施情况进行检查和作业过程的监管。,重点风险防控,日常安全生产信息管理,谢谢,