苏州有轨电车土建施工小箱梁预制施工方案.doc

苏州市高新区有轨电车２号线(首批)ＳT２-ＴJ-2标
土建施工工程
小箱梁预制施工方案

编制： 　 　 　
审核: 　 　 　
批准： 　　　　 　　　
中铁三局集团有限公司苏州高新区有轨电车2号线项目经理部
２015年7月31日
目 　录
一、编制说明ﻩ1
1、1　编制依据ﻩ1
1、２ 编制原则ﻩ1
1、3编制范围 ２
二、工程概况ﻩ2
2、１工程概况 2
２、2工程特点 3
三、施工组织与进度计划ﻩ４
3、1施工组织机构及人员安排ﻩ4
３、2主要设备配备及材料ﻩ６
3、3施工进度安排ﻩ7
四、梁场建设 8
五、箱梁预制施工工艺ﻩ８
5、１箱梁预制工艺概述ﻩ8
5、2箱梁预制工艺流程ﻩ9
六、箱梁预制施工方案 10
6、1钢筋加工、安装 １０
6、2波纹管安装 1０
６、3模板工程 11
6、4翼缘板控制ﻩ13
6、5混凝土工程 １3
6、5、1混凝土施工ﻩ1３
6、5、2混凝土季节控制措施 １6
6、6预应力工程ﻩ1８
６、6、１钢绞线编束ﻩ18
6、6、2张拉准备ﻩ1９
６、6、3预应力张拉 １９
6、6、4孔道压浆 20
６、６、5封端ﻩ2１
七、质量控制措施 21
7、1 技术保证 21
7、2　测量控制ﻩ22
73　试验检测ﻩ２３
７、３、1日常检测 23
7、3、2静载试验ﻩ24
7、４　质量检测 2６
7、5 质量控制 26
7、6 组合箱梁预制常见质量问题防治ﻩ28
八、安全保证措施ﻩ30
8、1 安全管理方针与目标ﻩ３0
8、２ 安全管理实施 30
８、2、1 组织管理措施ﻩ30
8、2、2建立安全生产责任制ﻩ30
８、2、3 执行安全控制程序 ３1
８、2、4 重视技术与安全技术交底 3１
8、3安全保证措施 ３1
九、文明施工 3２
十、环境保护措施ﻩ３3
十一、附件ﻩ34
一、编制说明
1、1 编制依据
１、苏州市高新区有轨电车２号线土建施工项目（首批)ST２-TJ-2标简支箱梁施工图。
２、标段总体施工组织设计。
3、铁路桥涵施工规范 TB１0203-2002
4、铁路桥涵施工质量验收标准 ＴB1０4１5－2０03
5、市政桥梁工程质量检验评定标准 CＪＪ－２-９０
6、城市桥梁施工质量验收规范 DＢJ0８-117-２005
7、我单位可投入本工程得资源与类似工程施工中积累得施工、管理经验。
8、现场实地踏勘获取得资料。
1、2　编制原则
本方案依据苏州市高新区有轨电车2号线土建施工项目(首批）ST2-TJ-2标简支箱梁施工设计图、桥涵施工规范、现场踏勘情况与我单位得类似工程施工经验进行编制。我项目将从整体大局出发,积极与质量监督部门、监理单位配合、协调好内外关系,加强建设管理,立足于专业化、机械化、标准化施工,重点工程重点安排，以“一流质量、一流服务、一流信誉”,向业主交一个满意工程。
1、遵循与设计、规范与验收标准保持一致得原则。严格按设计要求，认真执行现行本工程专用合同条款及施工技术规范与验收标准,确保工程质量达到业主要求。
2、坚持实事求就是得原则。根据我方施工经验与管理水平，坚持高起点、高标准、高质量、高效益，严格要求,严格管理,争创一流得指导方针，确保优质、安全、高效地完成施工任务,创造优质精品工程。
3、坚持施工全过程、全方位严格管理得原则。在每道工序施工中,加大自检自查力度,严格执行监理工程师得指令,尊重并服从监理得意见，严格管理。
4、坚持专业化作业与综合管理原则。在工程组织实施过程中,以专业队为基本作业单元,充分发挥专业人员与设备得优势,同时采取综合管理手段合理调配,以达到整体优化得目得。
5、施工组织科学合理,遵循技术先进可行、经济合理、安全可靠得原则。
1、3编制范围
本方案编制范围:本合同段文昌路特大桥主线及支线小箱梁预制工程。
二、工程概况
2、1工程概况
文昌路特大桥主线起讫里程DＫ13+2８4、15~ＤK16+３7９、32,支线起讫里程ＺDK０+１０0、0０~ZDK０+673、55。上部结构除特殊孔跨外均为简支组合小箱梁结构。
本桥上部结构梁型较多,简支小箱梁有4种梁型,分别为30m梁５1跨，10２片, 2６m梁１5跨,30片，2５m梁1２跨,２４片，2０ｍ梁６跨,12片,合计84跨,１６8片简支小箱梁,两片小箱梁中间部分为现浇结构，在架设完成后吊模施工。其余孔跨采取支架现浇或悬臂浇筑施工。
经现场踏勘，梁场确定设置在线路里程DＫ13+060线路右侧,312国道东侧１20m，浒光运河南侧70m,占地约35亩。具体详见“附图-1梁场功能区平面布置图”。
本合同段预制20ｍ、２5m、2６m、３0ｍ组合小箱梁采用相同横截面尺寸。底板宽１50cm,高1８0ｃm,顶板宽度曲线内外侧梁片宽度不一（直线段预制小箱梁顶板宽度为4２８ｃm)。顶板厚度均15cm,跨中底板厚度为２1cｍ，支点附近底板厚度30cｍ;跨中腹板厚度25cｍ,支点附近腹板厚度40cm。箱梁在支点附近及跨中位置均设有横隔板,厚度20cｍ。
２、２工程特点
1)、业主提供得简支箱梁招标图原设计架梁方案为吊装架设,考虑到吊装架设费用高,安全隐患大,经与业主及设计方沟通,最终确定架梁方案变更为架桥机架设。
2)、梁场地形受限,除去生活区,生产区近似正方形,施工机械投入增加;
3)、梁场地处软基路段,地基承载力无法满足施工需求,须经过地基处理后方可进行台座及龙门吊轨道基础施工；
4）、梁型较多,在预制施工中模板与工艺性投入增大。
5）、考虑箱梁架设以后翼板现浇施工难度大,且质量难以保证,我部经与业主、监理、设计单位协商,最终决定翼板与梁体在场内一次性预制成型。
表1、１ 单片预制组合箱梁材料数量表
结构部位
C50混凝土(m3)
钢筋(t)
预应力(ｔ)
吊装重量(ｔ)
２0m梁
４8、3
14、0
１、７
131、5
25m梁
5８、4
16、４
2、６
159、3
2６m梁
60、5
1７、0
２、6
164、８
30m梁
６8、７
1８、9
3、9
1８7、6

三、施工组织与进度计划
3、1施工组织机构及人员安排
项目经理部设项目经理一名，常务副经理一名,副经理二名,总工程师一名,下设五部两室,即工程技术部、工程经济部、安质环保部、计划财务部、物资机械部、试验室、综合办公室。各部门之间统一部署、统一协调、均衡推进。
根据本工程工期要求紧、工程量大等特点,为满足施工技术、管理要求，我部配备足够得管理人员、技术工种与其她操作人员,将工程按工序划分,配备组合箱梁预制施工作业队1个,混凝土拌合站1个，预应力张拉作业队2个,实现专业化、技术化、全面化操作管理网络。
图3-1苏州高新区有轨电车２号线ＳT2-TJ-2标预制梁场组织机构图
项目经理:井源

生产副经理:王先明
生产副经理:郑永红

总工程师:朱海军
综合办公室:龚君利
机械物资部
:陈洪伟
预应力张拉队
安质环保部:苏景峰
工程试验室:王晓哲
工程技术部:谷庆
计划财务部:王海文
工程经济部:黄庆东
常务副经理:赵宝双
小箱梁预制作业队

梁场主要行政生产负责人为副经理郑永红,技术负责人为谷庆携带技术员卢磊,安全质量环保负责人为苏景峰携带安全员曹文斌，现场协调领工员为樊小军。
表3-1主要劳动力配置表
序号
工　 　种
人数
主要工作内容
1
值班经理
1人
施工现场指挥
2
值班工程师
1人
施工现场技术指导、检查
3
混凝土工
24人
混凝土运输,灌注,振捣,顶板面抹平，拉毛,养生,封端等
4
钢筋工
１2人
钢筋加工成形,绑扎钢筋骨架,钢绞线下料，穿钢绞线,焊接、安装、校正梁体预埋件
5
钢模工
2０人
立拆模,整修，加固模板,配件加工
6
起重工
6人
小箱梁移梁,存梁,及装车
７
张拉工
6人
安装锚具，张拉,测量记录
8
注浆工
５人
搅拌灰浆，注浆,封管
9
电工
2人
保障照明与电动设备正常
１0
杂工
6人
抬钢筋、配合吊斗放料等
1１
搅拌机司机
2人
混凝土搅拌
１2
试验员
1人
进场材料检验,混凝土试验,张拉机具校验
3、2主要设备配备及材料
组合箱梁主要施工设备配置见表3-２。
表３-2预制梁场主要机械设备配置一览表
名称
单位
数量
备注
40T龙门吊
台
２

240T龙门吊
台
1
可90°转向 
20０Ｔ运梁车
辆
２

混凝土运输车
辆
６
拌合站 
预制箱梁模板
套
３套
可共用
智能张拉设备
套
1

智能压浆设备
套
1

电焊机
台
８

弯筋机
台
３

断筋机
台
２

发电机
台
1
200 ＫVA
变压器
台
１
500KVＡ
振捣棒
台
５

组合箱梁生产所需材料如碎石、水泥、砂、石料、钢筋、钢板、型钢、预应力材料及拌制混凝土用得各种外加剂等根据施工进度需要逐月进场。
３、3施工进度安排
组合箱梁预制时间为２015年7月３0日—２０1５年12月30日，工期为153天。
表3-3小箱梁预制计划表
年份
2０1５
　　　 　 　 月份
主要工程项目
１
２
3
4
５
6
7
8
9
10
１1
预制场建设

门吊安装

模板进场试拼

小箱梁预制

单片梁制梁时间为:外模拼装0、5ｄ,底腹板钢筋绑扎及波纹管安装1d,内模吊装0、５d,顶板钢筋绑扎1、5ｄ,混凝土浇筑0、5ｄ，养护2d,拆模、初张拉及移梁1ｄ，合计7天。
四、梁场建设
梁场选址在线路里程DK13＋0６0线路右侧,３12国道东侧120m,浒光运河南侧70m,占地约３5亩,分为生活区、钢筋加工区、钢筋绑扎区、制梁区、存梁区五大功能区。
五、箱梁预制施工工艺
5、1箱梁预制工艺概述
组合箱梁预制主要包括模板安装、钢筋加工及绑扎成型、混凝土浇筑及养生、预应力钢束张拉,转移箱梁至存梁区，压浆封锚。
为保证组合箱梁质量及施工进度，我部配套3套整体钢模进行箱梁预制。钢模在模板厂集中制作完成后运至现场，依次按照侧模、内模及端模得顺序进行试拼及安装。
组合箱梁钢筋在加工区集中调直、焊接、弯制成型然后运至钢筋绑扎区,分别在组合箱梁底板、腹板钢筋胎架及顶板钢筋胎架上绑扎。利用龙门吊配专用吊架将箱梁底板、腹板及顶板钢筋依次整体吊放至侧模已安装好得制梁台座上,中间穿插吊装内模。继续绑扎剩余底板、腹板与顶板之间得连接钢筋，最后安装端模。预应力管道采用金属波纹管,其安装穿插在钢筋绑扎过程中。
预制场混凝土浇筑采用运输车运至现场通过工作龙门架配合漏斗将混凝土倒入模内。箱梁混凝土浇筑完成后,及时进行养护。
预施应力分阶段张拉完成。预张拉应在混凝土强度及弹性模量达到设计值得60%后进行,锚下控制应力6０0ＭＰa,且带内模张拉。终张拉在强度及弹性模量达到设计值得100%后进行,且混凝土龄期不小于10ｄ,然后利用大龙门吊转运箱梁至存梁区压浆封锚,继续养护。
5、2箱梁预制工艺流程
箱梁预制施工工艺流程详见下图
强度合格
波纹管安装定位
安装内模、侧模
波纹管内安装套管、验收
安装端模、锚垫板、绑扎顶板钢筋
施工准备
安装底板与腹板钢筋
安装支座预埋钢板
拆模
混凝土养护
同期养护测砼强度
混凝土拌制运输
混凝土试件制作
梁体混凝土浇筑
预应力孔道清理、穿钢绞线
孔道压浆、养护
钢绞线编束
立模浇筑封端混凝土
移梁存放
拌制浆体
设备标定、锚具检查
张拉钢绞线

图５－1后张法预应力混凝土小箱梁施工工艺流程图
六、箱梁预制施工方案
6、1钢筋加工、安装
箱梁钢筋在钢筋加工场统一加工,清洁钢筋表面,调直成盘得钢筋与弯曲得钢筋，按设计图纸弯折成型。按规范要求进行焊接,并错开布置接头。钢筋得验收及机械性能试验、焊接方法符合技术规范得要求。加工完成后在整体绑扎胎具里绑扎,门吊转运至预制台座。
为增加钢筋骨架整体性,在底板与腹板钢筋交叉部位增加点焊数量。支座预埋板及预埋钢筋位置必须准确,封闭牢固不得漏浆。锚端普通钢筋与预应力钢束张拉有干扰时,可适当调整普通钢筋。
为了保证混凝土保护层得规定厚度,在钢筋与模板间设置垫块，用铁丝与钢筋扎紧，并互相错开,分散布置。
6、2波纹管安装
①波纹管安装以底模为基准，按预应力曲线坐标定出相应位置,将其固定在定位钢筋上。
②波纹管接缝数量尽可能少,每个接缝处严格加以密封。
③在穿钢丝束以前，波纹管所有管道端部均密封并加以保护。
④波纹管在安装前应确保无变形、无渗漏现象时方可使用。
⑤波纹管得连接,采用大一号同型波纹管作接头管，接头管长５0ｍm。波纹管连接后用密封胶带封口，避免混凝土浇筑时水泥浆渗入管内造成管道堵塞。
⑥波纹管安装时要求位置准确,采用U型钢筋卡与支撑筋固定牢固,避免在浇筑混凝土过程中产生移位,从而保证预力筋位置准确。端头锚垫板与波纹管孔道中心保持垂直。波纹管内穿塑料管,防止漏浆堵塞孔道。
6、３模板工程
桥梁预制钢模采用厂家定制组合钢模板,内模采用抽拉式机械连杆收缩内模。我部预制梁场计划购置箱梁模板3套,(可兼制26m、２5ｍ、20m箱梁)，在梁底板及腹板钢筋绑扎就绪,波纹管安装就位后,开始支立梁体外侧模板与内侧模板。模板采取分节拼装，拼接缝处加橡胶条止浆带防止漏浆。安装模板时严格控制各部位尺寸,采取对称张拉得方法进行固定。
模板安装前应认真检查模板变形情况,并对模板表面进行清理,不符要求得模板要及时进行修复或更换。正确涂刷脱模剂后,应采取必要措施防止模板二次污染,钢筋骨架就位后，应安排专人清理模板表面得污染物,必要时起吊钢筋骨架清理模板重新涂刷脱模剂。
为防止漏浆，模板各节段拼接缝应使用双面胶带(或其她止浆材料）止缝,止浆材料安装后应与模板面修平,不得深入到混凝土层内,特别要加强端模与侧模、内模拼接缝密封控制,保证模板接头平顺及混凝土浇筑时不漏浆。
侧模、内模安装位置要准确,固定应牢固、可靠,加强内模固定措施,防止浇筑混凝土时,内模上浮,确保浇筑质量。在混凝土施工时,要安排专人检查与调整紧固。

图6-1模板安装示意图
梁体混凝土强度达到１0MPa左右即可拆模,拆模采用龙门吊分节段对称拆除,先拆侧模,再拆端头钢模,组合箱梁内模在侧模及端头钢模拆除后进行。
拆模过程中注意对梁体得保护,不得强行拆除,严禁乱撬乱砸，模板吊起时不得碰撞梁体。拆模得好坏涉及到预制梁得质量与模板得周转使用,其基本操作程序如下:
⑴ 拆除拉杆,包括待拆模板得拉杆与底板下得对拉杆等。
⑵ 拆除与待拆模板相邻得接缝,并清除渗入缝内得水泥浆,以消除或减少模板之间得粘结力。
⑶ 安装施力装置并施力脱模。
⑷　模板离开梁体后,仍需多移出一定得间隙再起吊,以免起吊时梁体与模板碰撞。然后吊运到存放处,清洗、维修、保养以供下次使用。
⑸ 内模拆除后,应放置在专用得内模胎架上存放,以便对内模限位,减少模板得变形等不利影响。胎架由[8型钢焊接而成，两侧为三角形支撑。
6、４翼缘板控制
本工程简支小箱梁线型通过翼缘板进行调整，我部为考虑后期施工难度，拟定翼缘板部分采取现浇。直线段简支小箱梁翼缘板宽度为预制角点外扩1010mm,板宽无变化,现场通过尺量进行控制;曲线段简支小箱梁翼缘板宽度为预制角点外扩1010mm±E,板宽有变化，现场通过测量队每两米全站仪精测放样，翼缘板点位放样完毕后,弹好墨线，开始绑扎顶板钢筋。
6、5混凝土工程
6、5、1混凝土施工
混凝土浇筑前检查各种预埋件得数量及位置就是否准确,检查模板安装尺寸、接缝、拉杆螺栓及模板拼接螺栓，确保模板安装尺寸准确,支立牢固。
混凝土由拌与站集中拌制,水泥、砂石料、外加剂及拌与用水得各项性能指标须通过实验室检测,符合规范要求后方可投入使用。在拌与过程中注意混凝土得性能，随时检查混凝土坍落度，若出现异常情况立即查明原因予以纠正。
简支小箱梁底板采用料斗结合龙门吊进行浇筑。混凝土灌入料斗内,利用龙门吊输送至制梁台座处,打开密封阀浇筑至简支小箱梁内。待底板浇筑完成后,静等底板混凝土即将初凝时（一般约浇筑后４0mim～50min）,采用泵车接力浇筑腹板及顶板。
混凝土水平方向浇筑顺序为从箱梁一端向另一端斜向分层浇筑,垂直方向为底板→腹板下部→腹板上部→顶板。共分4层浇筑,每层厚度不超过60ｃm。振捣作业区域分为左右两幅,由混凝土作业班组正副班长各负责一侧,明确责任。
梁体浇筑采取先底板、后腹板与顶板得施工方法。从梁一端循序进展到另一端。梁体浇筑时,先从内模上预留孔进料,由人工采用软轴振捣棒辅助小型平板振捣器进行振捣,待底板浇筑结结束后,开始浇筑梁体腹板与顶板，腹板采用斜层浇筑法,由附着在外侧钢模板上得振捣器进行振捣。附着式振捣器安装在侧模两侧,其相对位置互相错开,每侧呈梅花型布置,以便振捣均匀,布置间距1、0~１．2m，不超过两倍得振捣半径。为防止梁端锚垫板位置混凝土架空,需由专人采用Ф50软轴振捣棒进行加强振捣。浇筑梁顶板混凝土时,先封住内模上开口，仍从一端向另一端浇筑,混凝土下料一次达到设计厚度,由人工摊平,软轴式振捣棒振捣,随后人工整平收面。混凝土浇筑过程中随时检查模板紧固与漏浆情况。
腹板浇筑时注意控制两侧腹板混凝土面高差在30cm以内，以防止内模移位。
为防止钢筋骨架及内模在混凝土得作用下悬浮移位,在侧模竖向支撑梁顶部对称焊接倒“U”形Φ22钢筋,[10型钢对称穿过两“U”形口,标高利用楔形块进行调整。在内模顶部支立螺杆顶托,顶托顶部顶住［１0型钢，利用螺杆得升降调整内模标高。
混凝土浇筑过程中,注意对波纹管等埋件得保护，严防发生位移与漏浆等事故。
梁体混凝土尽量安排在白天进行浇筑，便于浇筑全过程得施工与监护。混凝土浇筑结束后及时覆盖养护，并派专人负责。
混凝土浇筑过程注意事项如下：
⑴ 浇筑前,要对所有得人员进行详细得技术交底,并对模板与钢筋得稳固性以及混凝土拌合、运输、浇筑系统所需得机具设备就是否完好进行一次全面检查,符合要求后方可开始施工。
⑵ 浇筑时,下料应均匀、连续,以免产生混凝土得阻塞。在钢筋密集处,可短时开动侧振或插入式振捣器以辅助下料。在混凝土尚未到达得区段内，禁止开动该区段内得附着式振捣器,以免空模振捣而导致模板变形。
⑶ 浇筑过程中随时检查混凝土得塌落度，严格控制水灰比,不得随意增加用水量,前场与拌合站密切配合以保证混凝土质量。
⑷　认真填写混凝土浇筑原始记录。
⑸ 浇筑结束后1～２小时内抽动两次PＶＣ衬管,防止波纹管堵管。
混凝土振捣采用附着式振捣器配合插入式振捣棒进行。
在波纹管与钢筋密集部位严禁用插入式振捣器,以防引起预留孔偏位或波纹管破裂漏浆造成管道阻塞。振捣时要注意振捣均匀,防止过振及漏振,每次振捣时间以混凝土不再下沉,无气泡上升,表面出现薄层水泥浆并有均匀得外观为止。混凝土浇筑至梁面并振捣密实后注意及时整平收浆,终凝前将梁顶面拉毛,以利桥面铺装层与梁体结合。
在混凝土浇筑完成后,及时用土工布覆盖梁体。混凝土养护采用自动喷淋系统,并由专人负责养护，定时洒水保持土工布经常湿润,天气炎热时定时向模板外侧冲水降温,以保持湿润状态。
6、５、2混凝土季节控制措施
１）夏季施工控制措施
１、严格控制混凝土浇筑温度,最高不得超过28℃。混凝土最高浇筑温度应符合设计规定。当设计文件未明确混凝土最高浇筑温度时,则施工单位应根据设计规定得混凝土允许最高温度计算最高温度。 
2、混凝土浇筑得分层高度及浇筑间歇时间等，均应结合实际施工情况进行控制。
3、为了防止裂缝，必须从结构设计、温度控制、原材料选择、配合比优化、施工安排、施工质量、混凝土得表面保护与养护等方面采取综合措施。施工中严格进行温度控制,就是防止混凝土裂缝得主要措施。混凝土得浇筑温度与最高温升均应满足设计要求,否则不宜浇筑混凝土。如施工单位有专门论证,并经过设计与监理单位同意后才能变更浇筑块得浇筑温度。在有充分论据得前提下,可使用微膨胀型水泥,对混凝土降温过程得收缩进行补偿。 
4、为提高混凝土得抗裂能力,必须改进混凝土得施工工艺。混凝土得质量除应满足强度保证率得要求外，还应在均匀性方面符合有关规范中得良好标准。
5、为防止裂缝,应避免基础部位混凝土块体长时间间歇放置,避免基础部位混凝土块体在早龄期过水;其她部位也不宜长时间间歇放置或过早过水。
6、降低混凝土浇筑温度得主要措施
①成品料场得骨料，堆高一般不宜太低,并应有足够得储备。 
②搭盖凉棚,喷水雾(砂子除外)等。
③粗骨料预冷可采用风冷法、浸水法、喷洒冷水法等措施。如用水冷时,应有脱水措施,使骨料含水量保持稳定。
④混凝土拌与时,可采用低温水、加冰等降温措施。加冰时,可用片冰或冰屑,并适当延长拌与时间。
⑤缩短混凝土得运输时间,入仓后对混凝土及时进行平仓振捣,加快混凝土得入仓覆盖速度，缩短混凝土得暴晒时间。
⑥混凝土运输工具应有隔热遮阳措施。
⑦混凝土浇筑应尽量安排在早晚、夜间以及阴天进行。
⑧入仓后得混凝土平仓振捣完至下一层混凝土下料之前,宜采用隔热保温被将其顶面接头部位覆盖。
2)冬季施工控制措施
1、材料要求
①普通混凝土所用得粗、细骨料得质量应符合国家现行标准《普通砂、石混凝土用砂质量及检验方法标准》JGＪ５2-2０06得规定。 
②拌制混凝土应使用饮用水,或就是符合国家现行标准《混凝土拌合用水标准》规定得水源。
③保证混凝土可泵性,一般1０S时得相对压力泌水率S10不超过40％。 
④拌合物所用得骨料等必须符合冬季施工各项要求,应优先采用加热水得方法,当加热水仍不满足要求时，面对骨料进行加热。水温控制载60-7０℃,水泥不得直接加热,使用前宜运入暖棚内存放。
⑤水泥要采用普通硅酸盐或硅酸盐水泥,水泥强度等级不低于Ｐ、O42、5,砂中含泥量≦1%,石中含泥量≦1%，泥块含量≦0、5%。水泥不得与80℃以上得水接触。 
⑥水泥、早强防冻剂等原材料应有出厂质量证明书等质量证明文件，并要有复试试验报告。 
⑦为减少冻害，尽量降低混凝土中水得用量,每立方米中水泥得含量不得低于3００Ｋg，水灰比小于0、6。 
⑧混凝土运到现场后不低于1５℃,如发现混凝土温度过低或已遭冻结,则作为废品退回搅拌站。 
２、预拌混凝土技术要求
①搅拌混凝土时,骨料中不得带有冰、雪及冻团。
②拌制掺用防冻剂得混凝土，必须提前做试配,做抗冻试验。防冻效果要达到当地冬季得最低温度。
③混凝土得搅拌时间比常温延长５０%。
④混凝土得运输过程中得热量损失不能过快,要求每小时不能超过4-5℃,同时运输到工地时,混凝土出罐车内混凝土温度不得低于15℃。
⑤合理安排行车路线，既要缩短运距,又要避免堵车现象，从出厂到浇筑完毕尽量控制在1、5小时内。 
⑥混凝土运输车要做保温,保温性能不得低于采用包裹50mm厚保温被包裹下得效果。
⑦冬季施工混凝土初凝时间控制在７~９小时,终结时间控制在9~１1小时。 
⑧要求提供不少于四组同配比得试块强度,石块成型后带到标养室养护,得出１d、3ｄ、７d、２8d得强度,并提供强度数据。
６、6预应力工程
6、6、1钢绞线编束
①钢绞线在现场统一下料。为防止成捆钢绞线拆封后松散,拆前需用钢管架将整捆钢绞线紧固,然后由内圈抽出钢绞线,按所需下料长度用砂轮切割机逐一截取,并在每端离切口30～50mm处用铁丝绑扎。严禁使用电、气焊进行钢绞线切割。
②钢绞线下料严格按照“需要长度＝设计长度+工作长度”得原则截取并挂设标签,标出盘号与使用部位。
③将同束多根钢绞线通长顺直摆设,中间不得缠绕,每隔1~1．5m绑扎一道铅丝进行编束,铅丝头弯进钢丝束里,以便于穿波纹管孔时通过,并挂牌标出长度及设计编号,按编号分类堆放。钢束堆放时要防止弯折并有防雨措施。
6、6、2张拉准备
张拉设备采用智能张拉设备,应事前率定合格,并按率定得对应编号配套使用,包括千斤顶、压力表等。
穿束前,检查波纹管得严密程度,用高压风清孔,确保孔道清洁、畅通。为便于施工,可在钢丝束一端采用粘胶带包裹,防止钢绞线在穿束过程中分叉。
将锚垫板喇叭口内外清理干净，剔除多余得波纹管,安装工作锚及夹片,密封工作锚与垫板,顶紧夹片。安装限位板，人工推到顶端紧固。
6、6、3预应力张拉
预应力施工采用智能张拉系统,张拉开始前，所有得预应力钢绞线在张拉点之间能自由滑动,构件可以自由地适应施加预应力时产生得水平与垂直移动，同时对智能张拉设备进行调试,确保控制端能控制两端同时进行对称张拉。
张拉时混凝土强度应达到设计强度,张拉应力按设计值进行控制(一般为0、７～0、７5fpk,)。张拉采取双控，以张拉力控制为主,钢束伸长量进行校核。
钢绞线张拉顺序需符合设计图纸规定。分批、分阶段对称进行张拉,强度及弹性模量达到60%,进行初张拉,初张拉封锚后移梁,待在存梁台座上强度及及弹性模量达到95%,进行终张拉,终张拉后压浆封锚方可进行架设。
钢绞线张拉施加应力控制程序为：0→10％σｃon→20%σcon→张拉控制应力σcon,持荷5min锚固。钢绞线以初始拉力拉紧后,千斤顶充分固定牢靠,将拉紧得钢绞线两端精确得做上标记,以10%σcｏn→2０%σcｏn得伸长值校核0→10%σcｏn得伸长值,张拉力与伸长量分阶段记录。张拉过程中应时刻观察钢绞线就是否出现断丝、滑丝现象,如有需控制在规范允许范围内，否则应停止张拉,待查明原因后再进行。
当监理工程师对预应力张拉过程及双控结果认可后,方对钢铰线予以锚固。放松千斤顶压力时避免振动锚具与预应力钢铰线。
6、６、4孔道压浆
采用活塞式压浆泵从梁得一端向另一端孔道依次进行压浆。浆液配比应符合设计要求,现场集中拌制。注浆压力及闭浆时间严格按设计要求进行控制。
预制梁在压满浆后要进行保护，一天内不得受振动,管道内水泥浆在注入后４8h内，结构混凝土温度不得低于5℃,否则采取保温措施。
具有完善得压浆记录,包括每个管道得压浆日期、水灰比及掺加料、压浆压力、试块强度、障碍事故细节及需要补做得工作。
6、6、5封端
管道压浆后,将梁端清洗干净,按设计要求得断面尺寸,用同梁体标号得微膨胀混凝土封闭所有锚头,完成梁得预制。
七、质量控制措施
7、1 技术保证
⑴ 建立健全质量管理体系,强化全员质量意识,全面贯彻落实质量方针目标。
⑵　建立健全质量责任制，质量责任要横向到边、纵向到人、分头把关、层层落实,强化岗位责任制。贯彻“谁施工谁负责质量”得原则,坚持“三检制”对施工过程中出现得质量问题，严格按“三不放过”原则处理。
⑶ 配备专门得质检员、测量、试验、计量及内审五类验证人员队伍，加强项目部全体员工得质量教育与培训，不断提高员工得质量意识,加强技术、技能学习，提高质量管理水平，确保工程质量。
⑷　对现场施工人员加强质量教育,强化质量意识，开工前技术交底,进行应知应会教育，严格执行规范,严格操作规程,建立并实施首件工程认可制度,分项工程开工前必须按合同要求执行先试验再铺开得程序。
⑸ 加强质量监控,确保规范规定得检验、抽检频率,现场质检得原始资料必须真实、准确、可靠,不得追记,接受质量检查时必须出示原始资料。监理工程师有指令时,重要得隐蔽工程覆盖前应进行摄像或照相并保存现场记录。
⑹ 完善检验手段,所有现场试块均送拌合站内试验室进行养护,所有梁场检测均为外委,常规内检测由拌合站内试验室进行。
⑺ 建立质量奖罚制度,对质量事故要严肃处理，坚持三不放过:事故原因不明不放过，不分清责任不放过,没有改进措施不放过。
７、2 测量控制
施工控制网就是施工测量得重要组成部分,目前我合同段测量控制网已在监理工程师得协助下进行了全面复测,加密建网、严格平差,保证施工要求与施工精度。所有测量仪器已经过权威计量部门标定合格，并按规定定期重新标定。施工测量严格按照规范操作,作好施工观测记录,填好相应得测量成果资料,确保施工测量程序有效进行,保证产品质量。
在预制场场地征地完成后，我部使用ＧPS对整个场地范围得地形进行了详细得复测。预制场总体布置完成后,使用GＰS对梁场各制梁台座、存梁台座、预制台座、龙门吊轨道以及其她附属工程等结构物进行施工放样,保证了各构造物得准确定位。
组合箱梁台座施工放样时,采用GＰS与水准仪相结合得方式对场地台座顶标高进行严格控制,保证误差在５mm范围之内。
组合箱梁底模安装之前,对台座顶面标高进行验收复核。对于不符合设计要求之处,采用高强砂浆抹平。满足设计要求之后再进行底模得安装。模板安装过程中，由测量人员全程跟踪测量,确保模板得各控制点标高满足设计要求。
7、３ 试验检测
7、3、1日常检测
试验检测工作就是施工质量管理得重要组成部分,因本工程所有均为外委,项目经理部在拌合站内设试验室,梁场内常规检测及试件养护在拌合站试验室内进行。并为试验室配备与其相适应得仪器、设备,各主要技术岗位配备相应资历得技术人员，操作人员持证上岗,保证满足于工程试验得需要。
严把施工材料进场关。任何结构用材,进场前必须携带厂家出具得产品质量合格证,在施工现场抽检合格并取得监理工程师签证批准后,方准进场。严格执行试验规程,确保每项工程开工前有标准试验,以充分反映结构物内部质量状况。
严把进场原材料质量关。按技术规范或招标文件要求进行抽检试验,按照规定要求作好试验报告与检测记录,而且要求厂家必须提供相应得质量保证书并及时向监理报验。进行挂牌标识,确保不误用未经检验合格得材料。
模板在加工厂集中制作之前,抽检其制作材料就是否满足设计要求。对模板连接螺栓、拉杆等做相应抗拉、压强度试验。
试验仪器设备按质量体系程序文件要求与计量部门管理规定，按期进行校验并保留记录与证书,确保试验仪器得精度与试验数据得真实、准确、完整。
积极配合监理工程师以及工程质量监督站对工程施工质量得抽检,并提供试验用得试件。
7、３、2静载试验
因本工程试验检测均为外委,当简支小箱梁终张拉30d后,邀请检测中心进行小箱梁静载试验。
1、试验梁得加载分两个循环进行。以加载系数K(加载试验中梁体跨中承受得弯矩与设计弯矩之比）表示加载等级。试验准备工作结束后梁体承受得荷载状态为初始状态;基数级下梁体跨中承受得弯矩指梁体质量与二期恒载质量对跨中弯矩之与。 
2、全预应力混凝土梁各循环得加载等级:
第一加载循环:初始状态→基数级（3ｍｉn)→０、６0(3miｎ)→０、80(３min)→静活载级(3miｎ)→１、0０(2０miｎ）→静活载级（1ｍin)→0、60(1min)→基数级(1ｍin)→初始状态（１0min）
第二加载循环:初始状态→基数级(３min）→０、60(３min)→0、80(３mｉn)→静活载级(3ｍin）→１、０0(５miｎ）→１、05（5min)→１、10(5ｍin)→1、１5（5ｍｉn)→1、20(20ｍin)→1、1０（1mｉn)→静活载级(１min)→0、60(1min)→基数级（1ｍin）→初始状态
当在第二加载循环中不能判断就是否已出现受力裂缝时，应进行受力裂缝验证加载。验证加载从第二加载循环卸载至静活载级后开始。
验证加载:静活载级（5ｍin）→１、00（5min)→1、05(5min）→１、10(5miｎ)→1、１5(5miｎ)→1、20(5min)→１、1０(１min)→静活载级（１mｉn)→0、60(1mｉｎ)→基数级（１mｉn）→初始状态
3、各千斤顶宜同步、同速达到同一荷载值;加载速度不得超过３ＫN/s。
4、每级加载后均应仔细检查梁体下缘与梁底有无裂缝出现。如出现裂缝或初始裂缝得延伸，应用红铅笔标注，并注明荷载等级，量测裂缝宽度。
5、每级加载后均应测量梁体跨中与支座中心截面两侧竖向位移变化,以同一截面得两侧平均值分别作为相应截面得竖向位移量或支点沉降量。挠度测量应在每级加载持荷即将结束前进行,每个加载循环得挠度值为跨中截面得竖向位移量减去支座沉降影响量即为该级荷载下得实测挠度值。 
6、加载试验过程中设专人监控梁顶加力千斤顶情况,并及时纠偏,如若发生较大偏移，及时通知静载试验技术总负责人。 
７、加载过程中设专人采用水准仪对反力架线性变化情况进行监控,监控重点:跨中、反力架主梁接头位置。如有异常情况,及时通知静载试验技术总负责。 
８、对每级加载下得实测挠度值，应仔细复核,发现异常立即查明原因。
9、评定标准
①、梁体刚度合格得评定 
实测静活载挠度值合格评定标准:f实测≤1、05(ｆ设计/ψ）。
②、在K=1、20加载等级下持荷20mｉn,梁体下缘底面未发现受力裂缝或下缘侧面得受力裂缝未延伸至梁底边,评定全预应力梁抗裂合格。
③、当最后一轮加载循环时得实测静活载挠度值不满足①中得规定，则梁体刚度不合格。
7、4 质量检测
项目经理部设立工程技术部与安全质量环保部。由工程技术部负责每道工序得工艺技术自检,实行技术交底制度。由安质环保部实行工序自检控制。对每道工序提出质量标准及控制方法与检查验收得内容，使每个施工人员与质检人员都明确工序质量目标每道工序质量始终处于受控状态,用工作质量保证工序质量,从而确保工程质量。
施工过程中,严格执行“自检、互检、交接检”得三检制度。严格做到施工技术员与质检员独立工作。专职质检人员不得兼任其她职务。只要有施工得地方必须有技术员或质检人员在场, 监理在抽检时必须有质检人员在场。每道工序都经过作业班组技术员自检、质检员复检,最终报监理工程师检查并签认后方可进行下道工序得施工。每完成一道工序，现场施工技术人员必须填写相关记录表格,并与项目质检人员一起进行自检,自检合格之后请监理工程师一起进行检查,检查合格后对相关记录进行签证。每完成一个分项工程,现场技术员与项目质检人员必须进行自检，并填写好相关记录表格,自检合格后报请监理工程师一起检查成品,检查合格之后及时检查该项工程得各项资料就是否齐全,内容就是否正确，数据就是否准确,签认手续就是否完备等。另外,为安质环保部得质检工程师、质检员配备与其职责相匹配得质检仪器,设备工具与书籍等,为其履行质检职责提供充分得准备。
7、5 质量控制
⑴预制小箱梁模板质量控制
项 　目
允许偏差mｍ
检验方法
相邻两板表面高差
2
用尺量
表面平整度
3
用2m直尺检验
模内尺寸
3-8
用尺量
轴线位移
8
全站仪测量
预应力筋孔道位置
梁端10
用尺量
预埋件
位置
3
用尺量
平面高差
2
水准仪测量
⑵预制小箱梁钢筋质量控制
项目
允许偏差mm
检验方法
冷拉率
不大于设计规定
用尺量
受力钢筋成型长度
±１0
用尺量
弯起钢筋
弯起点位置
±2０
用尺量
尺寸
±20
用尺量
箍筋尺寸
±5
用尺量宽、高
受力钢筋间距
±1０
在任意断面连续量取钢筋间距取平均值
箍筋及构造钢筋间距
0-20
连续量五段取平均值
同一截面内受力钢筋接头占钢筋总截面积
不大于50%
观察
保护层厚度
±5
用尺量
⑶预制小箱梁混凝土质量控制
项 　目
允许偏差mｍ
检验方法
混凝土抗压强度
符合设计规范要求
通过混凝土试块强度验证
断面尺寸
顶宽
±30
沿全长端部、L/4处、中间用尺量
高
+5 -10
顶、底、腹板厚
10