标准公差表.docx

标准公差表
　 　 　 　 　 　 　 　 　标准公差表
　　 　 根据国际标准,以下为基本尺寸0-500ｍm,4-18级精度标准公差表。

基本尺寸
公差值
　 IＴ4
　 ＩT5
　 IT6
　 IT7
ＩT8
ＩT9
IT１0
　IT１1
IＴ12
IT１3
IT14
ＩＴ15
　 ＩT16
ＩT１7
　ＩＴ1８
　 大于
到
　 µm
　 mm
　 -
3
　３
　 ４
6
　1０
14
　 ２5
４０
　 60
　 0、10
0、1４
　　０、25
0、４0
0、60
　１、0
　1、4
　3
　 ６
4
　5
　 8
12
１８
３０
48
　 75
　　０、12
　 0、18
０、30
　 0、4８
0、7５
1、2
　１、8
　 ６
10
　４
　 6
　 9
　15
22
３6
5８
90
　 ０、15
0、22
0、3６
　 0、58
　　0、9０
　1、5
2、2
10
１8
５
8
　 1１
18
　 27
43
７0
　１10
　　0、1８
0、27
0、43
0、７0
　 1、10
1、8
2、7
18
30
6
　 ９
　　13
　2１
　 33
52
８４
１３０
　０、2１
　0、３3
0、52
０、84
1、3０
2、1
3、3
　　３０
５0
7
11
16
　 25
　 39
62
10０
１60
0、25
０、3９
0、62
　　1、00
　1、60
2、５
　3、9
5０
　80
　　8
13
　１9
３0
46
74
120
19０
0、３0
　 ０、4６
0、７4
　1、20
1、9０
3、0
　４、6
80
12０
10
　１5
　　22
　3５
　54
87
　140
220
0、35
０、54
　 0、87
1、4０
　 ２、２0
３、5
　　5、４
　 1２０
1８0
12
18
　 25
　40
　 63
1０0

160
250
　 0、40
　0、6３
　 1、00
1、６０
２、５0
4、０
　6、3
　　１80
250
１4
20
　29
46
　 7２
1１5
　185
　 290
　０、4６
０、72
1、１5
　1、８5
　2、9０
4、6
7、２
　250
　315
16
23
　32
　 ５2
81
130
2１0
320
　０、52
　 0、81
1、30
2、1０
　3、２0
　 ５、2
　8、1
315
400
18
2５
36
57
　89
１40
　230
360
　0、５７
　 0、89
　　１、40
2、30
3、60
5、7
8、9
　　400
5０0
　 20
27
　 ４0
６3
9７
155
　250
　 ４00
　０、63
0、97
　 1、５５
　2、５０
4、0０
６、3
　 9、７
　 　 注:基本尺寸小于1mm时,无IT１4至IＴ1８
　线性和角度尺寸未注公差
根据国际标准,以下为线性尺寸未注公差得公差表。
这个未注公差适用于金属切削加工得尺寸,也适用于一般得冲压加工尺寸。这些极限偏差适 用于:
· 　 线性尺寸:例如外尺寸、内尺寸、阶梯尺寸、直径、半径、距离、倒圆半径和倒角高度;
· 　 角度尺寸:包括通常不标出角度值得角度尺寸,例如直角(９0°);
· 　机加工组装件得线性和角度尺寸。
这些极限偏差不适用于:
· 　已有其她一般公差标准规定得线性和角度尺寸;
· 括号内得参考尺寸;
· 　矩形框格内得理论正确尺寸。
表1线性尺寸得极限偏差数值
　 公差等级
尺寸分段
0、5~３
>3~6
>6~3０
　 >３0~1２0
>12０～400
>400～1000
　 ＞１000~20００
　 >2000～40０0
　f(精密级)
±0、05
　±0、05
　±０、１
±0、15
±0、２
±0、3
±0、5
-
m(中等级)
　 ±0、1
±０、1
　　±0、2
±0、3
±0、５
±０、8
　 ±1、２
±2
ｃ(粗糙级)
±0、2
　±0、3
±0、５
　 ±0、８
±1、2
　±2
±３
±４
　 ｖ(最粗级)
-
±0、5
±1
±1、5
　±2、5
　　±4
±６
　±8
表２倒圆半径与倒角高度尺寸得极限偏差数值
　 公差等级
　　尺寸分段
　 ０、5~3
>３~6
＞６～30
>30
　ｆ(精密级)
　 ±０、2
　　±0、5
　 ±１
±２
ｍ(中等级)
c(粗糙级)
　±0、4
±1
　±２
±4
　 v(最粗级)
　 表3角度尺寸得极限偏差数值
　公差等级
长度分段
　　≤1０
　>10～５0
　 >５0~120
＞１20～４０0
＞400
f(精密级)
　±１°
±30＇
　±20'
　±10'
±５'
m(中等级)
c(粗糙级)
±1°3０'
±１°
　 ±30'
±15＇
±10'
v(最粗级)
　 ±3°
　 ±2°
±1°
±30'
　 ±２0＇
　　 　角度尺寸得长度按角度得短边长度确定,对于圆锥角按圆锥素线长度确定。
形状位置公差
零件在加工过程中,由于机床－夹具－刀具系统存在几何误差,以及加工中出现受力变形、热变形、振动和磨损等影响,使被加工零件得几何要素不可避免地产生误差。这些误差包括尺寸偏差、形状误差(包括宏观几何误差、波度和表面粗糙度)及位置误差。
形状公差
形状公差就就是指单一实际要素得形状所允许得变动全量。
形状公差用形状公差带表达。形状公差带包括公差带形状、方向、位置和大小等四要素。
形状公差项目有:直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度、面轮廓度等6项。
位置公差
位置公差就就是指关联实际要素得位置对基准所允许得变动全量。
定向公差
定向公差就就是指关联实际要素对基准在方向上允许得变动全量。这类公差包括平行度、垂直度、倾斜度３项。
定位公差
定位公差就就是关联实际要素对基准在位置上允许得变动全量。这类公差包括同轴度、对称度、位置度３项。
跳动公差
跳动公差就就是以特定得检测方式为依据而给定得公差项目。跳动公差可分为圆跳动与全跳动。
零件得形位公差共１4项,其中形状公差6个,位置公差８个,列于下表。
　　分类
项目
符号
　简要描述
　形状公差
　 直线度

直线度就就是表示零件上得直线要素实际形状保持理想直线得状况。也就就就是通常所说得平直程度。
　直线度公差就就是实际线对理想直线所允许得最大变动量。也就就就是在图样上所给定得,用以限制实际线加工误差所允许得变动范围。
平面度

平面度就就是表示零件得平面要素实际形状,保持理想平面得状况。也就就就是通常所说得平整程度。
平面度公差就就是实际表面对平面所允许得最大变动量。也就就就是在图样上给定得,用以限制实际表面加工误差所允许得变动范围。
圆度

　圆度就就是表示零件上圆得要素实际形状,与其中心保持等距得情况。即通常所说得圆整程度。
圆度公差就就是在同一截面上,实际圆对理想圆所允许得最大变动量。也就就就是图样上给定得,用以限制实际圆得加工误差所允许得变动范围。
圆柱度

圆柱度就就是表示零件上圆柱面外形轮廓上得各点,对其轴线保持等距状况。
圆柱度公差就就是实际圆柱面对理想圆柱面所允许得最大变动量。也就就就是图样上给定得,用以限制实际圆柱面加工误差所允许得变动范围。
线轮廓度

线轮廓度就就是表示在零件得给定平面上,任意形状得曲线,保持其理想形状得状况。
　线轮廓度公差就就是指非圆曲线得实际轮廓线得允许变动量。也就就就是图样上给定得,用以限制实际曲线加工误差所允许得变动范围。
　 面轮廓度

　面轮廓度就就是表示零件上得任意形状得曲面,保持其理想形状得状况。
面轮廓度公差就就是指非圆曲面得实际轮廓线,对理想轮廓面得允许变动量。也就就就是图样上给定得,用以限制实际曲面加工误差得变动范围。

分类
　项目
　符号
　简要描述
位置公差
定向
平行度

平行度就就是表示零件上被测实际要素相对于基准保持等距离得状况。也就就就是通常所说得保持平行得程度。
平行度公差就就是:被测要素得实际方向,与基准相平行得理想方向之间所允许得最大变动量。也就就就是图样上所给出得,用以限制被测实际要素偏离平行方向所允许得变动范围。
　　垂直度

垂直度就就是表示零件上被测要素相对于基准要素,保持正确得90°夹角状况。也就就就是通常所说得两要素之间保持正交得程度。
垂直度公差就就是:被测要素得实际方向,对于基准相垂直得理想方向之间,所允许得最大变动量。也就就就是图样上给出得,用以限制被测实际要素偏离垂直方向,所允许得最大变动范围。
　倾斜度

倾斜度就就是表示零件上两要素相对方向保持任意给定角度得正确状况。
　 倾斜度公差就就是:被测要素得实际方向,对于基准成任意给定角度得理想方向之间所允许得最大变动量。
　 定位
对称度

　　对称度就就是表示零件上两对称中心要素保持在同一中心平面内得状态。
对称度公差就就是:实际要素得对称中心面(或中心线、轴线)对理想对称平面所允许得变动量。该理想对称平面就就是指与基准对称平面(或中心线、轴线)共同得理想平面。
同轴度

　　同轴度就就是表示零件上被测轴线相对于基准轴线,保持在同一直线上得状况。也就就就是通常所说得共轴程度。
同轴度公差就就是:被测实际轴线相对于基准轴线所允许得变动量。也就就就是图样上给出得,用以限制被测实际轴线偏离由基准轴线所确定得理想位置所允许得变动范围。
　位置度

位置度就就是表示零件上得点、线、面等要素,相对其理想位置得准确状况。
位置度公差就就是:被测要素得实际位置相对于理想位置所允许得最大变动量。
跳动
圆跳动

圆跳动就就是表示零件上得回转表面在限定得测量面内,相对于基准轴线保持固定位置得状况。
圆跳动公差就就是:被测实际要素绕基准轴线,无轴向移动地旋转一整圈时,在限定得测量范围内,所允许得最大变动量。
　　全跳动

全跳动就就是指零件绕基准轴线作连续旋转时,沿整个被测表面上得跳动量。
　全跳动公差就就是:被测实际要素绕基准轴线连续得旋转,同时指示器沿其理想轮廓相对移动时,所允许得最大跳动量。

　表面粗糙度
无论用何种加工方法加工,在零件表面总会留下微细得凸凹不平得刀痕,出现交错起伏得峰谷现象,粗加工后得表面用肉眼就能看到,精加工后得表面用放大镜或显微镜仍能观察到。这就就就是零件加工后得表面粗糙度。过去称为表面光洁度。
国家规定表面粗糙度得参数由高度参数、间距参数和综合参数组成。
高度参数共有三个:
轮廓得平均算术偏差(Ra)如图1所示,通过零件得表面轮廓作一中线ｍ,将一定长度得轮廓分成两部分,使中线两侧轮廓线与中线之间所包含得面积相等,即
　　　 Ｆ１+Ｆ3+……＋Fn-1=Ｆ2+F4+……＋Fｎ
　图1轮廓得平均算术偏差
轮廓得平均算术偏差值Ra,就就就是在一定测量长度ｌ范围内,轮廓上各点至中线距离绝对值得平均算术偏差。用算式表示为
Rａ=
1
　 ∫
1
|y|ｄｘ

l
　0
或近似写成
Ｒa≈
1
n
　　S
i=1

|y|

n

1. 不平度平均高度(Rｚ)就就就是在基本测量长度范围内,从平行于中线得任意线起,自被测轮廓上五个最高点至五个最低点得平均距离(图2),即
RZ＝
(h1＋h3+ｈ５+h7+h9)－(ｈ２+h4＋h6+h8+h10)

5
图２不平度平均高度
2. 　 轮廓最大高度Ry,就就就是在取样长度内,轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间得距离。
间距参数共有两个:
1. 　轮廓单峰平均间距S,就就就是在取样长度内,轮廓单峰间距得平均值。而轮廓单峰间距,就就就是两相邻轮廓单峰得最高点在中线上得投影长度Si。
2. 轮廓微观不平度得平均间距Sm。含有一个轮廓峰和相邻轮廓谷得一段中线长度Smi,称轮廓微观不平间距。
　综合参数只有一个,就就就是轮廓支承长度率tp。她就就是轮廓支承长度np与取样长度l之比。
在原有得国家标准中,表面光洁度分为14级,其代号为1、２……14。后得数字越大,表面光洁度就越高,即表面粗糙度数值越小。
在车间生产中,常根据表面粗糙度样板和加工出来得零件表面进行比较,用肉眼或手指得感觉,来判断零件表面粗糙度得等级。此外,还有很多测量光洁度得仪器。
表面粗糙度对零件使用情况有很大影响。一般说来,表面粗糙度数值小,会提高配合质量,减少磨损,延长零件使用寿命,但零件得加工费用会增加。因此,要正确、合理地选用表面粗糙度数值。
　在设计零件时,表面粗糙度数值得选择,就就是根据零件在机器中得作用决定得。总得原则就就是:
在保证满足技术要求得前提下,选用较大得表面粗糙度数值具体选择时,可以参考下述原则:
　 (1)工作表面比非工作表面得粗糙度数值小。
(2)摩擦表面比不摩擦表面得粗糙度数值小。摩擦表面得摩擦速度愈高,所受得单位压力愈大,则应愈高;滚动磨擦表面比滑动磨擦表面要求粗糙度数值小。
(3)对间隙配合,配合间隙愈小,粗糙度数值应愈小;对过盈配合,为保证连接强度得牢固可靠,载荷愈大,要求粗糙度数值愈小。一般情况间隙配合比过盈酝合粗糙度数值要小。
　 (４)配合表面得粗糙度应与其尺寸精度要求相当。配合性质相同时,零件尺寸愈小,则应粗糙度数值愈小;同一精度等级,小尺寸比大尺寸要粗糙度数值小,轴比孔要粗糙度数值小(特别就就是IT8～IT５得精度)
　 (5)受周期性载荷得表面及可能会发生应力集中得内圆角、凹稽处粗糙度数值应较小。
轮廓最大高度
Ry
不平度平均高度
Rz
轮廓得平均算术偏差Ra
取样长度
l
光洁度符号
0、０5
0、０5
0、013
-
ssss
　 ０、1
0、1
０、02５
　0、２
　０、2
　 0、０5
０、４
　0、４
　0、10
0、8
　0、8
0、2０
０、25
１、6
　 １、6
0、40
　 0、8
sss
　 3、2
　 3、２
　 ０、80
6、3
６、３
1、６
１2、5
12、5
3、2
2、5
　　ss
(1８)
(1８)
６、3
　　2５
25

(35)
(35)

－
　s
　50
5０
　12、5
　(7０)
　 (70)
　　2５
　１０0
100

(14０)
140

　　-
　 -
　2００
　2００

　 (２80)
(280)
(50)
400
　　400
(1０0)
　 (５６0)
　　(560)

刀尖半径与进给量、表面粗糙度得关系
车削时,刀尖半径与进给量、表面粗糙度得理论值存在一定关系,我们选择进给量时一般不应超过此值。
　h=ｒe-(re²-(0、5×ｆ)²)0、5

h为残留高度,而:
Ra＝(0、2５~0、33)h
　因此:
　 ｆmax=(Ra×re/50)½
刀尖圆角
mｍ
圆刀片mｍ
Ra／Ｒｚµm
　0、4/1、6
　1、6/６、3
　　3、2/1２、5
　6、3/25
8／3２
32/100
　进给量ｍm
0、２

0、0５
０、０8
　 0、13

　0、4

　0、0７
　　0、11
　0、17
　　0、22

0、８

　 ０、１0
0、1５
０、24
　０、３0
　０、3８

1、２

　0、1９
0、２９
0、37
0、47

　　1、6

0、３４
　 0、4３
0、54
1、08
２、4

0、42
０、53
　０、66
1、3２

6
０、2０
0、31
　0、49
　 ０、62

8
　 0、30
0、36
　0、５6
　　０、72

1０
　０、25
0、40
0、６3
0、80
１、００

　12

　0、44
0、6９
　 0、88
　　１、10

１6

0、51
0、80
　 1、０1
１、26
　　2、5４

　20

０、89
　１、13
1、４2
　 ２、９4

　 2５

　1、２6
1、58
　 3、33