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1、 法兰制造 工艺过程卡 辽表2-6 编号： 共 1 页第 1 页 产品名称 循环氢脱硫塔 件号 15 材料牌号 20 制造编号 图号 数量 1 材料规格 700-40 产品编号 序号 车间 工种或设备 工序 工艺内容及技术要求 工装具 操作者/日期 控制型式 检查结果 检查员/日期 厂内 监检 用户 1 生产科 外协员 外委锻造 按图纸要求外协锻造，合格级别按图纸要求。 锻件按JB4726-2000标准中规定制造。 保证车削余量足够。 2 质检 检查员 材料确认
2、锻件质量合格证明资料齐全。 符合《容规》附件七规定，标记清楚。 锻件按JB4726-2000标准中规定要求及图纸要求进行验收。 确认合格后方可使用。 检A 3 机加 车工 车削 按图车削外圆、内孔及密封面、坡口等结构。 公差及光洁度符合图纸及标准要求。 自检合格进入下工序。 自检 4 钳工 划线 按图样对螺栓孔位置进行划线并打冲眼。 中心圆直径及相邻两孔弦长允差为±0.3mm。任意两孔弦长允差为±0.5mm。 检查合格下转。 检B 5 钻孔 依冲眼钻孔并去毛刺。 中心圆直径及相
3、邻两孔弦长允差为±0.6mm。任意两孔弦长允差为±1.5 mm。 自检合格下转。 自检 6 质检 检查员 检查 对机加工后的工件几何尺寸及表面质量进行检查。 符合图纸及标准要求为合格。 合格后刷防锈油并入库备用。 检B 法兰制造 工艺过程卡 辽表2-6 编号： 共 1 页第 1 页 产品名称 循环氢脱硫塔 件号 11-4 材料牌号 20II 制造编号 图号 数量 1 材料规格 200-2.5 产品编号 序号 车间 工
4、种或设备 工序 工艺内容及技术要求 工装具 操作者/日期 控制型式 检查结果 检查员/日期 厂内 监检 用户 1 生产科 外协员 外委锻造 按图纸要求外协锻造，合格级别按图纸要求。 锻件按JB4726-2000标准中规定制造。 保证车削余量足够。 2 质检 检查员 材料确认 锻件质量合格证明资料齐全。 符合《容规》附件七规定，标记清楚。 锻件按JB4726-2000标准中规定要求及图纸要求进行验收。 确认合格后方可使用。 检A 3 机加 车工 车削 按图车削外圆、内孔及密封面、坡口
5、等结构。 公差及光洁度符合图纸及标准要求。 自检合格进入下工序。 自检 4 钳工 划线 按图样对螺栓孔位置进行划线并打冲眼。 检查合格下转。 检B 5 钻孔 依冲眼钻孔并去毛刺。 自检合格下转。 自检 6 质检 检查员 检查 对机加工后的工件几何尺寸及表面质量进行检查。 符合图纸及标准要求为合格。 合格后刷防锈油并入库备用。 检B 法兰制造 工艺过程卡 辽表2-6 编号： 共 1 页第
6、 1 页 产品名称 循环氢脱硫塔 件号 通用 材料牌号 20 制造编号 图号 数量 材料规格 产品编号 序号 车间 工种或设备 工序 工艺内容及技术要求 工装具 操作者/日期 控制型式 检查结果 检查员/日期 厂内 监检 用户 1 生产科 外协员 外委锻造 按图纸要求外协锻造，合格级别按图纸要求。 锻件按JB4726-2000标准中规定制造。 保证车削余量足够。 2 质检 检查员 材料确认 锻件质量合格证明资料齐全。 符合《容规》附件七规定，标记清楚。 锻件按JB4726
7、2000标准中规定要求及图纸要求进行验收。 确认合格后方可使用。 检A 3 机加 车工 车削 按图车削外圆、内孔及密封面、坡口等结构。 公差及光洁度符合图纸及标准要求。 自检合格进入下工序。 自检 4 钳工 划线 按图样对螺栓孔位置进行划线并打冲眼。 检查合格下转。 检B 5 钻孔 依冲眼钻孔并去毛刺。 自检合格下转。 自检 6 质检 检查员 检查 对机加工后的工件几何尺寸及表面质量进行检查。 符合图纸及标准要求为合格。 合格后刷防锈油并入库
8、备用。 检B 厚壁管制造 工艺过程卡 辽表2-6 编号： 共 1 页第 1 页 产品名称 循环氢脱硫塔 件号 通用 材料牌号 20 制造编号 图号 数量 材料规格 产品编号 序号 车间 工种或设备 工序 工艺内容及技术要求 工装具 操作者/日期 控制型式 检查结果 检查员/日期 厂内 监检 用户 1 质检 检查员 材料确认 按图纸要求外协锻造，合格级别按图纸要求。 锻件按JB4726~4728-2000标准中规定制造。
9、 锻件检验证明资料齐全，符合《容规》附件七，并保证车削余量足够。 检A 2 铆焊 铆工 号料 锻件质量合格证明资料齐全，标记清楚。 锻件按JB4726~4728-2000标准中规定要求及图纸要求进行验收。 确认合格后方可使用。 注：对Ⅲ、Ⅳ级锻件粗车端面后，进行100%UT复验，合格后方可使用。 检D 3 机加 车工 机加工 按图纸尺寸加工外圆及内孔等结构。 详见通用工艺。 合格下转。 自检 4 机加 车工 机加工 对加工成型后成品，按图纸尺寸进行检查，公差及光洁度符合图纸要
10、求。 合格备用。 检B 法兰盖制造 工艺过程卡 辽表2-6 编号： 共 1 页第 1 页 产品名称 循环氢脱硫塔 件号 16 材料牌号 20III 制造编号 图号 数量 1 材料规格 产品编号 序号 车间 工种或设备 工序 工艺内容及技术要求 工装具 操作者/日期 控制型式 检查结果 检查员/日期 厂内 监检 用户 1 生产科 外协员 外委锻造 按图纸要求外协锻造，合格级别按图纸要求。 锻件按JB4726-2000标准
11、中规定制造。 保证车削余量足够。 2 质检 检查员 材料确认 锻件质量合格证明资料齐全。 符合《容规》附件七规定，标记清楚。 锻件按JB4726-2000标准中规定要求及图纸要求进行验收。 确认合格后方可使用。 检A 4 机加 车工 车削 按图车削外圆及密封面等结构。 公差及光洁度符合图纸及标准要求。 自检合格进入下工序。 自检 5 钳工 划线 按图样对螺栓孔位置进行划线并打冲眼。 检查合格下转。 检B 6 钻孔 依冲眼钻孔并去毛刺。 自检
12、合格下转。 自检 7 质检 检查员 检查 对机加工后的工件几何尺寸及表面质量进行检查。 符合图纸及标准要求为合格。 合格后刷防锈油并入库备用。 检B 法兰盖制造 工艺过程卡 辽表2-6 编号： 共 1 页第 1 页 产品名称 循环氢脱硫塔 件号 11-6 材料牌号 20R 制造编号 图号 数量 1 材料规格 δ=36 产品编号 序号 车间 工种或设备 工序 工艺内容及技术要求 工装具 操作者/日期 控制型
13、式 检查结果 检查员/日期 厂内 监检 用户 1 质检 检查员 材料确认 板材质量合格证明资料齐全，标记清楚，符合GB6654-1996标准要求。（注：δ＞50mm用正火板。） 确认合格后方可使用。 检A 2 铆焊 铆工 号料 法兰盖采用整体下料，余量详见通用工艺要求。 按本厂规定进行材料标记移植。 经检查员确认合格进入下工序。 检D 3 水焊工 下料 根据切割工艺规程进行下料。采用半自动火焰切割。 切割后去除氧化物及渣瘤等杂物。 自检合格后转机加车间。 自检 4
14、机加 车工 车削 按图车削外圆及密封面等结构。 公差及光洁度符合图纸及标准要求。 自检合格进入下工序。 自检 5 钳工 划线 按图样对螺栓孔位置进行划线并打冲眼。 检查合格下转。 检B 6 钻孔 依冲眼钻孔并去毛刺。 自检合格下转。 自检 7 质检 检查员 检查 对机加工后的工件几何尺寸及表面质量进行检查。 符合图纸及标准要求为合格。 合格后刷防锈油并入库备用。 检B 下封头制造 工艺过程
15、卡 辽表2-6 编号： 共 2 页第 1 页 产品名称 循环氢脱硫塔 件号 8 材料牌号 20R 制造编号 图号 数量 1 材料规格 δ=14 产品编号 序号 车间 工种或设备 工序 工艺内容及技术要求 工装具 操作者/日期 控制型式 检查结果 检查员/日期 厂内 监检 用户 1 质检 材料检查员 材料 确认 材料必须符合GB6654-1996标准及图样要求，质量证明资料齐全； 经检查员确认合格后方可使用。 检A 2 备料 铆工 号料 按展开尺寸φ930进行划线。 按
16、规定进行标记移植。 检查合格进入下工序。 划规 检D 3 水焊工 下料 按切割工艺规程进行切割。 乙炔焰切割。 切割后清除切口表面氧化物及熔渣等杂质。 检查合格下转。 自检 4 生 产 科 外协员 外委加工 依图纸外委加工成型，符合JB4746-2002标准要求。 加工前应将材质、规格、编号等标记清楚。 齐边后交货。 合格后返厂，封头合格证明资料要求齐全。 5 质检科 检查员 检查确认 对返厂封头几何尺寸及表面质量和标记进行检查。 具体要求详见通用工艺QB/PXSS
17、J1-2005表7第5工序要求。 检查合格下转。 检D 6 铆焊 水焊工 坡口加工 在封头切割胎上进行切割，并切割出焊接工艺要求的坡口。 用火焰切割。 切割后清理切口氧化物等并修磨坡口。 检查合格下转。 检C 下封头制造 工艺过程卡 辽表2-6 编号： 共2页第 2 页 序号 车间 工种或设备 工序 工艺内容及技术要求 工装具 操作者/日期 控制型式 检查结果 检查员/日期 厂内 监检 用户 7 铆焊 打压班 表面处理 按通用工艺QB/PXSS J1-2005表7第7
18、道工序要求进行表面处理。 检查合格下转。 检D 8 铆工 号孔位 按图纸对封头上开孔大小及位置进行划线。 检查合格并经责任师确认后下转。 H 检D E 9 水焊工 开孔 按切割工艺进行开孔并切割出焊接工艺要求的坡口。 用火焰切割。 切割后清理切口氧化物等并修磨坡口。 检查合格下转。 检C 筒体制造 工艺过程卡 辽表2-6 编号： 共 2页第 1 页 产品名称 循环氢脱硫塔 件号 10 材料牌号 20R
19、制造编号 图号 数量 1 材料规格 δ=14 产品编号 序号 车间 工种或设备 工序 工艺内容及技术要求 工装具 操作者/日期 控制型式 检查结果 检查员/日期 厂内 监检 用户 1 质检 检查员 材料确认 材料符合GB6654-1996标准要求，标记清晰，质量证明资料齐全。 经检查员确认合格后方可使用。 检A 2 备料 铆工 号料 按展开尺寸及板面实际尺寸进行划线。详见通用工艺要求。 并按本厂规定进行标记移植。 检查合格下转。 检D 3 水焊工 下料 按切割
20、工艺规程进行切割。选用乙炔焰切割。 切割后清除氧化物及熔渣等杂物。对板表面进行打砂或砂轮抛光处理，除掉氧化皮等杂物。合格进入下工序。 自检 4 铆焊 刨边机 坡口加工 按焊接工艺要求刨坡口。 坡口表面不得有裂纹及分层等缺陷。 检查合格进入下工序。 检C 5 球罐 油压机 压头 展开料两端压头。 压头长度≮300mm；外坡口。 分次压成，确保胎板轴线与板料中心线垂直。 压头时圆弧半径用R350mm内样板检查，样板弦长≮300mm。 检查合格后进入下工序。 检D 6 铆焊 滚床
21、滚圆 清除板料上杂物。在滚床上卷筒，注意材料标记及筒节编号等必须在筒节外面。滚制时筒节展开长度方向与辊垂直，多次滚制成形。滚制过程中不断用弦长≮300mm的内样板检查。 组对纵缝,错边量≤3.0mm；端口不平度＜0.5mm；组对间隙见焊 接工艺；定位焊，检查合格后进入下工序。 检D 7 焊工 焊接 筒节两端点焊引弧板，并依焊接工艺对A类缝施焊。 焊后清理药皮等，并打焊工钢印。 检查合格进入下工序。 检C 筒体制造 工艺过程卡 辽表2-6 编号： 共 2页第 2 页 序号 车间 工种或设备 工序
22、工艺内容及技术要求 工装具 操作者/日期 控制型式 检查结果 检查员/日期 厂内 监检 用户 8 铆 焊 铆工 找圆 清理筒内外焊瘤、飞溅等杂物并调整滚床进行找圆。 找圆时，保证筒节轴线与辊轮中心线平行并用弦长大于1/6Di且≮300mm的内样板检查，并随时清理氧化皮。 棱角度E≤3.4mm；椭圆度e≤7.0mm。合格备用。 检D 9 铆焊 铆工 组对 根据排版图将筒节进行组对。纵缝排列及筒节编号以排版图为准。保证每节四条方位线重合。 组对间隙见焊接工艺。 组对错边量≤3.5mm。 检D 10
23、 焊工 焊接 清理焊道两侧50mm范围内油锈等杂物。 依焊接工艺对筒节B类焊缝施焊。 焊后清理，并打焊工钢印。 检查合格进入下工序。 检C 11 铆工 号孔位 按图纸及排版图对筒体上开孔大小及位置进行划线。 检查合格并经责任师确认后下转。 H 检D E 12 质检 探伤员 无损检测 对筒节A、B类焊缝按图纸要求进行100%RT检测，按JB/T4730.2-2005中有关规定II级合格。 N H E A 13 质检科 检查员 检查 对筒体几何尺寸、壳体直线度及表面质量、焊工
24、钢印及材料标记等进行检查。 详见通用工艺。 合格备用。 检D检C 补强圈制造 工艺过程卡 辽表2-6 编号： 共 1 页第 1 页 产品名称 循环氢脱硫塔 件号 12 材料牌号 20R 制造编号 图号 数量 1 材料规格 δ=14 产品编号 序号 车间 工种或设备 工序 工艺内容及技术要求 工装具 操作者/日期 控制型式 检查结果 检查员/日期 厂内 监检 用户 1 质检 材料检查员 材料 确认 材料必须符合GB665
25、4-1996标准要求。 质量证明资料齐全； 经检查员确认合格后方可使用。 检A M/H 2 备料 铆工 号料 按展开尺寸φ480/φ277进行划线。 按规定进行标记移植，并标记件号和产品编号。 检查合格进入下工序。 划规 检D 3 水焊工 下料 按切割工艺规程进行切割。内孔放样切割，并切割出焊接工艺要求的坡口。乙炔焰切割。 切割后清除切口表面氧化物及熔渣等杂质。 检查合格下转。 自检 4 机加 车工 机加工 按图纸要求加工外圆至尺寸。 钻气密检查孔并攻丝。 检查合格进入下
26、工序。 检B 5 球罐 油压机 压形 压形。曲率与筒体或封头外表面紧密贴合。 压形时考虑螺孔应至于补强圈的最低处，卧式容器在补强圈相对轴线两侧的最低处；立式容器在补强圈相对轴线的最低点。 合格下转。 自检 6 质检科 检查员 检查确认 对压形后补强圈的曲率及标记等进行检查。 检查合格备用。 检D 补强圈制造 工艺过程卡 辽表2-6 编号： 共 1 页第 1 页 产品名称 循环氢脱硫塔 件号 开口2 材料牌号 20R 制造编号 图号 数量 1
27、 材料规格 δ=16 产品编号 序号 车间 工种或设备 工序 工艺内容及技术要求 工装具 操作者/日期 控制型式 检查结果 检查员/日期 厂内 监检 用户 1 质检 材料检查员 材料 确认 材料必须符合GB6654-1996标准要求。 质量证明资料齐全； 经检查员确认合格后方可使用。 检A M/H 2 备料 铆工 号料 按展开尺寸φ300/φ172进行划线。 按规定进行标记移植，并标记件号和产品编号。 检查合格进入下工序。 划规 检D 3 水焊工 下料 按切割工艺规程进
28、行切割。内孔放样切割，并切割出焊接工艺要求的坡口。乙炔焰切割。 切割后清除切口表面氧化物及熔渣等杂质。 检查合格下转。 自检 4 机加 车工 机加工 按图纸要求加工外圆至尺寸。 钻气密检查孔并攻丝。 检查合格进入下工序。 检B 5 球罐 油压机 压形 压形。曲率与筒体或封头外表面紧密贴合。 压形时考虑螺孔应至于补强圈的最低处，卧式容器在补强圈相对轴线两侧的最低处；立式容器在补强圈相对轴线的最低点。 合格下转。 自检 6 质检科 检查员 检查确认 对压形后补强圈的曲率及标记等
29、进行检查。 检查合格备用。 检D 接管制造 工艺过程卡 辽表2-6 编号： 共 1 页第 1 页 产品名称 循环氢脱硫塔 件号 11-1 材料牌号 20 制造编号 图号 数量 1 材料规格 φ273×8 产品编号 序号 车间 工种或设备 工序 工艺内容及技术要求 工装具 操作者/日期 控制型式 检查结果 检查员/日期 厂内 监检 用户 1 质检 检查员 材料确认 钢管质量合格证明资料齐全，标记清楚。 钢管符合GB/T8163-1999标准要求。 确认合格后方可使用。
30、 检A 2 铆焊 铆工 号料 根据图纸确定接管长度。 长度方向留3~5mm机加工余量，切割余量自定。 按本厂规定进行标记移植。 经检查员确认合格进入下工序。 检D 3 水焊工 切割 采用乙炔焰进行切割。 切割后去除氧化物或毛边。 自检合格下转。 自检 4 机加 车工 机加工 平端面并车削坡口。 坡口角度为30±2.5°，钝边2±0.5。 检查合格转铆焊车间班组。 检B 接管制造 工艺过程卡
31、 辽表2-6 编号： 共 1 页第 1 页 产品名称 循环氢脱硫塔 件号 通用 材料牌号 20 制造编号 图号 数量 材料规格 产品编号 序号 车间 工种或设备 工序 工艺内容及技术要求 工装具 操作者/日期 控制型式 检查结果 检查员/日期 厂内 监检 用户 1 质检 检查员 材料确认 钢管质量合格证明资料齐全，标记清楚。 钢管符合GB/T8163-1999标准要求。 确认合格后方可使用。 检A 2 铆焊 铆工 号料 根据图纸确定接管长度。 长度方向留3~5mm机
32、加工余量，切割余量自定。 按本厂规定进行标记移植。 经检查员确认合格进入下工序。 检D 3 水焊工 切割 采用乙炔焰进行切割。 切割后去除氧化物或毛边。 自检合格下转。 自检 4 机加 车工 机加工 平端面并车削坡口。 坡口角度为30±2.5°，钝边2±0.5。 检查合格转铆焊车间班组。 检B 法兰与接管组焊 工艺过程卡 辽表2-6 编号： 共 1 页第 1 页 产品名称 循环氢脱硫塔 件号 11-4/11-1
33、 材料牌号 20/20 制造编号 图号 数量 1 材料规格 产品编号 序号 车间 工种或设备 工序 工艺内容及技术要求 工装具 操作者/日期 控制型式 检查结果 检查员/日期 厂内 监检 用户 1 备料 铆工 确认 按图样要求领取法兰并认真核对各件是否与图纸相符。 各件标记清楚。 检查合格后进入下道工序。 自检 2 铆工 组对 组对接管与法兰。 组对间隙见焊接工艺；组对错边量≤2.0mm。 法兰面与接管轴线垂直度≯1%法兰外径且≯3mm; 检查合格点固焊。 检D
34、 3 焊工 焊接 依焊接工艺规程对组对后的焊缝进行焊接。做好施焊记录。 焊后清理并打焊工钢印。对于不锈钢焊后不打焊工钢印，但做需好记录。 检查合格后进入下道工序。 检C 4 质检 探伤员 无损检测 对施焊后的B类焊缝进行100%RT检测。 并符合JB/T4730-2005中规定 II 级要求。 检查合格后进入下道工序。 N A 5 检查员 检查 对加工完成后的成品进行检查。 检查项目包括焊工钢印、材质规格等。 合格备用。 检C 检D
35、 法兰与接管组焊 工艺过程卡 辽表2-6 编号： 共 1 页第 1 页 产品名称 循环氢脱硫塔 件号 通用 材料牌号 20/20 制造编号 图号 数量 材料规格 产品编号 序号 车间 工种或设备 工序 工艺内容及技术要求 工装具 操作者/日期 控制型式 检查结果 检查员/日期 厂内 监检 用户 1 备料 铆工 确认 按图样要求领取法兰并认真核对各件是否与图纸相符。 各件标记清楚。 检查合格后进入下道工序。 自检 2 铆工 组对 组对接管与法兰。 组对
36、间隙见焊接工艺；组对错边量≤1.0mm。 法兰面与接管轴线垂直度≯1%法兰外径且≯3mm; 检查合格点固焊。 检D 3 焊工 焊接 依焊接工艺规程对组对后的焊缝进行焊接。做好施焊记录。 焊后清理并打焊工钢印。对于不锈钢焊后不打焊工钢印，但做需好记录。 检查合格后进入下道工序。 检C 4 质检 探伤员 无损检测 对施焊后的B类焊缝进行100%MT检测。 并符合JB/T4730-2005中规定 I 级要求。 检查合格后进入下道工序。 N A 5 检查员 检查 对加工完成后的成品进行检
37、查。 检查项目包括焊工钢印、材质规格等。 合格备用。 检C 检D 立式容器组装 工艺过程卡 辽表2-6 编号 共 3 页第 1 页 产品名称 循环氢脱硫塔 件号 材料牌号 制造编号 图号 数量 材料规格 产品编号 序号 车间 工种或设备 工序 工艺内容及技术要求 工装具 操作者/日期 控制型式 检查结果 检查员/日期 厂内 监检 用户 1 铆焊 铆工 零件 确认 按图样要求领取各件。各件标记清楚。 确认后进入下
38、道工序。 自检 2 铆工 组对 组对筒体及法兰。 组对间隙见焊接工艺；组对错边量≤3.5mm。 检查合格下转。 检D 3 焊工 焊接 依焊接工艺规程对组对后的焊缝进行焊接。 做好施焊记录。 焊后清理，并打焊工钢印。 检查合格后进入下道工序。 检C 4 铆工 号孔位 对开孔位置及大小及内件位置进行划线。 要求详见通用工艺QB/PXSS J1-2005表90第4道工序。 检查合格并经责任师确认后下转。 H 检D E 5 质检科 检查员 检查确认
39、 对施焊后的B类焊缝进行100%RT检测，符合JB/T4730.2-2005中规定II级要求。如有不合格时，应及时返修。 合格后进入下道工序。 N A 6 铆焊 水焊工 开孔 依切割工艺进行开孔。 并切割出焊接工艺要求的坡口。 清理氧化物及渣瘤并修磨坡口。 检查合格下转。 检C 7 铆工 组对 组焊接管补强圈及接管及内件等。 保证接管伸出高度及垂直度。详见通用工艺18.1-18.3 检查合格点固并进入下道工序。 检D 8 焊工 焊接 依焊接工艺规程对组对后的焊缝进行焊接。 接管与
40、壳体内表面圆滑过度。 焊后清理，做好施焊记录并打焊工钢印。 检C 立式容器组装工艺过程卡 辽表2-6 编号： 共 3 页第 2 页 序号 车间 工种或设备 工序 工艺内容及技术要求 工装具 操作者/日期 控制型式 检查结果 检查员/日期 厂内 监检 用户 9 质检科 检查员 检查确认 对接管补强圈进行气密试验，试验压力为0.4 -0.5MPa。 检验试剂为发泡水。 检查合格后进入下道工序。 检C A 10 铆焊 铆工 组对 组对筒体与下封头。 组对间隙见焊接工艺；组对错边
41、量≤3.5mm。 检查合格下转。 检D 11 焊工 焊接 依焊接工艺规程对组对后的焊缝进行焊接。做好施焊记录。 焊后清理，并打焊工钢印。（不锈钢做好记录，不打钢印） 检查合格后进入下道工序。 检C 12 质检科 检查员 检查确认 对施焊后的B类焊缝进行100%RT检测，符合JB/T4730.2-2005中规定II级要求。如有不合格时，应及时返修。 合格后进入下道工序。 N A 13 铆焊 铆工 焊工 组对 组对盘管。 保证盘管伸出高度及垂直度。组对偏差按附图6及表103要求进行。
42、 检查合格进入下道工序。 检D 14 铆工 焊工 组焊 组焊裙座等。 组对偏差按附图6及表103要求进行。 检查合格后进入下道工序。 检D 15 铆工 组对 组焊引出管及塔顶吊柱等。 保证接管伸出高度及垂直度。详见通用工艺18.1-18.3。 检查合格点固并进入下道工序。 检D 16 加热炉 热处理 根据热处理工艺卡对设备进行整体热处理。并提供热处理曲线，标明时间、温度坐标、产品编号、操作者，检查员要对其热理过程进行检查，热处理责任师进行确认。 合格进入下工序。 D
43、A 立式容器组装工艺过程卡 辽表2-6 编号： 共 3页第 3 页 序号 车间 工种或设备 工序 工艺内容及技术要求 工装具 操作者/日期 控制型式 检查结果 检查员/日期 厂内 监检 用户 17 铆焊 打压班 压力试验 对设备进行总检，合格后安装盲板进行压力试验。 试验压力2.55MPa。 具体要求见压力试验通用工艺卡表98。 检查合格后进入下道工序。 H/E 检D A 18 水压试验 安装盲板对盘管进行压力试验。 试验压力2.0MPa。 具体要求见压力试验通用工艺卡表104。 检查合格后进入下道工序。 H/E 检D 19 除锈喷漆 用压缩空气将容器内部吹干。 检查合格后立即把全部开口用石棉板封上。 碳钢部分除锈、喷漆。安装铭牌。 检查合格后进入下道工序。 检D 20 质检 检查员 检查 对设备进行终检。 合格后包装入库待出厂。 检C 检D H/E A
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