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关于压缩机的各类事故
股份老厂：
一、2000年7月6日，尿素车间因吊装CO2压缩机缸体过程中出现脱扣，而发生坠落砸毁车厢底盘的事故。
事故经过：2000年7月6日19：40分，尿素车间在吊装3＃CO2压缩机4段缸体过程中，当离地3.7米高度时出现脱扣，当即坠落到运输此部件的货车车厢内，砸毁车厢底盘。
原因分析：1、系绳人员没有按规定拴系牢固，一绳多用造成滑绳后脱扣是此事故原因。
2、施工负责人在场负责吊装指挥，指挥方法有误未及时安排移走吊物下方车辆，对此事故负有指挥不当责任。
纠正预防措施：1、吊装时严格执行吊装有关规定，坚决杜绝违章吊装现象。
2、加强对吊装人员培训提高吊装水平。
二、2000年12月5日，因桥架内着火，发生4台MD压缩机停车事故。
事故经过：2000年12月5日10：50分左右，15＃MD压缩机电缆在厂房外西侧桥架内着火，发现后因几台MD压缩机电缆同在一起,故将4台MD压缩机停车扑救抢修。
原因分析：15＃压缩机电缆在此处原来就有接头，本次故障是由此处引起，主要是：1、接头材料耐磨性差，直接在桥架内放置，桥架随管架振动造成外皮绝缘破坏，放电着火。2、接头质量不好。
纠正预防措施：1、将损坏电缆重新制作接头后与其他电缆分开并用电缆皮包好。
2、定期做试验，每月对桥架内、电缆沟内及隧道内电缆接头重点检查一次。
三、2002年9月4日，压缩车间11#压缩机五段活塞杆连接螺纹处断裂，紧急停车。
事故经过：2002年9月4日17：15，压缩车间11#压缩机五段突然有剧烈响声，操作工紧急停车处理，经查为五段活塞杆连接螺纹处断裂，十字头撞坏。造成直接损失9700元，间接损失1500元。
原因分析：1、该活塞杆的螺纹加工有损伤或内在缺陷，因质量问题造成断裂。
2、压缩机长时间运行，缸端下垂与中体的同心度差，或安装时活塞杆背帽过紧，受外力而造成断裂。
3、压缩机超设计负荷运行，也有可能造成断裂。
纠正预防措施：1、备件进厂必须带齐《材质化验单》、《探伤报告》、《合格证》等有关证明材料。2、安装前进行仔细的外观检查。
3、设备检修时，要科学检修，尽量将所有能测量的数据进行测量，并记录在档。
4、生产运行要将压缩机控制在不超设计负荷情况下运行。
四、2005年2月11日，尿素车间2＃尿素发生CO2压缩机冷却器堵塞事故，系统被迫减量，损失76500元。
事故经过：2005年2月11日18:30，2＃尿素4＃CO2压缩机由于出口活门垫子漏，需倒至1＃CO2压缩机，在倒车后由于4＃CO2压缩机五段出口阀门内漏严重，导致合成液从CO2压缩机入口管线倒入4＃CO2压缩机五段，通过五回一阀门进入一段入口管线，导致1＃、2＃、4＃CO2压缩机各段冷却器堵塞，系统被迫减量，停车处理。
原因分析：1、4＃CO2压缩机五段出口阀门内漏严重。 2、4＃CO2压缩机五段出口止回阀不起作用。 3、1＃合成塔CO2入口止回阀不起作用。 4、操作工对异常现象判断能力差，延误了处理时机。
纠正预防措施：1、更换4＃CO2压缩机五段出口阀并增加一个阀门。
2、更换4＃CO2压缩机五段出口止回阀。
3、伺机对1＃合成塔CO2入口止回阀进行检修或更换。
4、加强操作工业务学习，提高事故判断及处理能力。
五、2006年6月5日，净化I车间脱硫II 系统10＃静电除焦停车过程中，操作失误，在未开近路阀的情况下关闭出口阀，致使MD20压缩机一入负压报警停车。
事故经过：2006年6月5日15:10左右，车间副主任安排脱硫II西区班长开启10＃静电除焦近路阀，关闭10＃静电除焦出入口阀门，停车检修。西区班长在操作过程中，未开近路阀就关闭了静电除焦出口阀，导致MD20压缩机一段入口负压报警被迫停车。
原因分析：操作工粗心大意，工作责任心差，出现误操作。
纠正预防措施：1、利用班前班后会等形式对职工加强教育，增强其责任心。
2、在从系统中切除静电除焦时，安排专人监护风机出口压力及一段入口压力的变化。
六、2006年11月25日上午，因压力高，MD45六段安全阀打开，高压气泄漏发生着火。
事故经过：2006年11月25日上午10:40，压缩车间四台MD45压缩机在正常运行的情况下，21#和22#压缩机一楼设备之间发生爆炸着火，造成全厂停车。
25日下午4:00公司本着对事故“四不放过”的原则，由公司经理主持，公司副经理等相关人员参加对事故进行调查分析。
原因分析：1、25日早上上班后压缩保全工孙某、马某到MD45压缩机一楼安装管道支撑，10:20干完后，到室外固定新安装的四出管线，在准备物料的过程中，听到室内一声闷响，窗户玻璃随即落下，发现着火。
2、25日白班接班93.5机生产，8:20开15#压缩机加至100机生产，四台MD45压缩机全部运行。10:30，操作工王某巡检时一段压力35kpa、五段压力15Mpa，五段压力处于工艺高限，当时合成氢比偏低系统压力偏高，调度正组织减量,已停运H机。操作工张某在22#压缩机二楼巡检时，听到一声闷响发现一楼着火，采取紧急停车处理。
3、对现场人员的调查确定爆炸着火是在瞬时发生，不存在长时间泄漏现象。
4、对着火现场的调查来看，对被燃烧部位正面和背面做了比较，确定了着火部位，22#压缩机六段油分周围燃烧厉害，六段油分上的安全阀受力整体转动了1/3圈。
通过以上调查分析，事故原因分析是22#压缩机因系统压力升高六段安全阀起跳后大量可燃气体泄漏，泄出气体中有焊渣等杂物或安全阀排放口法兰与引出管法兰摩擦碰撞产生火星，瞬时发生爆炸着火，安全阀起跳后不回座，当班操作人员未及时有效的切断气源，泄漏持续时间长导致事态的扩大。
纠正预防措施：
1、严格控制压缩机五段出口压力小于15Mpa，六段出口压力小于30Mpa。
2、加强职工对此类事故应急处理的培训，遇到问题做到正确及时处理。高压设备管线出现泄漏着火，应首先确定泄漏部位，立即作紧急停车处理，有效切断气源，避免事态的扩大。
3、 压缩机厂房内安全阀排放管、油水排放管全部引到室外排放，未经批准严禁私自拆除和在室内排放。
4、将厂房最顶部窗户全部更换为百叶窗，增强空气流通，减少泄漏易燃易爆气体的积聚。
5、严格执行工艺指标，控制合成系统压力不超过30Mpa。
6、安全阀进行校验时，确定开启压力和回座压力，回座压力不能按计算值压力回座的，不能使用。
七、2007年3月23日12:40，1#尿素CO2压缩机发生倒液事故，造成损失57万元。
事故经过：3月23日12:40，1＃尿素3＃压缩机四段缸体有异常响声，操作工做了紧急停车处理，2分钟后 1＃、2＃机同时发生机身整体异常振动，操作工依次做了紧急停车，同时关闭四出阀，并通知了相关岗位人员，然后组织重新开车，在开车过程中发现压缩机不打量，判断一入管线堵塞。
原因分析：
3＃压缩机四段缸套裂，响声异常，操作工做了紧急停车处理，停车后压缩机一入压力由30kpa涨到41kpa，操作工泄压时，造成混解气流速加快，将合成联合厂房后混解气管道内积水带入1＃、2＃压缩机造成液击，操作工紧急停1＃、2＃机，因操作工只关了1＃机一道截止阀，止回阀也没起到应有的作用，尿液从三回一阀倒入压缩机一段入口，引起包括2＃尿素在内的五台压缩机水冷器不同程度的堵塞。
处理意见：
1、压缩岗位主操作工李秀英对本次事故负有主要责任，取消当月浮动工资，副操作工吴洪伟罚款500元，杨瑞亮罚款200元。
2、当班值班长对本次事故负有管理责任罚款300元。
3、车间主任、分管Ⅰ尿素工艺主任负有不可推卸的管理责任，分别罚款1000元、500元。
4、此事故为典型的操作责任事故，对规程执行不严是造成事故的直接原因，当班调度员对巡检监督不力负有生产调度责任罚款200元，为此对生产办主任罚款300元，生产经理助理陪罚500元。
5、在事故处理过程中发现3＃脱碳混解气分离器内有大量积水，说明净化Ⅰ车间对混解气分离器巡检不到位，未按规定及时排放倒淋，故此，对当班操作工罚款500元，值班长罚款100元，车间分管副主任罚款200元。
纠正预防措施：
1、CO2压缩机无论在什么情况下停车，两道出口截止阀必须全关。
2、更换压缩机出口截止阀门，利用停车机会检修或更换止回阀，保证各阀门起到应有的作用。
3、加强操作工的业务学习，增强预防事故和处理事故的能力。
4、利用大修停车机会将混解气总管各倒淋阀放大。加强巡回检查按时排放各倒淋阀，防止积液。
八、2007年5月11日4:55，1＃尿素1＃压缩机在开车过程中，发生一段总放空管爆炸。

事故经过：5月11日4:40左右由于2＃尿素1＃压缩机二段突然超压，操作工做了紧急停车处理，同时通知1＃尿素操作工开1＃压缩机，按步骤开启后，四段在加压的过程中，操作工发现总放阀填料漏，关闭总放阀，突听一声爆响，采取紧急停车处理，检查发现一段总放空管断裂。 。
原因分析：开车过程中操作工按开车步骤操作，加压过程逐步关闭一回一、二回一、三回一 ，在关四放阀时发生爆炸，查看放空管消音器有堵塞现象，堵塞原因是“3.23”压缩机倒液事故造成，当四段加压时，压力达到20MPa，因未投料用四段放空阀控制压力 ，因总放阀关闭，放空管消音器堵塞，导致放空管超压，发生物理爆炸。
处理意见：本次事故的发生主要是车间管理不细，在“3.23”压缩机倒液事故中放空管消音器存有尿液，车间考虑不细，处理不彻底，导致隐患存在，造成事故的发生。为此，对车间主任罚款300元，分管工艺、安全副主任各罚款200元。
纠正预防措施：
1、车间应严格执行操作规程，控制好卸压速率确保开停车过程的安全。
2、对安装消音器的部位，全部借大修机会整改为法兰连接，每次停车时卸下检查。
3、所有放空总管根部阀后加蒸汽吹嘴、疏水阀，根据情况定期吹洗。
九、2007年7月17日零点班2:00左右，19＃压缩机发生六段填料着火，爆开挡油板事故。
事故经过：2007年7月16日22:00开19＃压缩机，17日零点1：50左右，MD45岗位操作人员发现19＃压缩机六段填料处冒烟，随后用水管对六段填料及活塞杆进行降温，2:00左右，六段填料突然着火，立即做紧急停车处理，刚停下主机，五段和三段十字头挡油窗爆开，后检查发现，活塞杆被刮油环及刮油盒划坏。
原因分析：19＃压缩机在运行过程中，由于摩擦等原因引起刮油环受热膨胀，导致刮油环卡住后不能回位，铁制环与活塞杆摩擦，划坏活塞杆和刮油环、刮油盒，并引起局部高温，引发活塞杆表面润滑油产生烟气，继而引燃填料处泄漏气体，在停下主机后，高温部位又引爆曲轴箱内可燃油气，爆开挡油窗。
处理意见：
1、操作工巡检不及时，扣发500元。
2、车间管理不到位 ，对车间管理人员扣发300元。
纠正预防措施：
1、考虑使用其他材质刮油环，淘汰铁制环。
2、加强对各摩擦部位的监控，填料、活塞杆等特殊部位可安装温度
测量和报警装置。
3、加强巡检，发现问题及时汇报处理。
十、2007年8月3日，压缩车间一名操作工盘车时不慎发生手指挤伤事故。
事故经过：2007年8月3日7：20，压缩车间M机工段操作工王松涛在准备开3＃压缩机过程中，由于3＃压缩机大轮缺齿，在用加力杆人工盘车时，不小心被加力杆将左手无名指末端挤伤，造成骨折。
原因分析：
操作工安全意识差，盲目作业，导致伤害。
处理意见：
1、本人安全意识差，盲目作业导致伤害负主要责任扣发500元；
2、本班班长、值班长监护不到位，负管理责任各扣发300元；
3、车间职工的安全意识差，车间主任、安全副主任负领导责任，分别扣发300元、200元。
纠正预防措施：
1、加强职工安全培训，增强职工安全意识。
2、盘车时尽量使用盘车器。
十一、8月23日10:20，因动火作业安全防护措施落实不到位，12＃压缩机油箱发生燃爆。
事故经过：2007年8月23日10：20，压缩车间保全工在12＃MH压缩机二楼南侧动火预制油管作业时，火星飞溅到一楼12＃MH压缩机油箱上引燃油气，油箱内瞬时发生爆燃。
原因分析：12＃MH压缩机动火作业车间按规定办理了动火作业许可证，并采取了防护措施，油箱顶部通蒸汽进行了防护。车间虽然采取一定的处理措施，但着火事故仍然发生，主要是车间在落实防护措施上不到位，没有严格执行动火作业规程。动火作业，周围有可燃物，应采取防火措施与可燃物质彻底隔离。车间只用蒸汽在油箱顶部进行了防护，没有进行有效的隔离，高处动火作业火星飞溅未有效控制，导致火星落入油箱与箱内可燃气发生爆燃。
处理意见：本次事故的发生没有造成损失，敞开式油箱发生爆燃不会引发大的事故，但存在重大危险，按事故进行处理。事故的发生主要作业规程执行不严造成，车间主任负领导责任扣发200元；车间安全副主任、设备副主任负管理责任各扣发300元；电焊工在防护措施落实不到位的情况下，违规作业，是事故的直接责任者，扣发200元。安全科监督不力，扣200元。
预防纠正措施：1、各车间组织保全工学习《化工企业厂区作业安全规程》并进行考核。
2、润滑油属丙类液体，经使用高温产生油气与明火发生爆燃，生产装置区内油箱周围动火严格执行作业规范，并按一级动火管理。
3、以后凡在厂房等相对密闭空间内进行动火作业一律按一级动火管理。

股份二厂：
一、2007年元月11日，合成车间发生一起因操作失误，导致设备损坏的事故。
事故经过：
2007年元月11日5：30压缩工段操作工王某向车间汇报，4#压缩机油变质车间立即组织人员进行检查，最后确认是由于填料回油集油罐倒淋没关严的情况下，排压缩一入西侧倒淋，气体将管道内积水吹入油箱，造成油变质。23：20主轴瓦烧坏。
事故原因：
1、岗位操作工王某操作心不强，巡检不到位，在没检查好集油罐倒淋阀的情况下，排一入倒淋阀，将水排入油箱，是造成油变质的直接原因。
2、工艺设计存在缺陷，填料、刮油环回收油回收到油箱是造成油质变坏的间接原因。
3、车间对倒淋改造时，未充分认识到一入倒淋与回收油罐倒淋接在一起危害的严重性。并且对倒淋排放，只做了口头传达，并未形成书面规定。
4、发现机油变质后，依照原有经验采取了换油、提油温等措施。因无备用机，考虑全部换油时间长，影响生产较大，故未停车换油。主要是对上海6M50型压缩机对油要求高认识不足，没及时停车换油，造成主轴瓦烧坏。
5、油中杂质多是导致主轴瓦烧坏的另一原因。
纠正措施：
1、集油罐去油箱管线加盲板隔离；填料、刮油环回油到回油池回收。
2、针对上海压缩机对油质要求高的特点，搞好循环油的过滤，提高油质；
3、循环油冷、循环水倒淋阀定期检查，以及做好其他方面防护，避免水进入油系统，造成循环油变质，一旦发现油质有问题，应根据情况进行更换；
4、循环油箱顶部应加呼吸阀；
5、设备或工艺进行改造或变更时，必须经主管部门审批，并且用书面文件告知相关岗位，说明操作方法和注意事项。
6、强化职工上班责任心的培养，杜绝事故的发生。
二、2008年8月17日2#合成3#循环机机身破裂。
事故经过：
2008年8月17日21:25，巡检工杨某巡检至2#循环机，此时保全工杨某、田某、李某正在抢修2#循环机，另一巡检工张某正在2#循环机处放油。突然听到3#循环机发出异常响声，杨某立刻跑去按3#循环机停车按钮。并与张某和听到响声赶来的宋某、王某一起关闭3#循环机出入口阀门后开放空泄压。检查发现南侧机身破裂、活塞杆与十字头连接处断裂、曲轴断裂，拆检时发现活塞杆从活塞被帽处断裂。
原因分析：
1、经查微机纪录，循环量为瞬时下降，分析原因有以下两种可能：1、活塞杆先断裂，断裂部位从活塞孔掉入气缸中造成顶缸，导致曲轴、机身、十字头与活塞杆连接处断裂。
2、曲轴先断裂后错位，拉断活塞杆后出现顶缸，造成机身、十字头活塞杆连接处断裂。
纠正预防措施：
1、联系厂家对各运转部件进行计算以确定是否达到设计能力，不合理的及时进行改造；
2、定出检查周期，定期对各运转部件进行检查；
3、3#循环机运行正常后，排出计划对其余三台循环机进行检查；
4、加强设备巡检，发现问题及时处理。
三、2009年10月21日9#压缩机六段连杆瓦烧坏事故。
事故经过：
2009年10月21日零点班接班时，操作工巡检9#压缩机各段活门、油压、油温、注油器、各段压力等均为发现异常。当操作工韩某在1：30左右巡检到六段缸时，听到曲轴箱内有异常响声，随后立即通知班长宋某及车间值班人员，1：33宋某通知调度后做紧急停车处理。停车后车间值班人员立即组织保全人员检查，发现六段连杆瓦烧坏，曲轴拐径磨损严重。
原因分析：
1、操作工未对9#机油压的细微变化引起足够的重视，因油压在工艺指标范围内，在油压下降时未考虑到是否由于大瓦间隙过大引起的。
2、通过对压缩机吊曲轴后检查，发现曲轴箱瓦窝水平度偏差大，用水平仪测量南高北底，六段瓦窝（最南端）水平度偏差0.30mm/m，考虑原因可能为基础整体下沉不一致所致，也有可能是垫铁组不实，运行时受力不均机身发生变化所致（7月份检查联轴器对中时发现轴向偏差0.5mm，径向偏差1.0mm）。因机身水平偏差超标，末端连杆与曲轴歪斜可能造成连杆瓦损坏。
纠正预防措施：
1、加强操作工、维修工责任心教育，提高巡检质量，对重点部位加大巡检力度；
2、强调各操作工加强对油压、油温细微变化的重视，一旦出现问题要立即汇报、
处理；
3、利用伺机检修机会检查压缩机对中及机身水平是否在指标之内；
4、在压缩机出现异常问题时要果断处理，避免事故的进一步恶化、扩大；
5、保全工在检修时，要对重点部位重点检查、检测影响压缩机运行的主要数据。
四、2009年11月14日18：05左右9#压缩机发生烧瓦断轴事故。
事故经过：
2009年11月14日四点班（甲班）18：05左右，9#压缩机操作工刘某巡检时，发现9#压缩机曲轴箱响声大，随即通知班长王某，18：10王某走到9#压缩机六段曲轴箱时，发生挡油板爆炸着火，由于当时对情况判断不准，做系统紧急停车处理。停车后经检查发现9#机六段连杆瓦烧坏，六段曲拐磨损。对曲轴检测，发现六段曲拐存在裂纹，曲轴报废。
原因分析：
1、曲轴出现裂纹主要有以下三种原因：
（1）9#机曲轴存在质量缺陷，内部存在裂纹导致轴瓦温度高，出现烧瓦吃轴和润滑油气爆炸事故。
（2）9#机曲轴修复镀层存在质量问题，出现镀层脱落导致轴瓦温度高，发生烧瓦断轴和油气爆炸事故。
（3）9#机在运行过程中出现轴瓦温度高，操作人员发现和停机不及时导致六段曲轴拐温度过高，烧坏轴瓦、曲轴出现裂纹，并致使油气爆炸着火。
以上3项可能导致曲轴裂纹的原因继续分析，查明确切原因并落实好防范措施。
2、操作工发现油温略涨和曲轴箱内响声大，先汇报再处理，延误处理时间，处理不果断是导致曲轴箱内油气爆炸着火的直接原因。
纠正预防措施：
1、提高操作工对油温、油压细微变化的重视程度，一旦出现问题要立即处理、
汇报。
2、9#机曲轴箱盖六段瓦处增加红外线测温仪，包机人员每半小时检查记录一次。
3、加强员工业务培训和应急处理能力，谨记事故教训，压缩机出现异常情况处
理要正确、果断，避免事故恶化、扩大。
4、加大操作工重点部位检查力度班长盯靠在9#压缩机操作室内。
5、保全在维修时对重点部位重点检查，检查测量影响压缩机长周期运行的主要
数据，搞好计划检修。
五、2010年2月23日，净化车间10#机四、五段连杆断裂，曲轴箱报废事故一起，事故造成直接经济损失44.57万元。
事故经过：
2010年2月23日，操作工刘某在8：00巡检时，未发现10#压缩机有任何事故征兆和异常现象。在8：10左右，保全维修工朱某从10#机处走过时，也未听到异常，在朱某走到厂房西头时，即在8：15左右，突然听到一声巨响。在操作室内的操作工刘某，听到响声后，看到10#机四、五段十字头已停止运动，便立即按下“停车”按钮，然后按“减量”铃。停车完毕后，看到10#机四、五段连杆断裂，曲轴箱报废。经现场检查，未发现有超压现象；各段气缸气体未发生带液、串气；油温、油压正常；电器、仪表连锁装置均未报警。
原因分析：
1、此连杆从中间偏小头处断裂，断裂截面齐平、光滑，推断连杆为瞬间断裂，应为应力脆性断裂。据了解此机型压缩机已发生多次连杆断裂事故，应该是连杆结构设计不合理，连杆小头轴颈太细，过度圆弧小，易产生应力集中，造成连杆断裂。
2、此机型压缩机设计四五级负荷最大，四级抽气系数为一段打气量的125%，四出压力为2.72MPa，而我厂在压缩机三段补入提氢回收气，使三、四段气量增大，三、四段排出压力高于设计值，致使所需活塞推力增大，影响了连杆使用寿命。
3、连杆在交变应力作用下，极易在应力集中部位产生微裂纹或晶间裂纹。随着运行时间得增长，裂纹逐渐扩展，造成疲劳断裂。
纠正预防措施：
1、建立日常压缩机检修主要零部件使用台帐，并追踪检查使用过程，摸索出其运行周期，并及时进行更换。
2、加强对备品、备件的检查、检测。受到损害的连杆、活塞杆等重要部件不再继续使用。
3、包机人员要加强对压缩机各转动部件及辅机、管线等的日常巡检，发现问题及时处理。
4、继续坚持定期对压缩机连杆、曲轴等做无损探伤检查。
5、保证润滑油的质量，油压的正常运行，保证各工艺参数在正常指标内。
6、现上海压缩机厂已对该种机型连杆进行了加厚，模型已出，还未出产品，建议逐步对我厂四台压缩机连杆更换为加厚连杆。
六、2011年2月9日，压缩车间发生压缩机空爆事故。
事故经过：
2011年2月9日甲班零点班，9#压缩机包机操作工刘某2：00到现场巡检，未发现异常情况，回到操作室记录相关数据。2:15突然感觉厂房出现剧烈震动，接着发现9#压缩机二段出现空爆着火，门窗玻璃大面积破碎，立即按动9#压缩机紧急停车按钮。班长王某按系统紧急停车信号，然后紧急停运2#生产系统全部压缩机，并通知当班调度。系统停车后，立即组织对9#压缩机进行切气灭火。
停车完毕后检查发现9#压缩机一段北侧连杆瓦盖固定螺栓断、曲轴箱破裂、二段活塞断、二段气缸出口短接断裂、二段中体和气缸移位。
检查9#机检修记录，2010年11月19日更换一、二、七段连杆大瓦，检修负责人吴国栋；2011年1月3日限电减量伺机检查连杆大瓦使用情况，未发现异常。
事故原因：
一段连杆瓦盖固定螺栓断裂，大瓦盖松脱，二段连杆在转动中挤压一段松脱瓦盖，导致曲轴箱破裂、二段气缸出口短接断裂、二段中体和气缸移位；曲轴回转过程中拉断二段活塞杆。气体从二段气缸出口短接断裂处大量泄漏，与空气混合达到空爆浓度遇到碰撞火花发生空爆。
原因分析：
1、连杆瓦盖固定螺栓存在质量缺陷，在设备运行中疲劳断裂。
2、9#压缩机自2010年11月19日至2011年2月9日，因限电、检修原因开停5次，频繁开停使螺栓强度受损，致使在运行中断裂。
3、夜间气温低、气量实，压缩机负荷重，超出一段连杆瓦盖固定螺栓承载能力，致使螺栓断裂。
4、连杆瓦盖固定螺栓厂家要求使用三年更换，到期未更换，超期服役导致螺栓疲劳断裂。
纠正预防措施：
1、联系生产厂家，制定连杆瓦盖固定螺栓使用周期及检查措施；
2、制定部件运行周期并严格计划检修，提高检修质量，保证设备安全运行。
3、对专用工具正确使用进行专项培训，提高检修水平，确保维修质量。
4、提高操作工安全意识和业务能力，增强员工责任心，提高事故应急处理能力，
5、2#系统压缩机上层窗户改为百页窗，降低空气中可燃气体浓度。
6、压缩机厂房内操作室迁至室外，迁移期间操作室玻璃更换为防爆玻璃和刨花板。

外单位事故：
一、金石华强公司动火点附近排污酿火灾
事故经过：
2003 年7 月26 日机动组电焊工汪某在6# 机外焊接三出、四进管道。操作工在未与其交待清楚的情况下，开一排进行卸压，引发火灾。
事故原因:
1、电焊工在动火时，操作工没有认识到打开排污阀进行排污会导致易燃气体泄漏到动火现场，盲目打开排污阀排放，从而引发火灾或爆炸，安全意识不强。
2、电焊工在岗位上动火时，没有与岗位操作工交待清楚相关注意事项。
3、车间管理不到位，没有就动火现场相关注意事项对动火人和岗位操作工交待清楚。
防范措施：
1、动火证必须由当班操作工验票、签字后进行监火管理。
2、凡动火现场及周围严禁放空、排污，否则必需停止动火。
3、外来施工人员或维修人员在岗位作业时应加强与岗位操作工的联系，以便发生意外时通知撤离或采取应对措施。
二、江苏恒盛公司4M50压缩机三段缸体爆裂事故
事故经过：
2004年11月29日，当天上班后，高压车间根据厂部的安排，计划停9#4M50 机进行日常维护，大约8：10左右，高压车间压缩工段长到9# 机岗位安排当班操作工停机，当班操作工等五人按照操作规程从高压到低压逐级卸压、放空。当卸压到三段时，先打开三段出口放空阀，关三段出口阀，三段出口阀门刚刚关有5-6 圈时，三段缸体突然发生爆裂，可燃气体外泄后瞬间形成空间爆燃，产生的冲击波将压缩厂房部分门窗玻璃震碎，部分装饰彩钢瓦损坏，没有造成人员伤亡。事故发生后，现场操作人员及时联系全厂停车，果断地进行切气，停机，没有造成事故扩大，将损失降到了最低限度。
事故原因：
事故发生后，我们厂及时地组织有关人员对事故原因进行了调查，分析，具体情况如下：
1、经过对现场操作人员的调查和现场调查，在停机过程中，没有违章操作现象，先开三段放空阀，后关三段出口阀，在出口阀还没有关死时，就发生了爆裂事故。在爆炸事故发生后,三段出口阀门又继续关了将近3分钟,才关死阀门。
2、对三段出口油水分离器上的安全阀在没有破坏铅封的情况下，重新进行试跳，能正常在原来标定的3.2Mpa压力下起跳，证明安全阀灵敏、有效。
3、经过对三段缸体材料进行组织及性能分析：其金相组织中石墨片过于粗大，珠光体组织较粗，有块状铁素体；材料的硬度和强度明显偏低。
结论：9#4M50 三段缸体爆裂事故，不是操作失误造成，而是由于材质强度和硬度偏低，不能满足工作条件下的压力造成的。
防范措施：
1、对9#4M50 压缩机进行全面检查，凡是与爆裂的缸体同一批进货的，全部更换。
2、加大对职工的培训、教育力度，不断提高职工的技术素质和安全意识，提高处理突发事故的能力。
3、对大型的机械设备、关键设备要加大安全检查的力度，及时消除事故隐患，确保安全生产的顺利进行。
4、对全厂进行一次安全生产大检查，彻底排查事故隐患，把事故消灭在萌芽状态。
三、山西晋丰高平公司合成车间压缩厂房爆炸伤人事故
事故经过：
2005 年10 月11 日早9:00左右，合成车间检修工秦某、原某、王某三人在班组安排下在压缩厂房一楼4#压缩机一入总管阀后进行抽盲板作业。2005年10 月11 日早9:00 左右机修车间许某在接到合成车间任务并办理检修许可证后，到合成车间取得动火许可证票，经安全员裴某编制安全措施并签字，工艺主任王某签字后，动火执行人欧某、李某、动火负责人许某签字，许某同分析工徐某一起到压缩厂房二楼4#压缩机一、四段入口缓冲器排污管进行取样分析，在分析结果：O2 含量为18.8、CO 含量为1.7（未做H2含量）的情况下，经分析工徐某签字，监火人申某签字，班长徐某验票签字后，于10:00左右开始进行动火。当动火执行人欧某用气焊枪点4#压缩机一段缓冲器排污管断裂处时，引燃4#压缩机一入缓冲器内混合气，引起着火，火苗由缓冲罐顺一入总管从一楼一入总管阀后人孔喷出，烧伤正在一入总管阀后抽盲板作业的合成车间检修工秦、原、王三人，三人受伤后迅速撤离现场。
事故原因：
车间动火作业证办证程序不规范，在动火分析不全面、可燃气体分析不合格情况下进行动火，抽盲板同时与动火进行交叉作业，是事故的主要原因。
防范措施：
1、严格管理安全票证的办证程序，使之规范化和程序化，杜绝各类事故的发生；
2、严格要求动火分析把关测定工作；
3、加强现场交叉作业安全管理。
四、安徽昊源公司压缩车间11.2 火灾事故
事故经过：
集团公司为更换1# 系统压缩厂房木质屋顶，需将压缩机逐台与系统用盲板隔离。2005 年11 月2日8：10 压缩车间副主任王某安排韩某、车某将7#机加盲板。因工作量较大，上午没有完成，下午上班后韩某、车某来到7#压缩机继续加盲板。13：40分左右，韩某在用扳手拆卸螺丝时，因扳手打滑，身体失去平衡，碰到7#压缩机六出阀手柄，导致高压气体冲出，气体高速流动产生静电，引起火灾。火灾发生后，公司领导迅速启动《事故应急预案》，命令全厂紧急停车，将与其相连的系统管道阀门关死，防止了事故进一步扩大，企业消防队迅速占据火场四周控制点，防止火灾蔓延。在随后赶到的市安全生产监督管理局和消防部门的指挥下，于15：25分将火灾扑灭。此次火灾过火面积540m2，直接经济损失约13万元，无人员伤亡。
事故原因：
1、韩某在用扳手拆卸螺丝时，没有对周边环境进行观察和处理即用力，因扳手打滑，身体失去平衡，碰到7#压缩机六出阀手柄，导致高压气体冲出，气体高速流动产生静电，引起火灾，是事故发生的直接原因。
2、压缩车间在给7#机加盲板时，车间领导工作安排不详细，且没有到现场进行监护，是事故发生的间接原因。
防范措施：
1、对1# 系统压缩厂房更换为钢结构上覆石棉瓦，保证其耐火等级达到二级。
2、对过火的7#压缩机管道、设备进行更换，待阜阳市质量技术监督管理局检测合格后再投入使用。
3、加强职工培训，切实提高职工业务技术素质。
4、深入开展反事故演练。
五、金石天成卢龙分公司压缩管道爆管、火灾事故
事故经过：
2007年3月11日22 时15分许，压缩车间1 号压缩机地沟内5 段出口弯头处突然爆管，致使大量可燃气体冲出泄漏着火，事故造成1 号机控制柜及其它各机控制线烧毁，压缩厂房东门被爆炸冲击波击倒，其它临近岗位门窗玻璃大部分被震碎，1 号机岗位操作工冯某脸部及左手部被火烧伤，影响生产近6小时。
事故原因：
1、因压缩机五段管道弯头处长期被高压气体冲刷，致使局部减薄严重，而未及时发现，瞬间发生爆管后，造成大量高压气体冲出，发生静电着火。
2、经现场勘察发现，爆管处原壁厚9mm的弯头，最薄处仅为0.2mm,已不能承受13.5MPa 的高压气体运行，瞬间将弯头最薄弱处冲开，造成可燃气体泄漏着火。
3、企业设备管理有欠缺，管道检测不到位，特别是地沟内管道更是疏于管理。
防范措施：
1、公司领导及时组织有关部门召开事故分析会，将事故情况通报全公司。
2、认真吸取事故教训，举一反三，充分发动岗位员工，在全公司范围内开展一次安全隐患大排查活动。

3、由主管安全副总带队，组织安全、设备、技术、及各车间设备主任、工段长对全厂所有压力管道进行排查摸底，特别要以架空和地沟内的高压管道作为重点，发现腐蚀减薄的，全部予以更换。
4、建立和完善设备管道定期检验检测制度，每个车间建立检测台帐，缩短检验周期，发现问题及时处理。
5、强化员工自我保护意识，配齐应急防护器材，落实设备巡检监管与考核。
六、晋开绿宇公司单醇合成循环机出口总管倒淋着火事故
事故经过：
2010 年1月12 日12 时，新系统两机生产，1#、3# 循环机运行，合成压力4.95酝孕葬，12 时10 分，合成主操作接到压缩工段通知，压缩工段五入阀门往下滴水，合成主操作报告工段长，工段长通知循环机操作工去排放倒淋，操作工排过循环机进口总管东边倒淋后，去排放进口总管西边倒淋，在未开启时，工段长赶到，接过扳手去排放进口总管西边倒淋，
排完后，接着又去排放出口总管西边倒淋，缓慢开启后，没有过气，接着继续开大，突然砰的一声，大量气体排出，接着发生爆炸着火，操作工迅速通知调度，调度通知公司领导及相关人员到达现场，采取紧急停车、泄压等有效措施后，火势慢慢变小，关掉阀门后火被扑灭。
事故原因：
1、工段长违章操作，擅自排放出口总管倒淋（此倒淋为置换设置），且安全意识淡薄，没有认识到高压气体一旦喷出的危险性，阀门开启过大，是造成事故发生的直接原因。
2、合成氨车间对员工安全教育和技能培训不到位，发现洗醇塔带液后安排处置不到位，日常监管不到位，是造成事故发生的间接原因。
防范措施：
1、开展安全教育活动，深刻剖析事故形成原因，从员工业务技能、素质、责任心等方面进行分析，加强安全教育和安全技能培训，切实提高全员安全意识和操作技能。
2、合成氨车间对操作人员要进一步强化业务技能培训，特别是对新系统操作人员和青工的培训，要制定出具体的培训方案，并且要严格考核和奖惩，对不能胜任本职工作、不能满足安全生产需要的员工要调离工作岗位；要加强员工的日常监督检查管理，通过采取各种有效手段，增强员工的责任心。
3、全公司要进行一次全面的安全隐患排查，从多方面、深层次查找问题，并积极进行整改，防止各种事故发生。
4、对洗醇塔带液加强操作管理，严格控制洗醇塔液位，并对循环机进、出口总管倒淋进行技术改造，改变排放地点。
七、山西晋丰高平公司合成车间爆炸事故
事故经过：
2007年4月16 日，合成车间发现5# 压缩机一入第一道大阀阀前后压差14kPa，判断该大阀阀芯闸板脱落或闸板部位阀杆铜套滑丝，计划在检修5# 机六段活塞环时对5# 机一入第一道大阀进行更进一步检查，采取一些补救措施，以便提高5#压缩机打气量。14:30，5# 压缩机停车后，合成车间设备主任安排设备技术员王某带领检修工李某等人检查5# 机一入大阀。15:00 王某、李某等人在拿掉阀杆末端固定阀杆铜套，缓慢转动阀杆时，半截阀杆突然被气流顶出（原阀杆断裂），带压半水煤气伴随较大气流声从阀杆孔喷出，检修人员当即撤
离现场，车间随即联系调度降一入压力。有关人员闻讯后迅速赶到现场，分析情况后决定停车更换阀芯。15:30 全厂切气停车，各压缩机单机放空（除5# 机外）、一入总管放空打开卸压。煤气泄漏减小时，车间安排检修工将阀杆塞上并暂时固定，安排松阀盖螺栓（留四条不松），同时安环科安排对5# 压缩机一入大阀现场及4#、5# 压缩机操作室内可燃气体浓度进行现场检测，测爆仪分析合格。16:00 车间在一入压力表不显示压力，防护用品及消防器材备好后，开始安排检修工佩戴长管面具拆一入大阀阀盖，1610 左右将阀盖卸下，16:30左右，在检修工用铁丝将阀芯与横向倒链连接好，准备拉出阀芯时，突然5# 压缩机一入大阀上方操作室发生爆炸，人员当即安全撤离。爆炸后，火势由上方操作室地板孔洞下窜至一入大阀阀口，引燃余气。调度立即通知有关单位支援灭火器材，经现场人员紧急扑救，采取有效灭火措施，约17:00将火扑灭。
事故原因：
1、合成车间在检查5# 压缩机一入大阀时未制定安全措施，致使5#压缩机一入大阀已断裂的阀杆被带压煤气冲出，是导致系统停车的直接原因
2、合成车间在卸下5# 压缩机一入大阀阀盖后，虽表上未显示压力，但由于煤气总管直径1.8米，仍存在大量气体，由5# 压缩机一入阀口溢出，经5# 压缩机操作室楼板处仪表、电气穿线孔，悬挂倒链孔进入仪表柜、电气柜、及操作室。可燃气体在5# 压缩机仪表柜、电气柜、及操作室三个相对封闭空间内积聚，与空气形成混合爆炸性气体，此时非防爆电气柜、仪表柜内继电器动作产生火花，引起空间爆炸。这是发生爆炸火灾事故的直接原因。
3、合成车间设备检修管理不严密，安全检修规程不能有效落实，检修措施制定不全面，是导致事故发生的重要原因。
4、生产系统各职能科室检查、监督力度不足，管理不到位，也是导致事故发生的一个原因。
防范措施：
1、在检修项目的管理上，凡涉及系统安全的检修项目，各单位必须提前制定周密的检修计划和安全检修方案，报生产科、机动科、