某企业精益生产培训下.pptx

Click to edit Master title style,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth level,Fifth level,#,1,Accurate data and analysis drives continuous,improvement,准确的数据收集和分析是持续改进的基础,Quick setup enables flexible manufacturing,reduces,inventory and lead time,快速换型加强了生产的灵活性，,减少了库存和生产准备时间,70%,of all maintenance is proactive,70%,的维护工作都是先期进行的,Emergencies are repaired quickly and efficiently,predictive/preventative program prevents failures.,紧急故障得到快速而有效的检修，预测性/预防性程序防止故障,发生，非紧急工作排进了计划,Operation Effectiveness-The Objective,运行有效性之目标,2,-,Monitors the status of production at,any given moment in time,.,监控生产在任何时间的状态,-,Provides the historical data necessary to,continuously improve,operational availability,记录历史数据以不断改善运行能力,-,Production(hour by hour),每小时生产状态如型号、产量等,-,Down time,故障维修时间,-,Change over,换型次数和时间,-,Planned down time,计划停机时间,-,Quality loss,质量损失,-,Speed loss,速度损失,-,Other lost time，people，material，etc,其他损失时间,Production Reporting&Charting,生产报告及图示,3,Capability Loss In Production,生产中的能力损失,YES,NO,设备计划运行吗？,NO,NO,设备有能力运转吗？,NO,设备在运行吗？,IN GOOD PRODUCTION,计划停机时间,换型时间,故障维修时间,其他损失（待料，早退）,YES,YES,设备设置好了吗？,YES,NO,设备在生产合格产品吗？,质量损失,YES,NO,设备在全速运行吗？,速度损失,YES,4,操作时间,停工损失,纯操作时间,速度损失,增值的,操作时间,废品损失,51%,总的可用时间,228,243,248,310,340,400,450,设备故障-2 25,min,作业换型-2 30,min,减速 满负荷的80%,较小的停工 30,min,废品 2%,作业起动损失-15,min,Improve Productivity Through Increase OEE,通过提高总的设备有效性改善生产率,5,TOP 5,根源分析,Improve Overall Equipment Effectiveness,改进,总的设备有效性,PARETO,主次分析,6,Total Preventive Maintenance is the,total activities,of,all employees,work to increase uptime,improve quality,of output,improve safety,and reduce costs through the,continuous,improvement,of equipment operation,全员设备维护是所有的员工努力通过持续改善设备的运行,来增加有效时间、提高产品质量、加强安全性及减少设备,成本的全系统的活动,Total Preventive Maintenance,全员设备（预防）维护,7,TPM,的五大支柱,训练和技能,的发展,Training andSkill Development,早期设备管理,维护预防设计,Early Equipment,Management,自主性的维护,AutonomousMaintenance,维护程序改善,Maintenance Process,Improvement,系统的设备改善,Systematic EquipmentImprovement,小组,8,Zero Defect Principle,零缺陷法则,隐藏的异常现象,Hidden abnormalities,缺陷只是露在水面上的冰山一角,A failure is the tip of the iceberg!,暴露隐藏的异常现象，在它们发生之前预防品质和功能的缺陷,Expose hidden abnormalities andprevent quality and functional failures,before,they happen,FAILURES,缺陷,磨损、松动、泄漏、污垢、灰尘,腐蚀、变形、原物料的粘连、表面缺陷,破裂、过热、颤动、噪音、及其它异常现象。,Wear,play,slackness,leakage,dust,dirt,corrosion,deformation,adherence of raw materials,surface damage,cracking,overheating,vibration,noise,and other abnormalities,9,Some Key Maintenance Data,一些关键的维修数据,MTBF-,平均故障间隔时间,MTTR-,平均修复时间,PM%-,预防维护时间占总维护及维,修时间的百分比，目标 70%,10,TPM:Owner/Operator Concept,责任人/操作员 观念,The operator will be empowered to:monitor the equipment,notify maintenance prior to any machine downtime occurrence,assure that housekeeping is maintained,perform minor repairs,and aid maintenance personnel with the suggestion,操作员有责任：监测设备，在机器出现故障前通知维修人员,进行维护，进行日常的清洁整理及小的维护调整工作，并把,平常观察情况反映给维修人员,LOCKOUT,RULES,11,TPM Is A Paradigm Shift,TPM,是一种模式转变,“我操作，你维修”,“我维修，你设计”,“我设计，你操作”,“,I operate，you fix”,“I fix，you design”,“I design，you operateWe are all responsible for,our equipment，our plant，,and our future”,“我们对我们的设备，,我们的工厂，和我们,的未来都负有责任”,12,Zero accidents,Zero unplanned down time,Zero speed losses,Zero defects,Minimum life cycle cost,零事故，零非计划停机时间,零速度损失，零废品,产品生命周期成本最小化,TPM Goals,目标,我们为什么达不到？,13,Continue Improvement-5 Why？,持续改进 5,Why例子：设备停机,第一个为什么：为什么停机了？（,机器过载，保险烧了,）,第二个为什么：为什么会过载？（,轴承润滑不够,）,第三个为什么：为什么润滑不够？（,机油泵没抽上足够的油,）,第四个为什么：为什么油泵抽油不够？（,泵体轴磨损,）,第五个为什么：为什么泵体轴磨损？（,金属屑被吸入泵中,）,第六个为什么：为什么金属屑被吸入泵中？,（,吸油泵没有过滤器,）,。,14,Benefits:,1.Reduced machine downtime,2.Flexibility in scheduling,3.Reduced cost of scrap,4.Reduced inventory holding costs,5.Increased capacity,QCO-Quick Change Over,快速换型,好处：减少停机时间，增加生产计划的灵活性，减少,浪费，减少库存成本，提高运行能力,15,外国两小时到一天,丰田一分钟以内!,1970年，丰田公司成功地把重达800吨的机罩用冲压机的作业转换时间缩短到了三分钟。在丰田公司把这称为单一作业转换。“单一”（,Single）,的意思是：作业转换时间，以分钟计仅为一位数，也就是9分59秒以内。,现在，在许多时候已将其缩短到了一分钟以内。这就是“快餐式”作业转换。在欧美的公司，这种作业转换时间需要两小时到几小时的情况不在少数。最长的甚至需要整整一天时间。,16,The time between the last good piece,off one production run and the first piece,off the next run,从完成上一个型号最后一件合格产品到生产出,下一个型号第一件合格产品所花的时间,The Definition of Change Over Time,换型时间定义,17,快速作业转换,“快速作业转换”是日本人在工业工程（,IE）,领域中发明的革新性概念之一。这一思路，是丰田公司的顾问新乡重夫开发的，它给现在世界,IE,领域的理论与实践带来了思路上的转变。,“快速作业转换”，不应该认为是单纯的技术。这也是一个认为有必要转变一个工厂全体员工态度的概念。在日本的公司，不仅通过,IE,工作人员，而且还通过被称为,QC,小组和,ZD（,零缺欠）小组的现场员工的小集团活动来推进“缩短作业转换时间”。,18,转换作业改善要点,内部作业转换,调整作业,外部作业转换,A,B,C,D,总转换时间,将内部作业转换,B,转化为外部作业转换,明确区分内部作业转换和外部作业转换,缩短内部作业转换,C,缩短调整作业,D,缩短外部作业转换,A,19,改进后的作业转换,A,产品生产,外部作业转换,B,产品生产,内部作业转换,20,内部作业转换,VS.,外部作业转换,内部作业转换：,无论如何也不得不把设备停下来进行的作业转换。,外部作业转换：,可以在设备运转当中进行转换。,21,将外部转换作业标准化,将准备模具、工具和材料的作业充分程序化而且必须达到标准化。,有必要把这种标准化了的作业写在纸上、贴在墙上，以便作业人员随时都能看到。作业人员为了掌握这些程序，必须进行自我训练。,22,原则：,一旦设备停止运转，作业人员绝对不要离开设备参与外部作业转换的操作。,在外部作业转换中，模具、工具以及材料必须事前整整齐齐地准备到设备旁边，而且模具必须事前修理好。,在内部作业转换中，必须只拆卸和安装模具。,23,作业转换工作中的调节过程，一般占整个作业转换时间的大约50%到70%。减少调节时间，对缩短整个作业转换时间是非常重要的。,程序,装卸夹具、,模具、刀具,30%,准备材料、工夹具、安装工具,5%,找正、,定尺寸,15%,调整，,试加工,50%,实际为95%,排除一切调节过程,24,现场观察并写下换型步骤,记录时间和各种浪费,区分内部及外部活动,分析所有换型动作,把可能的内部动作转为外部,优化内外部操作,试验并改进新设想,STEP 1,STEP 2,STEP 3,STEP 4,STEP 5,STEP 6,STEP 7,Quick Change Over-8 Steps,快速换型八步法,建立和实施新的操作标准,STEP 8,25,Quick Response Signal-Andon Board,快速反应信号-,Andon,板,好处:,提供下列视觉和听觉帮助:,-目前生产状态,-,库存情况,-设备状态,-,质量状态,-,需求援助状态,-按节拍生产状态,支持小组的,快速反应,提高运行能力,Andon,板,Flow Cell and“U”Shape Layout,柔性生产单元及,U,型布局,6,TAKT,及生产速度,“,U,”,型布局和连续流,负荷平衡,消除瓶颈和变差,27,Flow Cell Design-Objective,流动单元设计-目标,“,The objective of flow cell design is to create a manufacturing,system,.使我们有这样一个制造系统：,.,which provides for the smooth,uninterrupted,flow,of people,and material,让资源流和物流平滑而不间断地,.,from each,value added,operation to the next value added operation.,从增值工位到增值工位,.,at a rate equal to,customer demand,以客户需求速度流动,with the lowest,life cycle cost,”,并且，使产品的生命周期成本最低,28,P-Q Chart(Product-Quantity),品种-产量分析图,29,Product Family Analysis,产品族分析,30,TAKT Time and Line Rate,（,需求）节拍与生产线速度,TAKT Time,determines the rate at which work must be accomplished at,each,operation(Operational Cycle Time)based on the line rate.,节拍时间,确定了每一工位必须完成工作的速率,（操作周期时间）,TAKT is the,rhythm,or,beat,of the flow line.节拍时间是流动线的,节奏,或,拍子,31,Takt,节拍时间,=,可用工作时间,客户需求数量,争取使,每一工位,每3分20秒生产一件,合格,品,Takt,节拍时间,=,(60,X,工作小时/天)-休息&午餐&其它停顿时间,=,258 件,例子:,节拍时间,=,(60,x 17.0)-(15+15+30+20)x2),=,860 分钟,258 件,=,860 分钟,x 60,秒/分,200 秒/件,ABC,装配线,节拍时间,每天客户需求数量,258 件,TAKT Time and Line Rate,（,需求）节拍与生产线速度,32,Planning with a Workable Takt,设计一个好的节拍时间,Takt Time(seconds),30 120,改善余地小,很难应付变动,紧张,太长的工作步骤，难以标准化,操作岗位轮换不容易,注意力分散,合适区域,节拍时间,复杂度,33,1,2,3,4,5,6,10,9,8,7,1,2,10,9,3,4,8,5,6,7,U-Shape Cell Layout and Continuous Flow,“,U”,型布局和连续流,Flexible Line Capacity,One-Piece Flow,Communication,Save Space,具有柔性生产能力,有利于单件流,便于员工沟通,节约场地,Why?,34,U-Shape Cell-High Rate Status,“U”,型单元-高速生产状态,TAKT,0 10 20 30 40 50 60,TAKT,0 10 20 30 40 50 60,TAKT,0 10 20 30 40 50 60,TAKT,0 10 20 30 40 50 60,TAKT,0 10 20 30 40 50 60,TAKT,0 10 20 30 40 50 60,TAKT,0 10 20 30 40 50 60,TAKT,0 10 20 30 40 50 60,TAKT,0 10 20 30 40 50 60,TAKT,0 10 20 30 40 50 60,1,2,3,4,5,610,9,8,7,1,2,10,9,3,4,8,5,6,7,35,U-Shape Cell-Middle Rate Status,“U”,型单元-中速生产状态,TAKT,0 10 20 30 40 50 60,TAKT,0 10 20 30 40 50 60,TAKT,0 10 20 30 40 50 60,1,2,3,4,5,6,10,9,8,7,1,2,10,9,3,4,8,5,6,7,36,U-Shape Cell-Middle Rate Status,“U”,型单元-低速生产状态,1,2,3,4,5,6,10,9,8,7,1,2,3,4,5,6,10,9,8,7,1,2,3,4,5,6,TAKT,0 10 20 30 40 50 60,37,Establish Operation Standard,建立操作标准,操作标准分析 (,OSA),生产速率,操作者,机器,节拍时间,走动,空闲/等待,TQC,NVA,时间估计,操作时间,操作/工序,(,x),操作,机器,移动,总时间,作业准备时间,操作者,作业准备分析,批量大小,机器,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,x,13,15,26,42,22,58,14,67,18,30,20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280 300 320,105 件/每 班,240sec.,节拍,TAKT,#,拿零件，装上底座,调整间隙,选垫圈,装垫圈,装大垫圈和机盖,紧定四螺钉,检查外观并装进仪器,卸下零件放进料箱,启动仪器检测,等待下一零件,38,Line Balance Data Collecting,生产线平衡：数据收集,Takt Time Line,节拍时间线,Scrap,生产废品时间,Changeover,换型时间,Downtime,停机时间,Cycle Time,加工合格品时间,Load/Unload,装/卸料时间,39,Job Sequence&Balance,工作顺序及负荷平衡,40,数据输入区,Takt,节拍时间线,负荷时间图,Job Sequence&Balance,工作顺序及负荷平衡,41,The number of operator is calculated by dividing the sum of the operator work（value added+non value added）by the Module Takt Time,操作工的数量等于总的单件产品的人工工作量除以单条生产线之节拍时间,人工工作总量（,VA+NVA）,操作工数量=,生产线节拍时间,How Many Operators Needed？,需要多少操作工？,42,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,准备下一工件,装上工件,空闲,卸下工件,完成件放箱内,空闲,空闲,人,机,时间,单独工作,空闲,共同工作,被装上工件,加工,卸下工件,项目,现行方法,改良方法,节省,工作时间,人,6,机,6,空闲时间,人,4,机,4,周程时间,10,利用率,人,40%,机,40%,工作：,铣平面,图号：,B239/1,产品：,B239,铸件,机器：,4号立铣,速度：,80,r/min,走刀量：,380,mm/min,制作：,MIKE,日期：,2000/08/18,Optimize Man Machine Operation(Before),优化人机操作（改善前）,After,改善后-,项目,现行,改良,节省,工作时间,人,6,6,-,机,6,6,-,空闲时间,人,4,0,2,机,4,0,2,周程时间,10,6,2,利用率,人,40%,100%,60%,机,40%,100%,60%,空闲,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,准备下一工件,装上工件,空闲,卸下工件,完成件放箱内,空闲,空闲,人,机,时间,单独工作,共同工作,被装上工件,加工,卸下工件,1,2,3,4,5,6,准备下一工件,装上工件,卸下工件,完成件放箱内,人,机,时间,被装上工件,加工,卸下工件,44,机器1,机器2,机器3,机器4,机器5,工人,操作时间,机器运转时间,N=,L+M,L+W,N,工人可操作的机器数,L,装、卸工件时间,M,机器工作时间,W,工人从一台机器走到,另一台机器的时间,How Many Machine to Operate?,工人,操作,机器数量,45,Exercise;,练习：,可操作几台机器？,装卸工件时间每台为1.41,min/,次；,从一台机器走到另一台机器的时间为0.08,min；,机器自动切削时间为4.34,min.,46,装卸工件时间每台为1.41,min/,次；,从一台机器走到另一台机器的时间为0.08,min；,机器自动切削时间为4.34,min.,N=,1.41+4.34,1.41+0.08,=,3.86,Exercise;,练习：,可操作几台机器？,47,The Linearity of Labor and Output,产量和操作工数量之线性关系,48,Eliminate The System Bottleneck and Variation,消除系统瓶颈和变差,T/T,消灭七种浪费,消除六大损失,员工培训,全员参与,标准化操作,消除,简化,合并,工具箱,49,Visual display of the operation concentrating on the workstation,It is a formalized process of evaluating the system design,ergonomics quality/error proofing,methods analysis,containerization,tools,machines,equipment,and layout.,-The goal is to increase the overall operational availability,safety,quality,and productivity,直观显示以工位为中心的操作。它是一种评估,系统设计、人机工程、差错预防、方法分析、,容器、工具、机器、设备和布局的过程,READY,Workstation Readiness,工位准备状态,50,Workstation Regularly Review,对工位定期评审,组织3-6人的多功能团队,每周定期轮查工位,确定改善措施并进行跟踪,内 容,评 分,责任人,计划日期,实际日期,采光照明,3,王明元,4/27/2002,4/27/2002,转身动作,2,郭春海,4/28/2002,弯腰动作,1,陈麦良,5/9/2002,料架摆放,3,张兰英,5/14/2002,工作空间,5,-,-,紧张程度,4,-,-,走动距离,3,钱满仓,6/30/2002,如果你是工人的话,不舒服,动手做,工位评审卡,工位 日期 人员,Pull System and Supply Chain,拉动系统及供应链,7,我们只在需要的时候发运需要的物料,拉动系统,配料,地址,0017-0010-002,R,52,What are the goals,目标?,在,正确,的,时间,以,正确,的,方式,按,正确,的,路线,把,正确,的,物料,送到,正确,的,地点,，每次都刚,好及时,The Goal For JIT Material Movement,JIT,物料运动的目标,每次都刚好及时！,53,Delivery Routes,物料运送路线,A,material replenishment system,based on a predetermined,delivery path and fixed start times,supporting pull delivery to a specific production operations,建立在按固定路线和固定时间基础上的物料填充系统是拉动生产的条件,B,C,A,零件,Card,11504515,卡片在确定的时间间,隔被拾取,将卡片放进指定的槽里,4,2,3,按固定路线送料的送料员按消耗数量发送物料，并将卡片放回盒中,5,操作工选取将要使,用的一盒物料前,1,54,Receiving/Shipping Window,接收/发货窗口,窗口=+/-15,minutes,12,9,3,6,进厂,出厂,计划,实际,送货者,XXXX,YYYY,6:00,6:05,6:45,7:30,状态,9:00,10:30,11:00,11:40,收货时间表,1,2,3,4,7:00,am,8:00,am,9:00,am,10:00,am,1:30,pm,2:30,pm,6:00,am,11:00,am,12:00,pm,闸口号,XXXX,YYYY,ZZZZ,AAAA,计划,实际,55,B,C,A,B,C,A,Supermarket,超市,Bulk storage,大宗货物存放区,A defined and clearly marked location,for every part container to,Reduce non-value added activities,Improves,Response time,Support,pull,一个标明清晰的物料系统有助于消除无效的劳动，提高反应速度,是实施拉动系统的基础,AC 53,Storage System,物料存放系统,56,Pull System,拉动系统,EXTERNAL PULL,外部拉动,DELIVERY PULL,发送拉动,PRODUCTION PULL,生产拉动,物料从存放区向生产,点,的,授权,移动以,补充,消耗的用量,物料从上工位向下工位的,授权,移动以,补充,下工位的消耗的用量,物料从外部供应商向工厂的,授权,移动,基于消耗，而非预测,Authorized Movement Based on Consumption,57,Material,物料,Pull Card,拉动卡,Key,要点:,Plant,supermarket,Components,Assembly,物流,信息流,Pull System-Material Flow and Info Flow,拉动系统：物流和信息流,58,Pull System-Kanban Types,拉动系统：看板之种类,In-Process(IPK)-Paces the Production,工序看板,(,IPK)-“,生产的节拍器”,Squares/Containers,方块/容器式,Replenishment Signals-Parts flow based on Consumption,补充看板,-“基于消耗量的零件流动”,2-,bin(multiple-container),Card/container,Electronic,两箱式(多容器),卡片/容器式,电子式,59,Pull System-How Kanban Works,拉动系统：看板如何工作,当操作根据节拍时间平衡后，在工艺流程中使用“方型”,看板来作为,工作与拉动零件的信号,操作#1,操作#2,操作#3,K,物流方向,K,=满看板,K,=空看板,拉动,工作信号,不工作,开始工作,工序看板系统,60,Pull System-Support Flow,拉动系统：支持流动,What about operational imbalance?,负荷不平衡怎么办?,Line Rate=100 units/shift,生产线速率=100 件/班,61,Pull System-Support Flow,拉动系统：支持流动,First：Eliminate NVA steps(set-up and move),首先消除非增值的步骤(作业准备与移动),If cannot-,如果做不到,Add capacity-People/Machine,增加人手和设备,In-process KANBAN,采用工序看板,62,Pull System-Support Flow,拉动系统：支持流动,IPK,工序看板,操作#2在第一班生产100件,操作#3在一班结束时还有10件待加工品,操作#3在第二班或通过加班生产10件,操作#4在一班开始时有10件待加工品,63,Pull System-In Process Kanban,拉动系统：工序看板,平均,K,K,K,K,K,K,K,K,K,用缓冲库存处理生产步伐的减慢或加速(,+,20%),单件流延续,同样的工作/不工作信号,1分钟“缓冲”/6 秒的节拍 =9 或 10件,1,minute buffer/6 sec TAKT =9 or 10,Variable Pace”,变化的“节拍”,64,Pull System-Replenishment Kanban,拉动系统：补充看板,看板数,=,单位时间,用量,X,订货周期,+,交付周期,保险时间,+,(,),容器容量,订货周期,以供货天数表示的批量大小,（例如，五天）；考虑作业准备，工具/模具的可用率，距离，处理,交付周期,包括作业准备、运转、等待与移动（包括其它诸如热处理之类的操作）在内的补充时间,安全时间,弥补需求与反应的变化（例如，输送故障或临时的供应商质量问题）,容器容量,一般常识取决于尺寸、价值与补充的频率,65,Pull System-Replenishment KB Calculation,拉动系统：补充看板计算,例子：,假定：500件/天的生产线速率，订单周期为2天，交付周期为2天并且,允许为应付顾客需求变化有1天的安全时间，标准容器容量是250件。,2500,250,看板数,=,500,X,(2+2+1),250,=,=,10,看板数,=,单位时间,用量,X,订货周期,+,交付周期,保险时间,+,(,),容器容量,66,Pull System Briefing Single Point Control,拉动系统介绍:单点节拍控制,总装,物流方向,补充信号,客户,看板工作指令,零部件加工,67,Pull System-Replenishment KB System,拉动系统：补充看板工作系统,看板来自下一级生产,看板挂板,Run line,生产点,A,D,E,F,G,B,C,OD,基点,B-E-,D-A,68,供应商,4981522,Label,Supermarket,Label,Label,Label,Label,Label,Label,Label,Label,Label,Label,4981522,Label,Supermarket,Label,Label,Label,Label,Label,Label,Label,Label,Label,Label,超市,1,2,3,4,5,7,8,9,6,1,2,3,4,5,7,8,9,6,1,2,3,4,5,7,8,9,6,出货台,k,大件存货区,Dock,1,2,3,4,5,7,8,9,6,物流及拉动,路径,成品库存,客户,Material Movement and Pull System,Summary,总结,69,地址系统,储存地点,分析对操作者的,影响,工作场地组织,超市,大件存放区,指定储存区,PHASE 1,PHASE 2,PHASE 3,搬运路线,拉动系统,1.,IPK/RPK,2.KANBEN,计算,3.,EPS,电子拉动,4.,Lot Size,批量,Kitting,配料,Sequencing,顺序,Stockless Line,无存料生产线,理想的远景,容器尺寸,容器路线,分包装,差距评估,样本,为每个零件收集数据,主计划,PHASE 4,Skip IOC,免检,外部拉动计划,窗口收货/发运计划,Material Movement and Pull System,Implementing Strategy,实施方法,70,Supply Chain Mapping,供应链图析,客户的客户,现在要货！,缓冲,客户,3 天,制造商,缓冲,7 天,供应商,缓冲,7 天,供应商的供应商,缓冲,5 天,周,MRP,13 周 交付周期,4 周“执行”时间,9 周缓冲预测变动,71,Lean Supply Chain Mapping,精益供应链图析,客户的客户,现在要货！,缓冲,客户,1 天,制造商,缓冲,3 天,供应商,缓冲,1 周,供应商的供应商,缓冲,1周半,3 周,拉动信号,13 天 交付周期,品种增加,72,Waste in the Supply Chain：Cost,供应链中的成本浪费,传统的采购流程：,发单,催货,运输,检验,付款,谈判,总采购成本,运输,付款,谈判,总采购成本,精益采购流程：,73,OSE：Overall Supplier Effectiveness,对供应商的总评估,Q=Quality,质量,C=Cost,成本,D=Delivery,交货,OSE=Q x C x D,例：,OSE=96%x 95%x 90%=82%,81-90%,一般情况,小于 80%不可接受,大于 95%，好的供应商,74,需求量/订货频率,-低需求/低频率（大于每周），需求变动（大于50%）,-高需求/高频率；每天，+/-10型号,-多：由最终产品之型号决定（多）,-少：数量有限或可再加工,交付时间,-短：比客户要求的短,-长：超出客户之“窗口”,Supply Chain Material Management,供应链物流管理,75,Kanban Pull targets：time and mix are BOTH favorable,当交付时间和型号都理想时使用看板拉动,MRP：Only ONE（volume，mix，or time）is favorable,在需求量、型号和交付时间中只有一个理想时使用,MRP,Hybrid：Volume high and either time or mix is favorable,混合管理：需求量大但交付时间或型号只有一个满意,Job Order：No attribute is favorable,工作单：没有一个要素是理想的,Supply Chain Material Flow Management,供应链物流管理,76,第一阶段：,Conventional Approach,传统做法,Adversarial relations,敌对关系,Price is the priority,价格是决定因素,Formal certification,正规认证,Culture：Suppliers are Expendable,企业文化：供应商是可以牺牲掉的,第二阶段：SCM,供应链管理,Longer-term relationship,长久关系,Quality is the priority,质量是决定因素,Reduce in number of suppliers,减少供应商数量,Culture：Work with supplier to improve quality，cost and lead time,企业文化：与供应商一起改进质量、成本和交货期,Different Stages On Supply Chain Development,供应链开发的不同阶段,77,第三阶段：,Operational Alignment,生产联盟,Time is t