1、案例1：窑尾烟室结皮严重导致系统阻力增大
问题现象：系统负压升高，窑尾温度异常波动，产量下降。
原因分析：1.原料/燃料中硫、碱、氯等有害成分含量过高；2.窑尾温度控制偏高（>1100℃），加剧低熔点物质凝结；3.系统漏风导致局部温度波动。
解决措施：1.优化原料配比，降低有害成分；2.控制窑尾温度在1050℃以下；3.定期空气炮清堵，加强密封堵漏；4.调整燃烧器位置，优化火焰形状。
案例2：熟料游离氧化钙（f-CaO）持续偏高
问题现象：熟料安定性不合格，水泥强度波动。
原因分析：1.煅烧温度不足或物料停留时间短（窑速过快）；2.生料KH值过高或均化效果差；3.煤粉细度粗或燃
2、烧不完全。
解决措施：1.调整生料率值（降低KH值）；2.优化窑内通风，改善煤粉燃烧条件；3.降低窑速，延长烧成带停留时间。
案例3：篦冷机堆“雪人”现象
问题现象：熟料在篦冷机前端堆积成块，冷却效率下降。
原因分析：1.熟料液相量过多，粘附篦板；2.篦床速度与熟料层厚度不匹配；3.冷却风量不足或分布不均。
解决措施：1.调整熟料配料（降低SM值）；2.优化篦床速度与风量配比；3.定期清理篦缝，检查风机运行状态。
案例4：生料磨振动异常导致停机
问题现象：立磨振动值超标，频繁跳停。
原因分析：1.磨内料层过薄或过厚；2.研磨压力设置不当；3.入磨物料粒度大或金属异物进入
3、
解决措施：1.调整喂料量，稳定料层厚度（60-80mm）；2.优化研磨压力（8-12MPa）；3.加强除铁器和金属探测仪检查。
案例5：高温风机电流波动大
问题现象：风机电流频繁波动，系统风量不稳。
原因分析：1.预热器堵塞或结皮脱落；2.风机叶片积灰或磨损；3.系统漏风导致气流紊乱。
解决措施：1.检查并清理预热器堵塞点；2.停机检修风机叶片；3.排查系统漏风点并密封。
案例6：水泥粉磨电耗突增
问题现象：球磨机电耗从30kWh/t升至35kWh/t，产量降低。
原因分析：1.研磨体级配失衡或填充率不足；2.物料易磨性变差（如熟料过烧）；3.选粉机效率下降，循环负
4、荷过高。
解决措施：1.补充研磨体并优化级配（大球占比40%）；2.调整熟料冷却工艺；3.清理选粉机叶片，提高转速至80-100rpm。
案例7：余热发电量下降
问题现象：AQC锅炉蒸汽产量减少，发电量降低20%。
原因分析：1.篦冷机余风温度不足（<280℃）；2.锅炉管道积灰或泄漏；3.汽轮机效率下降。
解决措施：1.优化篦冷机操作，提高二次风温；2.清理锅炉换热面；3.检修汽轮机叶片密封。
案例8：窑尾电收尘效率降低
问题现象：粉尘排放浓度从20mg/m³升至50mg/m³。
原因分析：1.极板积灰或变形导致电场失效；2.废气温度低于露点（<120℃）引发结露；3
5、供电电压不稳定。
解决措施：1.停机清理极板，校正变形部件；2.控制废气温度在130℃以上；3.检查高压电源及振打装置。
案例9：生料均化库均化效果差
问题现象：出库生料CaO标准偏差从0.2%升至0.5%。
原因分析：1.进料层厚不均，平铺直取失效；2.充气装置堵塞或分区阀门故障；3.原料预均化不充分。
解决措施：1.调整进料布料器角度；2.清理充气箱，修复阀门；3.延长预均化堆场取料时间。
案例10：脱硝系统氨逃逸率高
问题现象：氨逃逸率从3ppm升至8ppm，NOx排放不稳定。
原因分析：1.喷氨格栅堵塞或分布不均；2.SCR反应温度偏离最佳范围（320-380℃）；3.烟气流量与喷氨量比例失调。
解决措施：1.清理喷氨格栅，优化喷嘴布局；2.调整C1出口温度至350℃左右；3.校准流量计，实现精准喷氨控制。
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